肥皂盒模流分析

1、華東交通大學(xué)華東交通大學(xué)肥皂盒模流分析實(shí)訓(xùn)報(bào)告院系：機(jī)電工程學(xué)院專業(yè)：材料成型及控制工程班級：（模具）12-1班姓名：劉文波學(xué)號：20120310040325指導(dǎo)老師：匡唐清目錄第一章 三維造型1第二章 CAD doctor修復(fù)和簡化2第三章 網(wǎng)絡(luò)劃分和網(wǎng)絡(luò)修復(fù)3第四章 材料選擇和澆口位置分析5第五章 填充分析8第六章 澆注系統(tǒng)統(tǒng)和填充分析14第七章 冷卻系統(tǒng)分析和優(yōu)化16第八章 保壓分析和優(yōu)化20第九章 翹曲分析和優(yōu)化23第十章 總結(jié)25第十一章 心得體會與課堂建議27 第一章 三維造型1.1、造型CAD圖紙利用UG制作零件的三維造型，外觀主要尺寸為長寬高（130*90*25mm），零件厚度

2、為2mm，大部分壁厚比較均勻，如圖1-1所示。圖1-1 零件三視圖1.2、三維建模通過建立草圖、拉伸、掃略、抽殼、替換面、修剪提、分割面、倒圓角等工具生成肥皂盒三維造型，如圖1-2所示。圖1-2 肥皂盒三維造型1.3、導(dǎo)出模型將制作好的造型以igs格式文件導(dǎo)出，準(zhǔn)備導(dǎo)入到CAD doctor修復(fù)和簡化。第 1 頁第二章 CAD doctor修復(fù)和簡化2.1、導(dǎo)入模型把從UG導(dǎo)出的igs格式文件導(dǎo)入到CAD doctor中，切換到Translation狀態(tài)，然后對零件進(jìn)行檢測。修補(bǔ)之前的模型如圖2-1所示。其中自由邊316條，自由邊環(huán)路71條。圖2-1 CAD修復(fù)之前模型2.2、修復(fù)模型對多余的

3、面和邊進(jìn)行刪除，缺漏的邊和面進(jìn)行修補(bǔ)。對自由邊、自由邊環(huán)路、自相交等進(jìn)行修復(fù)簡化，修復(fù)之后的三維模型如圖2-2所示。其中自由邊0條，自由邊環(huán)路0條。圖2-2 CAD修復(fù)之后模型2.3、導(dǎo)出制件將修復(fù)之后的模型以udm格式導(dǎo)出，準(zhǔn)備下一步的網(wǎng)格劃分。第 2 頁第三章 網(wǎng)格劃分和網(wǎng)格修復(fù)3.1、網(wǎng)格劃分根據(jù)零件的形狀和厚度，設(shè)置全局邊長，一般來說，網(wǎng)格單元邊長為壁厚的23倍。通過三種方案對比，選出比較合理的方案。方案1. 全局網(wǎng)格邊長為4.0mm，弦高0.1mm；方案2. 全局網(wǎng)格邊長為5.0mm，弦高0.1mm；方案3. 全局網(wǎng)格邊長為6.0mm，弦高0.1mm。圖3-1 三角形網(wǎng)格劃分3.2、

4、網(wǎng)格統(tǒng)計(jì)方案一經(jīng)過分析得出，縱橫比較大，需要調(diào)整。匹配率為87.7%，連通區(qū)域?yàn)?，自由邊、重疊單元為0，多重邊為109。結(jié)果如圖3-2所示。方案二匹配率為92.8%，最大縱橫比7.1，自由邊，重疊單元為0，比較適合。方案三最大縱橫比為17.8%，匹配率有所下降，故這里選擇方案二。第 5 頁圖3-2 方案1診斷結(jié)果圖3-3 方案2診斷結(jié)果圖3-4 方案3診斷結(jié)果3.3、網(wǎng)格修復(fù)通過各網(wǎng)格的劃分比較，得出方案二的效果較好，選擇方案二做修復(fù)和簡化處理如下，再經(jīng)過縫合、交換邊、插入節(jié)點(diǎn)等命令對產(chǎn)品進(jìn)行修復(fù)。修復(fù)完成的結(jié)果如圖3-6 所示。其中三角形個(gè)數(shù)為6404個(gè)，縱橫比最大6.0，平均值2.01，

