教育資料（2021-2022年收藏的）質量異常處理管理辦法

1、 質量異常處理管理辦法1范圍為確保我司質量目標的實現(xiàn)，加強對生產過程的質量控制，特制定本管理規(guī)定，本辦法圍繞對產品質量的影響程度進行考評，并對考核對象、范圍、扣分條件、責任連帶條件、獎勵方面等都進行明確，以確定對質量問題責任人及相關責任單位的考核比重。本標準適用于公司產品生產過程質量異常情況對所有單位調查、處理和考核。2 職責2.1公司所有員工均有責任對所發(fā)現(xiàn)的質量缺陷、質量異常問題進行反饋上報。2.2 質控部2.2.1負責對公司重大質量事故及惡性批量的質量問題進行通報處理。2.2.2負責對產品生產過程（包括小批試生產）和售后反饋的質量異常情況進行調查處理和考核。2.2.3負責對責任單位糾正及

2、預防措施的制訂、實施情況進行統(tǒng)計、跟蹤和通報，確保形成閉環(huán)控制。2.3研究院、制造部、質控部負責對出現(xiàn)的質量異常進行深入的原因分析。2.4質量異常問題的責任單位負責制訂糾正及預防措施，并對其按時實施以及實施效果負責。2.5績效管理部負責監(jiān)督責任單位判定或考核尺度有異議時進行裁決，同時督促各種糾正及預防行動的有效落實。3 引用標準（無）4 名詞解釋4.1 A類缺陷：涉及電氣安全、產品可靠性的重大問題。如綜合五項性能泄露、耐壓等未通過；性能測試出現(xiàn)漏水、批量噪音振動、不停機、不制冷等問題；壓縮機、冷凝器、蒸發(fā)器等重要零部件問題；批量性的泄漏等對售后有重大質量隱患的問題。4.2 B類缺陷：對產品性能

3、、外觀等有較大影響的問題。如較嚴重的外觀問題，結構類問題（除涉及電氣安全的），認證類，較小質量隱患的客戶化問題，工藝執(zhí)行力等對質量、生產等影響較大的質量問題。4.3 C類缺陷：對產品質量影響較小的輕微缺陷問題。如輕微的外觀缺陷、周轉過程物料擺放不合理、物料損壞等一般性質量問題。4.4 批質量事故：同批產品中滿足以下條件之一的，即視為批質量事故：1） A類缺陷比例達到0.5%（含）以上；2） B類缺陷比例達到1%（含）以上；3） C類缺陷比例達到5%（含）以上；4） 除以上條件外，經質控部判斷影響嚴重的其他質量異常情況。5 流程圖或步驟（無）6 管理程序6.1質量異常的調查反饋流程在出現(xiàn)質量異常

4、問題后，由質控部發(fā)出附表1：質量問題反饋表給責任單位，責任單位在接到質量問題反饋表后，需在1個工作日內查明情況落實責任人（特殊情況需向質控部說明原因，經同意后可延長至2個工作日），并在質量問題反饋表上注明意見及簽名后交發(fā)出單位相關人員，發(fā)出單位相關人員負責跟進。6.2質量異常的考核分類根據質量異常的發(fā)生原因將質量異常主要分為兩類：第一類是因一般工作失誤導致的質量異常（見6.2.1）；第二類是因管理失誤導致的質量異常（見6.2.2）。根據造成質量異常的原因，依據以下不同的標準進行考核。6.2.1一般工作失誤導致的質量異常6.2.1.1 類質量異常1) 明知設備不合格仍強行生產的；2) 當儀器設備

5、等出現(xiàn)故障時，強行使用而導致的質量事故；3) 新模運行前未得到有效評估和試行，直接正常投入運行；4) 明知物料不合格仍對物料進行轉運配送至生產線使用；5) 對物料進行收貨、理貨、分揀、配送等環(huán)節(jié)的交接過程中未進行自、互檢或自、互檢不規(guī)范等導致物料狀態(tài)異常；6) 對物資轉運時，違反搬運、裝卸作業(yè)行為和違反堆放、轉運要求；7) 對外協(xié)物料或生產余料進行接收、退料時未按要求操作對生產造成影響的；8) 對物資或成品轉運過程中未做防護措施或所做防護措施（如防雨、防曬）不到位；9) 物料配送過程中，由于人為操作不當或失誤導致物料缺陷或批量返修未報廢的，且未主動上報質控部；10) 發(fā)現(xiàn)因物料配送原因導致返修

6、或報廢而隱瞞不報或私自處理；11) 私自將未經檢驗或檢驗不合格物料用于生產而導致的質量事故；12) 因信息來源判斷錯誤、交接錯誤導致備料錯誤或直接導致其他質量問題；13) 知道有質量問題，不及時停線反而繼續(xù)組織增加生產產量；14) 對已要求作停產整改的生產線，違反規(guī)定擅自開線生產；15) 試生產過程中，對技術工藝文件的臨時更改或實物與文件不符而繼續(xù)試生產；16) 成品入庫后被私自拆包或成品搬運損壞私自更換包裝；17) 對需維修產品私自更換條形碼而使產品流入倉庫的；18) 其它嚴重違規(guī)操作而導致的質量事故。6.2.1.2 類質量異常1) 試用物料未按要求填寫物料試用記錄單或填寫錯誤； 2) 發(fā)料

