稀硝酸裝置四合一機組施工方案

1、湖北三寧化工股份有限公司15萬噸/年稀硝酸工程稀硝酸裝置四合一機組施工方案 編制： 審核： 批準： 會簽 質量： 安全： 中國化學工程第十三建設有限公司15萬噸/年稀硝酸工程項目經(jīng)理部二一四年十月47 / 49文檔可自由編輯打印目錄1編制說明22編制依據(jù)43主要施工流程44施工準備55開箱檢驗76設備基礎驗收、處理87機組安裝108設備的拆檢、組裝159干氣密封及輪轂安裝2410附屬機器、設備安裝2611附屬管道安裝2812油系統(tǒng)的安裝、拆檢、沖洗2913機組試車3614質量保證措施3915安全技術措施與文明施工4216施工機具及技措用料451編制說明1.1適用范圍 本方案適用于湖北三寧化工股

2、份有限公司15萬噸/年稀硝酸項目稀硝酸裝置四合一機組設備及其附屬設備、管道安裝工程施工方案。1.2工程概述1.2.1機組組成 本工程中硝酸四合一機組由軸流壓縮機、氧化氮壓縮機、尾氣透平、汽輪機、齒輪箱和聯(lián)軸器組成，并配套有輔機，包括潤滑調節(jié)油站、高位油箱、消聲器和閥門等。其中，軸流壓縮機、氧化氮壓縮機、尾氣透平由西安陜鼓股份有限公司制造，汽輪機由杭汽股份有限公司制造。具體布置如下圖所示：尾氣透平軸流壓縮機齒輪箱蒸汽輪機NOx壓縮機旋轉方向：從汽輪機端看：汽輪機、氧化氮壓縮機逆時針方向旋轉；軸流壓縮機、尾氣透平順時針方向旋轉。機組工作轉速：高速軸/低速軸：9240/8145.8 r/min1.2

3、.2機組的布置1.2.2.1四合一機組布置在廠房內(nèi)a廠房為雙層布置，機組布置在二層平臺上。b四合一機組共用一套潤滑調節(jié)油系統(tǒng)，潤滑調節(jié)油站布置在一層地面上，高位油箱布置在廠房內(nèi)標高約為15m的平臺上。1.2.2.2機組布置形式為：蒸汽輪機+氧化氮壓縮機+齒輪箱+軸流壓縮機+尾氣透平1.2.2.3機組布置圖四合一機組立面圖1.2.2.4機組主要特點a本機組汽輪機配帶單獨底座，氧化氮壓縮機+齒輪箱+軸流式空氣壓縮機+尾氣透平 共用一個聯(lián)合底座。b汽輪機與NOx壓縮機、NOx壓縮機與齒輪箱、齒輪箱與軸流壓縮機之間采用膜片聯(lián)軸器，軸流壓縮機與尾氣透平之間使用剛性聯(lián)軸器。c齒輪箱高速軸的非聯(lián)接端配置有電

4、動盤車裝置。d汽輪機配套液壓沖擊式盤車。2編制依據(jù)2.1機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范 GB50231-20092.2風機、壓縮機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范 GB50275-20102.3化工機器安裝工程施工及驗收通用規(guī)范HG20203-20002.4化工機器安裝工程施工及驗收規(guī)范離心式壓縮機HGJ205-922.5電力建設施工及驗收技術規(guī)范汽輪機機組篇DL/T5047-19952.6起重設備安裝工程施工及驗收規(guī)范 GB50287-19982.7 招標技術文件3主要施工流程 4施工準備4.1制造廠提供的以下技術文件及質量證明文件應齊全：4.1.1設備供貨清單及裝箱清單。4.1.2機器安裝、

5、運行、維護說明書和技術文件。4.1.3設備合格證、組裝、試驗記錄及重大缺陷記錄。主要包括以下內(nèi)容： 4.1.3.1零部件的材質合格證。4.1.3.2隨機管件、管材、閥門等質量證明文件。4.1.3.3機殼（汽缸）及附屬設備水壓試驗記錄。4.1.3.4轉子制造質量檢驗證書。4.1.3.5轉子動平衡及葉輪超速試驗記錄。4.1.3.6機器裝配記錄。4.1.3.7機器試運轉記錄。4.1.3.8重大缺陷記錄。4.2施工現(xiàn)場具備的條件4.2.1土建施工基本結束，廠房已封閉。4.2.2現(xiàn)場施工用水、電、氣及照明齊備。4.2.3現(xiàn)場消防、保衛(wèi)措施已落實。4.2.4安裝前應對周圍環(huán)境進行清理，保持安裝環(huán)境清潔干燥