5、滿足要求。圖3-5 網(wǎng)格修復(fù)圖3-6 修復(fù)完成結(jié)果3.4、厚度診斷及修改結(jié)果如圖所示，平均厚度2mm，最厚處達(dá)到2.928mm，最薄處為1.244mm。需要對局部區(qū)域進(jìn)行厚度修改。圖3-7 網(wǎng)格厚度診斷第四章 材料選擇和澆口位置分析4.1、材料選擇根據(jù)制件的結(jié)構(gòu)、性能、用途等因素，參考模具設(shè)計(jì)與制造課本選擇材料。制件為殼體件肥皂盒，一般可以采用的材料有PP(聚丙烯)、PE（聚乙烯）等。由外光可以看出，外光比較好，且制品成型需要的流動性相對較高，綜合選擇Generic PP：Generic Default作為本殼體材料。材料的推薦工藝如圖4-1所示。圖4-1 材料選擇4.2、澆口位置分析澆口位置

6、分析有兩種方式，運(yùn)用高級澆口定位器和澆口區(qū)域定位器找到合適的地方確定澆口位置。通過觀察與分析找到了最佳澆口區(qū)域?yàn)樗{(lán)色和淡藍(lán)色處。圖4-2 最佳澆口位置圖4-3 澆口匹配根據(jù)流動阻力分析和結(jié)構(gòu)分析，上圖澆口位置區(qū)域的流動阻力在填充時(shí)阻力較小，暫時(shí)確定澆口形式為點(diǎn)澆口和側(cè)澆口，后面再分析得出結(jié)論。方案一為直澆口，如圖4-4所示；方案二為側(cè)澆口，如圖4-5所示。圖4-4 直澆口圖4-5 側(cè)澆口4.3、快速填充第 1 頁第 5 頁圖4-6 充填時(shí)間圖4-7 速度壓力切換時(shí)的壓力圖4-8 流動前沿溫度圖4-9 達(dá)到頂出溫度的時(shí)間第 10 頁圖4-10 氣穴對比圖4-11 填充末端壓力圖4-12 熔接痕通

7、過以上詳細(xì)的對比，方案一氣穴相比方案二多三處，方案一末端壓力較方案二高6MPa，方案一有五處熔接痕，且在同一直線上。由此初步判斷方案二稍好一些。第五章 成型窗口和充填分析5.1、成型窗口5.1.1直澆口分析：圖5-1 參數(shù)設(shè)置圖5-2 質(zhì)量成型窗口成型質(zhì)量最大值為0.8823，此刻的時(shí)間為0.5265s,工藝設(shè)計(jì)參數(shù)除了注射機(jī)壓力改為140MPa,其余均采用默認(rèn)參數(shù)，模具溫度區(qū)間為20-60 ，熔體溫度區(qū)間為220-260 。先參考日志參數(shù)再調(diào)節(jié)得出上圖的質(zhì)量與溫度。模具/熔體溫度為40/240，如下圖所示。圖5-3 模具/熔體溫度注射時(shí)間最大為2.200s，最小為0.2s，這里取值1.0s。

8、圖5-4 最大壓力降由圖線可知直澆口方案最大壓力降為12.46Mpa，值比較小，滿足要求。圖5-5 最低流動前沿溫度最低流動前沿溫度為232.7，溫度的下降小于20，能保證良好的流動性能。圖5-6 最大剪切速率直澆口的最大剪切速率為5429.4/s，小于材料的允許剪切速率100000/s，符合允許要求。圖5-7 最大剪切應(yīng)力從圖中看出，直澆口方案的最大剪切應(yīng)力為0.1234MPa，處于比較小的值，材料所允許的最大應(yīng)力值為0.25 MPa,方案符合所需條件。圖5-8 最長冷卻時(shí)間直澆口的最長冷卻時(shí)間為14.74s，符合要求。5.1.2 側(cè)澆口分析：圖5-9 質(zhì)量成型窗口成型質(zhì)量最大值為0.898