7、時未執(zhí)行“先進先出”原則而造成物料庫存時間過長；3) 物料未按要求進行標識、存放、隔離導致的質量事故；4) 物料需求單位對已接收物料的存儲、使用不規(guī)范（如物料未按定置要求放置、物料未粘貼標識或正確的標識）；5) 在新產品正式生產前，未對其工藝、技術文件是否齊備進行檢查核實，或檢查后對異常情況未及時上報處理而導致的質量事故；6) 備料、配送工序未嚴格按照計劃和訂單備料、發(fā)料、轉運,但未對生產造成影響的；7) 物料配送過程中，由于操作失誤導致物料批量報廢，且主動上報質控部；8) 在檢驗過程中未按規(guī)定進行檢驗、蓋章、記錄及標識；9) 破損的物流管理轉運工裝、容器等未及時修復仍投入使用導致較嚴重的質量

8、事故；10) 后工序對物料進行轉運或分揀前，未主動通知對應前工序人員來進行現(xiàn)場交接；導致物料流入后工序，或影響物資的正常流通； 11) 由于檢驗員工作責任心不強，操作員工質量意識不強，造成經檢驗物料在生產過程中出現(xiàn)批質量問題或致命缺陷、明顯的外觀缺陷；12) 在檢驗過程中發(fā)現(xiàn)有質量問題處理不當而造成返包、返工或其它影響；13) 在檢驗/生產過程中發(fā)現(xiàn)有質量問題10分鐘內未上報上級領導，延誤信息傳遞導致質量異常；14) 擅自更改儀器設備所設定的技術參數或擅自拆卸儀器設備而影響儀器設備正常使用；15) 擅自更改技術工藝文件、圖紙而造成的質量事故；16) 技術工藝等文件更改后一個工作日內未通知或未發(fā)

9、放到相關部門造成的質量異常；17) 下發(fā)新文件后未及時更改原有相應文件、未及時回收舊版文件，繼續(xù)使用舊文件而導致的質量異常；18) 由于工藝安排不合理出現(xiàn)質量事故；19) BOM表（包括系統(tǒng)中下發(fā)BOM表或通知郵件）錯誤引發(fā)的質量事故；20) 質檢人員在規(guī)定時間內未進行首檢而造成的質量事故；21) 最終確定為外協(xié)外購件質量問題在一個工作日內未反饋給相關責任單位而導致的質量問題；22) 因檢驗管理人員的工作責任心不強、工作失誤所造成的質量事故；23) 被檢驗員發(fā)現(xiàn)屬分廠責任造成的批量事故，且未打包入庫的；24) 被檢驗員或后工序發(fā)現(xiàn)批量物料配套錯誤的質量事故，且未打包入庫的；25) 在各類返包過

10、程中發(fā)現(xiàn)其它質量問題，且情節(jié)較為嚴重；26) 成品抽測或后工序發(fā)現(xiàn)的質量問題，情節(jié)嚴重或已造成質量事故的；27) 分廠班組長在產品批量生產前未按規(guī)定要求參與首檢（配套分廠非關鍵工序的首檢可以由主機手參與，若出錯，班組長必須承擔同等責任），或在首檢過程中未拿相關工藝圖文及與BOM表相關的資料、重要參數表等進行首檢者；28) 出現(xiàn)混料現(xiàn)象的；29) 新員工或從事新崗位人員未經培訓或培訓不合格仍安排上崗。6.2.1.3 類質量異常1) 因未做好防塵、防護措施，物料擺放時間超過8小時以上的；2) 在物料周轉或運輸過程中，屬人為因素導致物料缺陷或零部件出現(xiàn)質量缺陷的；3) 物料配送過程中，由于操作失誤導

11、致物料批量返修未報廢的，且主動上報質控部；4) 試制過程中未能發(fā)現(xiàn)關鍵性的質量問題、裝配問題及一些質量隱患，但在批量生產中發(fā)現(xiàn)有以上質量問題；5) 對在測試和試驗中發(fā)現(xiàn)的質量問題后，10分鐘內沒有上報的、通知相關人員后20分鐘內未到場處理、問題處理不當而引發(fā)質量問題的；6) 在各類返包過程中發(fā)現(xiàn)其它質量問題，且情節(jié)較為輕微；7) 后工序或售后反饋未達到批量，但為嚴重、低級的“零缺陷”考核項目以外的質量缺陷；8) 因弄錯圖紙、工藝標準而錯誤生產、備料；9) 純粹屬于個人行為違反工藝、質量要求（未造成批質量問題）的、不屬于零缺陷考核項目、且情節(jié)較為輕微。違反以上規(guī)定類質量異常視情節(jié)輕重考核責任單位