6、，應避免有害塵埃及腐蝕氣體的影響。4.2.5土建單位將基礎移交給安裝單位時，應有質量合格證明書及測量記錄。基礎上應明顯標出標高基準線及基礎的縱橫中心線。基礎復查合格并由土建單位與安裝單位辦理工序交接手續(xù)后方準進行安裝。4.2.6機組廠房內(nèi)橋式起重機安裝試車合格，具備使用條件。4.2.7必要的施工機具、校驗完好的量具、必要的消耗材料齊備。4.3所有施工人員必須熟悉施工圖紙（包括機組出廠技術文件、安裝指導書、裝箱單及合格證等）、技術人員編制施工方案、進行圖紙會審等。4.4每一步工序施工前都要經(jīng)有關管理人員（技術、質量、安全）對全體作業(yè)人員進行技術和HSE交底，使作業(yè)人員對工程的情況、施工的程序和要

7、求有全面深入的了解，同時也了解本工程的質量、HSE方面的要求。5開箱檢驗5.1機器到貨后，由建設單位、監(jiān)理單位、設備制造商和施工單位共同進行開箱檢驗，應檢查設備型號和箱號，謹防開錯，核對設備的名稱、規(guī)格和數(shù)量，并對完好情況進行外觀檢查，并做好驗收記錄。5.2開箱使用合適的工具，謹慎開啟，以防損壞設備，對裝有精密設備的箱體，更應注意保護。設備上的防護物和包裝應按施工工序適時拆除，不得過早拆除或亂拆，包裝有損壞時，應及時采取補救措施修補，以免設備損壞。開箱后，凡經(jīng)切削加工的零部件不得直接放置在地面上并對設備的出入口法蘭均應合理封閉，以防異物進入。5.3設備的轉動和滑動部件，在銹油未清除前，不得轉動

8、和滑動，檢查合格后涂以機械油或汽輪機油保護。5.4凡與機器配套的電氣、儀表設備及部件，應同電儀專業(yè)人員一起驗收后交電儀專業(yè)保管。5.5對隨機供貨的備品、備件認真清點、檢查，妥善保管使用。5.6檢查零部件及專用工具是否齊全，零部件有無明顯缺陷。5.7對設備的主體進行外觀檢查，其外漏部分不得有裂紋、銹蝕、碰傷等缺陷。5.8對主機及零部件的防水、防潮層包裝（若有），檢驗完成后要進行恢復，安裝時再拆除。5.9設備開箱檢驗期間或安裝過程中發(fā)現(xiàn)有設備損壞或質量缺陷，要及時與建設單位、監(jiān)理單位和制造廠商共同檢查協(xié)商處理。6設備基礎驗收、處理6.1基礎使用前必須辦理中間交接證書，并移交下列資料：6.1.1施工

9、質量合格證書及中心、標高、外形尺寸實測記錄。6.1.2提供基礎的沉降觀測點位置及其記錄。6.2對基礎進行外觀檢查，應滿足下列要求：6.2.1基礎中心線、標高、沉降觀測點等標記齊全、清晰。6.2.2基礎不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷。6.2.3按土建基礎圖和技術文件，對基礎外形尺寸，坐標位置進行復測檢查，其允許偏差應符合下表的規(guī)定。基礎尺寸及位置允許偏差項次項 目 名 稱允許偏差mm1坐標位置(縱橫軸線)202不同平面的標高一203平面外形尺寸凸臺上平面外形尺寸凹穴尺寸士20一20+204平面水平度(包括地坪上需安裝設備部分)(1)每米(2)全長515垂直度 (1)每米(2)全長5106預埋

10、地腳螺栓 (1)標高(頂端)(2)中心距(在根部和頂部兩處測量)+20+27預留地腳螺栓孔 (1)中心位置(2)深度(3)孔壁鉛垂度10+20108預埋活動地腳螺栓錨板 (1)標高(2)中心位置(3)水平度(帶槽的錨板)(4)水平度(帶螺紋孔的錨板)+205026.2.4預留地腳螺孔內(nèi)的木樁、雜物應清理干凈；基礎與砼樓板之間應有一定間隙，當直接接觸時，應用鑿子鑿出縫隙。6.3對基礎應進行沉降觀測，觀測工作至少配合下列工序進行：6.3.1基礎養(yǎng)護期滿后（此次測定值作為原始數(shù)據(jù)）。6.3.2壓縮機組安裝前。6.3.3壓縮機組安裝完畢二次灌漿前。6.3.4試運行后。6.4基礎處理6.4.1機組安裝前

11、將需灌漿的基礎表面浮漿層鏟除，深度約10-15mm。然后根據(jù)機組底座調整螺栓的位置將基礎上放置支撐塊的位置鏟平，鏟平部位應比支撐塊每邊大20mm，并保證支撐塊上表面至機座底面至少有20mm的余量，支撐塊表面水平度允許偏差為2mm/m。之后在基礎表面其它位置鏟出麻點，每平方分米35個麻點為宜，深度宜14-20mm?；A表面不得有油污。6.4.2基礎放線，應放出機組縱向中心線，橫向有軸承中心線。6.4.3以機組縱橫中心線為基準，各埋置墊鐵位置對螺孔中心的偏差應不大于3mm。7機組安裝機組的安裝應根據(jù)廠家的隨機文件提供的數(shù)據(jù)，在廠家的指導下進行，并逐步做好安裝記錄，由施工單位、廠家現(xiàn)場指導人員、監(jiān)理