9、7，此刻的時(shí)間為0.6204s,工藝設(shè)計(jì)參數(shù)除了注射機(jī)壓力改為140MPa,其余均采用默認(rèn)參數(shù)，模具溫度區(qū)間為20-60 ，熔體溫度區(qū)間為220-260 。先參考日志參數(shù)再調(diào)節(jié)得出上圖的質(zhì)量與溫度。模具/熔體溫度為45/240。注射時(shí)間最大為2.26s，最小為0.2s，這里取值1.0s。圖5-10 區(qū)域成型窗口注射時(shí)間最大為2.26s，最小為0.2s，這里取值1.0s。圖5-11 最大壓力降由圖線可知直澆口方案最大壓力降為13.95Mpa，值比較小，滿足要求。圖5-12 最低流動前沿溫度最低流動前沿溫度為232.2，溫度的下降小于20，能保證良好的流動性能。圖5-13 最大剪切速率側(cè)澆口的最大

10、剪切速率為1747.2/s，小于材料的允許剪切速率100000/s，比直澆口具有更小的剪切速率，符合允許要求。圖5-14 最大剪切應(yīng)力從圖中看出，側(cè)澆口方案的最大剪切應(yīng)力為0.0900MPa，處于非常小的值，材料所允許的最大應(yīng)力值為0.25 MPa,方案符合所需條件。圖5-15 最長冷卻時(shí)間直澆口的最長冷卻時(shí)間為15.42s，符合要求?？偨Y(jié)：根據(jù)以上快速充填分析和成型窗口分析，為了使制件獲得更小的殘余應(yīng)力和跟高的強(qiáng)度硬度，我們選擇側(cè)澆口方案，后面的分析都將以側(cè)澆口為分析對象。5.2、充填分析工藝參數(shù) 充填時(shí)間 模具溫度 熔體溫度方案 1.303s 46 240其余參數(shù)均采用默認(rèn)值，別進(jìn)行分析，

11、再找出差別比較大的參數(shù)圖組，得出下圖：a:填充時(shí)間 b：溫度壓力切換時(shí)的壓力 c：到達(dá)頂出溫度的時(shí)間d：總體溫度 e：壁上剪切應(yīng)力 f：熔接痕a.b.c.d.e.f.圖5-16 充填分析結(jié)果從流動前沿溫度圖中可以看出溫度最高為245，從圖看出達(dá)到頂出溫度時(shí)間為17.80s，與設(shè)定時(shí)間20s足夠了。從圖中看出，存在有四處熔接痕，但數(shù)目不多，因此不會影響零件的整體質(zhì)量，因此方案可行。第六章 澆注系統(tǒng)和填充分析6.1、澆注系統(tǒng)根據(jù)制品的結(jié)構(gòu)和特征，如果為了提高生產(chǎn)效率，采取一模兩腔設(shè)計(jì)，如圖所示：圖6-1 一模兩腔側(cè)澆口主流道尺寸：圓錐形形狀始端直徑為3mm，末端直徑為6mm,長度為50mm ，屬性

12、類型為冷主流道。分流道尺寸：圓形尺寸直徑為4mm，長度為60mm，屬性類型為冷流道。澆口尺寸為矩形，長度為1.5mm，寬度為2mm，高度為1mm，兩腔之間澆口的距離為60mm，屬性為冷澆口。6.2、澆注系統(tǒng)填充分析由網(wǎng)格統(tǒng)計(jì)得制品的體積為：76.5437 cm³，由成型窗口分析得充填時(shí)間：1.0s。得出流率為76.5437cm³/s。模具的溫度為45，熔體由于澆口會有剪切升溫的影響，所以溫度應(yīng)該由原來的245降低幾度，取240。進(jìn)行分析如下：圖6-2 流動前沿溫度流動前沿溫度變化不大，仍然在240左右，其他參數(shù)也比較合理，說明此流道系統(tǒng)比較好，可以采用進(jìn)行后續(xù)的分析。圖6-

13、3填充時(shí)間圖6-4 速度壓力切換時(shí)的壓力圖6-5 填充末端壓力圖6-6 注射位置處壓力6.3、澆注系統(tǒng)流道平衡分析設(shè)置如圖的參數(shù)，之后進(jìn)行分析圖6-7 參數(shù)設(shè)置澆注系統(tǒng)總結(jié)：流動前沿溫度變化不大，仍然在240左右，其他參數(shù)也比較合理，說明此流道系統(tǒng)比較好，可以采用進(jìn)行后續(xù)的分析。第七章 冷卻系統(tǒng)分析和優(yōu)化7.1、冷卻系統(tǒng)構(gòu)建冷卻系統(tǒng)可以采用兩種方法進(jìn)行設(shè)計(jì)：方案一采用建模里面的冷卻系統(tǒng)向?qū)е苯訕?gòu)建。方案二采用手動設(shè)計(jì)，采用平移/復(fù)制節(jié)點(diǎn)節(jié)點(diǎn)構(gòu)線網(wǎng)格劃分冷卻管鏡像來構(gòu)建。 圖7-1 水管參數(shù)設(shè)計(jì)方案1 ：冷卻回路向?qū)晒苈穲D7-2 冷卻系統(tǒng)向?qū)伤芊桨? ：手動設(shè)計(jì)冷卻管路圖7-3 手動生