12、0.20.5分，責任單位領導考核100500元；類質量異常視情節(jié)輕重考核責任單位0.10.2分，責任單位領導考核100200元；類質量異常視情節(jié)輕重考核責任單位0.050.1分，責任單位領導考核50100元。6.2.2因管理失誤導致的質量異常6.2.2.1 類質量異常1) 外協(xié)外購零部件未經技術確認或檢驗強行組織生產或采購的；2) 外協(xié)外購零部件經技術確認或檢驗不合格，未辦理代用申請，也未與相關單位及領導協(xié)調同意而強行組織生產或采購的；3) 未通過評審或已通知不能生產的產品強行生產的；試生產后未得到技術確認而強行組織生產；4) 未做首檢或首檢不合格以及首檢產品與技術要求等不符者（包括技術文件有

13、明顯問題）而生產單位安排生產的；5) 相關人員對技術工藝要求不明確，在無工藝員現(xiàn)場指導時或無技術工藝文件時強行組織生產；6) 生產和質量出現(xiàn)分歧時，在未請示有關領導的情況下，強行進行生產而導致產品返包或出現(xiàn)質量事故；7) 由于相關人員對售后反映的質量問題未足夠重視，導致問題未得到及時處理解決造成事件被擴大的；8) 自作主張對未解封產品擅自發(fā)貨。6.2.2.2 類質量異常1) 下發(fā)文件內容不準確或有歧義而引發(fā)的質量異常事故；2) 對所發(fā)生的質量事故沒有積極配合相關單位人員分析原因、整改；3) 在檢驗/生產過程中對員工上報的質量問題，班長、質管員未及時處理而導致的質量事故；4) 在檢驗/生產過程中

14、發(fā)現(xiàn)有質量問題，相關人員在接到通知后20分鐘內沒有到場處理解決，也未及時拿出解決措施而引發(fā)的質量事故；5) 對提出的整改要求及方案，未在規(guī)定時間內完成或未執(zhí)行、執(zhí)行不到位的造成質量問題重復發(fā)生；6) 不按實驗室操作規(guī)程操作，造成測試數據嚴重偏差，而錯誤指導生產導致批質量事故；7) 試用物料或代用物料不合格未反饋仍繼續(xù)使用、裝配而導致質量事故；8) 在生產中不按工藝要求操作、私自返修蒸發(fā)器等物料；9) 對于需停線整改的未及時停線整改或未采取任何整改措施而擅自恢復生產的； 10) 未加區(qū)分封存物料與非封存物料，試用物料與非試用物料而造成的質量事故；11) 因成品或物料管理不善導致封存產品或物料被誤

15、發(fā)，造成質量問題擴大的。違反以上規(guī)定類質量異常視情節(jié)輕重考核責任單位0.20.5分，責任單位領導考核200500元；類質量異常視情節(jié)輕重考核責任單位0.10.3分，責任單位領導考核100200元。6.3 質量異常處理流程6.3.1個別質量缺陷處理方式6.3.1.1對于產品存在A類問題的，質控部可根據問題性質及嚴重程度判定是否要求停止生產。6.3.1.2對于產品存在B類問題的，允許本批產品使用臨時過渡方案繼續(xù)生產，后續(xù)落實徹底有效的預防措施。6.3.1.2對于產品存在C類問題的，允許繼續(xù)生產，后續(xù)必須落實限期改進。6.3.1.3出現(xiàn)質量異常后，質控部組織生產分廠、研究院及相關責任部門立即對問題進

16、行分析處理，各單位間不得互相推諉責任或超過三天沒有處理方案。對于A類缺陷必須通知相關單位的部長/廠長到場分析和解決問題。6.3.1.4對某些已出現(xiàn)嚴重質量問題或質量隱患的成品（或半成品）采取封存措施，在沒有解封前，所有封存產品不得發(fā)貨直至解封為止。相關責任單位要分析原因，制定返工返修方案，制定糾正預防措施，并按照要求處理完畢后方可解封。6.4 質量異常導致成品封存事故考核細則6.4.1 事故發(fā)生后，質控部需在3個工作日內牽頭組織相關單位召開封存返包分析會議，查找事故產生產的主要原因，確定相關責任單位責任。6.4.2相關責任單位事后需深入分析事故原因，在1個工作日內向質控部提交相關的糾正預防措施，質控部負責跟進責任單位提交的糾正預防措施的落實情況及整改效果。6.4.3質控部負責監(jiān)督封存返包事故的跟進處理情況，并組織抽查相關糾正預防措施的落實情況，對未嚴格按照制定措施實施的單位或個人進行通報處理。6.4.4對于整機封存事故，質控部負責根據問題的責任判定情況，對有關責任單位予以考核處理。封存事故的考核金額標準根據事故封存產品的數量而定。6.4.5質控部執(zhí)行考核規(guī)定時應綜合考慮事故責任性質、事故實際影響程度、責任單位事后采取措施有效性等因素，確定最終