14、成管道冷卻水管采用多段循環(huán)進(jìn)水，水管直徑取10mm,外部采用軟管連接。7.2、冷卻系統(tǒng)比較和選擇1）回路冷卻液溫度比較方案一： 向?qū)晒艿?取IPC：20s、冷卻液：25方案二： 手動生成管道 取IPC：20s、冷卻液：25圖7-4方案一回路冷卻液溫度圖7-5 方案二回路冷卻液溫度從圖中看出兩種方案冷卻液溫升均不大，方案二效果較好一些。2）回路管壁溫度比較圖7-6方案一回路管壁溫度圖7-6 方案二回路管壁溫度從以上圖中看出，兩種方案的回路管壁溫度均升高的不是很多，方案1差值為2.76，方案2差值為3，均在5以內(nèi)。3）冷卻液溫度情況比較方案1冷卻液通過回路，兩個(gè)水管冷卻液升高分別為1.4、1.

15、6，值比較小，冷卻水路設(shè)計(jì)比較合理。方案2冷卻液通過回路，四個(gè)水管冷卻液升高1.3度，差值已經(jīng)很小了，冷卻水路設(shè)計(jì)很合理。 通過上面兩個(gè)方案比較可知，雖然方案1的冷卻效果也不錯(cuò)，而方案2是經(jīng)過自行設(shè)計(jì)優(yōu)化之后的冷卻方案，冷卻效果更佳，這里我們選擇方案二。7.3、冷卻系統(tǒng)的優(yōu)化a.b.c. 圖7-7 模具型芯溫表面度比較d.e.圖7-8 模具型腔表面溫度比較從上面的模具表面溫度圖7-7和圖7-8看，優(yōu)化前的方案：模具溫度基本都在36以上，而由成型窗口得出的模具溫度為45，加上浮動溫度為36±5，則通過改變冷卻水的溫度改善。從優(yōu)化方案看，模具溫度大部分處于45±5內(nèi)，且動定模兩

16、側(cè)溫度相差不大，符合制品的要求。第 1 頁圖7-9 冷卻液溫度比較通過圖可知，優(yōu)化后的冷卻液溫度升高0.7，遠(yuǎn)低于優(yōu)化前。第 22 頁圖7-10 零件溫度曲線比較從零件溫度曲線圖7-10看，從名義厚度-1到+1看，優(yōu)化前方案溫度從45左右成直線比例上升到50左右，上下表面溫差不大。而從優(yōu)化后的溫度曲線看，在-1到+1區(qū)間的溫度變化都是在很小的范圍，兩者制品冷卻效果都比較好，但優(yōu)化后更佳。圖7-11 回路熱去除效率比較從回路熱去除效率圖7-11看，優(yōu)化前后方案相差不大。 圖7-12達(dá)到頂出溫度時(shí)流道時(shí)間比較從達(dá)到頂出溫度時(shí)流道時(shí)間圖7-12看，優(yōu)化前時(shí)間最大為29.56s，優(yōu)化后時(shí)間為59.76

17、s，優(yōu)化后方案可以接受?？偨Y(jié)：根據(jù)以上多項(xiàng)比較得出優(yōu)化后方案更符合制造的要求，且各方面的效果都較高，利用其進(jìn)行后面的分析。第八章 保壓分析和優(yōu)化8.1、保壓分析工藝設(shè)置如下：圖8-1 優(yōu)化前冷卻+充填+保壓參數(shù)圖8-2 優(yōu)化前保壓曲線圖8-3 優(yōu)化前保壓曲線由查材料收縮屬性，由厚度得出材料的收縮范圍為:1.38%4.98%。圖8-4 材料體積收縮率優(yōu)化前方案 優(yōu)化后方案圖8-5 保壓后收縮率比較由圖得知優(yōu)化后體積收縮率大部分都在1.38%到4.98%之間。優(yōu)化前圖組得出所需數(shù)據(jù)圖如下： 圖8-6 壓力XY圖圖8-7 澆口達(dá)到凍結(jié)時(shí)間圖總結(jié)：由上面的圖8-6得出壓力在2.274s達(dá)到最大的20.

18、91MPa，在16s時(shí)降為0MPa,取9s作為保壓時(shí)間，由圖8-7看出澆口到達(dá)凝固時(shí)間為18.6s，所以得壓力降時(shí)間為10.1s。但經(jīng)過后續(xù)多次優(yōu)化之后各個(gè)時(shí)間調(diào)整為8.9s的保壓時(shí)間，5s卸壓到30MPa，6s卸壓到0MPa，保壓曲線調(diào)整如下：0.1到達(dá)最大保壓值40MPa，8.9s保壓時(shí)間5s卸壓到30MPa,6s卸壓到0MPa。從而得到保壓曲線如下圖所示：圖8-8 保壓壓力-時(shí)間保壓總結(jié)：經(jīng)過保壓曲線調(diào)整后得出圖8-8結(jié)果圖?？梢钥闯稣{(diào)整后的收縮幾乎都在材料允許范圍內(nèi)（1.38%-4.98%），相比沒有優(yōu)化要更好。第九章 翹曲分析和優(yōu)化9.1、翹曲分析保壓完畢后進(jìn)行最后一項(xiàng)分析：冷卻+充

19、填+保壓+翹曲。設(shè)計(jì)翹曲分析的參數(shù)如下：圖9-1 冷卻+充填+保壓+翹曲參數(shù)設(shè)置好參數(shù)后進(jìn)行分析，得出的結(jié)果如下：圖9-2 變形，所有因素：變形從圖中看出總的翹曲變形量為0.1927mm，變形量比較小，再來分析產(chǎn)生變形的主要原因有哪些。圖9-3變形，所有因素：三維方向從圖中，由X/Y/Z三個(gè)方向比較分析來看，引起變形的方向?yàn)閄/Y，而Z向影響很小，可以忽略。圖9-4 變形，所有因素：不同因素從圖中來看，經(jīng)過（冷卻不均、收縮不均、取向因素）分析比較，可以得出結(jié)論，產(chǎn)生變形的主要因素是收縮不均，其他兩方面影響很小，可以忽略。總結(jié)：通過翹曲變形分析可知，產(chǎn)生變形的主導(dǎo)因素為X/Y軸向，而引起變形的原

20、因?yàn)槭湛s不均，然而收縮不均產(chǎn)生于保壓階段，可以通過優(yōu)化保壓曲線來改善。9.2、翹曲優(yōu)化通過調(diào)整保壓曲線進(jìn)行優(yōu)化，但由于此塑件翹曲變形量0.1927mm，變形量比較小，在可接受的范圍以內(nèi)，是比較好的分析結(jié)果，雖然可以優(yōu)化，但改善的量也不多，所以就不必再做優(yōu)化，以此作為最優(yōu)方案。第十章 總結(jié)該模型為殼體類零件，其尺寸信息為外觀主要尺寸為長寬高（130*90*25mm），主體壁厚為2.0mm，壁厚均勻，產(chǎn)品不是很大,制成一模兩腔。材料選用Generic PP：Generic Default材料。根據(jù)Moldflow分析，其工藝設(shè)置為模具溫度選用45，熔體溫度選用240，注射時(shí)間為1.0s，IPC時(shí)間

21、為20s。 圖10-1 零件三視圖澆注系統(tǒng)設(shè)置如圖所示：圖10-2 澆注系統(tǒng)主流道尺寸：圓錐形形狀始端直徑為3mm，末端直徑為6mm,長度為50mm ，屬性類型為冷主流道。分流道尺寸：圓形尺寸直徑為4mm，長度為60mm，屬性類型為冷流道。澆口尺寸為矩形，長度為1.5mm，寬度為2mm，高度為1mm，兩腔之間澆口的距離為60mm，屬性為冷澆口。冷卻系統(tǒng)設(shè)置如下所示，管道直徑為10mm，水路溫度為25,速率為4.2341it/min，其余設(shè)為默認(rèn)。 圖10-3 冷卻液管道保壓翹曲優(yōu)化曲線如下：圖10-4 保壓翹曲優(yōu)化曲線 0.1到達(dá)最大保壓值40MPa，8.9s保壓時(shí)間5s卸壓到30MPa,6s

22、卸壓到0MPa。 最終得到的收縮（1.38%-4.98%）和翹曲（0.5以下）都在此材料制品的允許范圍內(nèi)，達(dá)到要求。第十一章 心得體會與課堂建議自己動手作分析是一件富有成就的體驗(yàn)，這次作業(yè)的收獲遠(yuǎn)大于前面幾周學(xué)習(xí)所獲的總和，在自學(xué)方面，充分加強(qiáng)了自己動腦、自己查閱資料的積極性。完整的做完這次分析，真正體會Mold flow軟件的強(qiáng)悍。在導(dǎo)入CAD doctor中對產(chǎn)品做修復(fù)和簡化的時(shí)候，出現(xiàn)了很多的問題，這使我認(rèn)識到，嚴(yán)禁的思維是非常重要的，而這種思維，必須從造型就開始，利用UG造型完后，應(yīng)該以igs格式文件導(dǎo)出，可以將曲面和曲線不勾選，這樣導(dǎo)入CAD doctor做修復(fù)的時(shí)候會簡單很多。修復(fù)

23、完成后的產(chǎn)品最后導(dǎo)入Mold flow進(jìn)行網(wǎng)格劃分，選擇合適的全局網(wǎng)格邊長，由于要進(jìn)行翹曲分析，使其相互匹配率大于90%，連通性為1，無自由邊、折疊面、取向的問題，并利用合并節(jié)點(diǎn)、插入節(jié)點(diǎn)、交換邊等工具使最大縱橫比大部分在6以下，平均值在3以下。最后一定要進(jìn)行厚度診斷，保證與實(shí)體厚度差別不是很大。在網(wǎng)格質(zhì)量得到較高保證的情況下，之后的分析才能順利進(jìn)行。對厚度不均的區(qū)域，可以進(jìn)行適當(dāng)?shù)男薷?，但要保證產(chǎn)品不能變形。網(wǎng)格劃分完成后，再進(jìn)行澆筑系統(tǒng)分析，利用澆口位置分析可以找出澆口位置，參照最佳澆口和結(jié)構(gòu)得出合理的澆口。澆口可以選取幾種方案，最后進(jìn)行比較，選出較為合適的澆口。利用成型窗口分析得出制品質(zhì)

24、量和充填時(shí)間，再由充填分析得出制品的熔接痕、剪切應(yīng)力、模具溫度等因素，制作多個(gè)方案進(jìn)行對比選擇最佳方案。由前面的澆口位置創(chuàng)建創(chuàng)建澆注系統(tǒng)，澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)時(shí)由主流道、分流道、澆口組成，并且采用平衡流道分析得出優(yōu)化的澆口尺寸。使每個(gè)型腔都能同一時(shí)間沖滿和保壓。這項(xiàng)分析也可以選擇幾種方案進(jìn)行一一比較，得出合理的選擇。 澆口位置的選定，需要進(jìn)行多輪的對比，分析，最后得出結(jié)論。選定澆口位置后，選擇材料，進(jìn)行充填分析。若料流前鋒的速度不一致，即流動不平衡，則需更改澆口位置，并保證剪切速率和剪應(yīng)力小于材料所允許值。此分析可確定最大注射壓力及最大鎖模力，為選擇注塑機(jī)提供依據(jù)。 澆口位置選定后，合理選擇澆口類型，建立澆注系統(tǒng)。之后進(jìn)行流道平衡分析。對于流道平衡分析，不僅可以讓不平衡的流道系統(tǒng)平衡，也可設(shè)定目標(biāo)壓力，改變流道尺寸，達(dá)到所需壓力值。進(jìn)行流動分析前必須進(jìn)行冷卻分析，因?yàn)槔鋮s系統(tǒng)對保壓有很大的影響。根據(jù)模型的形狀、厚度，選定幾種方案的冷卻水路，從中選取最佳冷卻系統(tǒng)。最佳冷卻結(jié)果應(yīng)使模具溫度與目標(biāo)溫度相差在正負(fù)10以內(nèi)，冷卻水路不宜過長，離型芯、型腔的距離也不應(yīng)過小，保證冷卻液升溫在2以內(nèi)。設(shè)計(jì)冷卻水路時(shí)不應(yīng)只