12、單位、建設單位共同簽字確認。由于空氣壓縮機、氧化氮壓縮機、尾氣透平膨脹機、變速箱共用一個聯(lián)合底座，汽輪機單獨使用一個底座，為確保機組的安裝質量和便于機組施工，汽輪機安裝應在壓縮機找正后進行。7.1機組就位前的準備7.1.1吊裝前，安裝在機器下部且機器就位后無法安裝的設備、管道等，應預先安裝好。7.1.2用壓縮空氣對基礎表面進行吹掃，清除地腳螺栓預留孔中的雜物。7.1.3吊起底座，去除底座面上的油污、油漆及鐵銹等贓物。7.1.4清理地腳螺栓和頂絲，光桿部分應無油污，螺紋部分應涂抹油脂，地腳螺栓螺的光桿部分涂刷防銹漆。7.1.5機組吊裝前，應將安裝基準線及縱、橫中心線位置在機器底座側面且標識清楚，

13、以便于就位后與基礎上的劃線對中找正。7.1.6機組吊裝前，將地腳螺栓位置的底腳板、固定螺釘和頂絲安裝到底座上，并將地腳螺栓穿入底座，把螺栓上部墊片及雙螺母臨時裝好，使其隨機器一同起吊就位。7.1.7吊裝前，在基礎上設置臨時墊鐵組，以便機器在X、Y方向移動找正。每個地腳螺栓旁至少一組墊鐵，用水平儀調整墊鐵組高度，使墊鐵組上平面標高達到設計標高。并且要求所有墊鐵的橫向、縱向水平不大于0.1mm/m。7.1.8吊裝前，根據(jù)放線位置，用座漿法預埋墊板，再用水平儀找正，要求所有墊板的橫向、縱向水平不大于0.1mm/m，并且各墊板的高度差小于1mm，調好后養(yǎng)護3-5天。7.1.9機組安裝區(qū)域設為專區(qū)，無關

14、人員不得進入機組施工現(xiàn)場，以便做好產(chǎn)品保護。7.2機組就位、找正、找平7.2.1機組就位后，找平找正時先用千斤頂調整底座在X、Y方向的位置，使設備底座上的安裝基準線和縱、橫中心線標記與基礎上相應的劃線重合，允許偏差為+1mm。找正時分兩步，首先進行安裝基準線的對中，之后進行縱、橫中心線的對中，兩個步驟應交替進行，直至各個基準線全部重合為止。7.2.2找正后，調整臨時墊鐵高度，使機器達到設計的安裝標高，偏差不得超過1mm。之后復查機器的基準線及軸線的對中情況，如又產(chǎn)生偏差應按7.2.1的方法再次調整，然后復查機器標高，反復進行，直至機器基準線、軸線和標高完全達到設計允許的范圍內(nèi)。擰緊頂絲使其全部

15、和墊板頂緊，然后撤去臨時墊鐵，復查之前找正、找平情況，如有偏差通過頂絲來調整。7.2.3旋轉頂絲，調整機器的水平度，水平度的測量應在機器本體制造廠指定的機加工面上進行。調整頂絲找平時，底座上所有同類頂絲應均勻調節(jié)，使機組載荷均勻分布。壓縮機機組水平度允許偏差為0.04mm/m。變速箱軸向水平不大于0.02mm/m，徑向水平不大于0.04mm/m。7.2.4壓縮機找正要兼顧同類壓縮機的軸線進行定位。7.2.5機組找平、找正以變速箱為基礎進行找正的具體數(shù)據(jù)要符合設備廠家的有關規(guī)定。7.2.6找正時應保證室內(nèi)環(huán)境溫度一致，否則誤差較大。7.2.7機組全部找正合格后，預緊地腳螺栓，并將頂絲與墊板點焊固

16、定。7.2.8壓縮機組找平找正的同時，應以壓縮機為基準對汽輪機進行找平找正。7.3.地腳螺栓灌漿7.3.1壓縮機找平找正的同時，以壓縮機為基準對汽輪機進行找平找正，待機組找平、找正后，對壓縮機底座的地腳螺栓孔進行灌漿，當強度達到后把緊地腳螺栓，壓縮機進行精找平找正后，對汽輪機進行初對中。7.3.2初對中完畢后，對汽輪機地腳螺栓孔進行灌漿，當強度達到后把緊地腳螺栓，進行機組精對中。7.3.3灌漿料要符合設計或規(guī)范要求，灌漿前將螺栓孔壁充分濕潤。7.3.4當灌漿層達到設計強度時，就要對稱的把緊地腳螺栓。7.4機組軸對中7.4.1機組對中應先確定好對中基準，并根據(jù)廠家提供的冷態(tài)對中圖采用三表對中法進

17、行對中。7.4.2在對中期間，要經(jīng)常測量軸端距，偏差不得超過0.5mm。測量軸端距時，每次軸都要先進行軸向移動調整，使止推軸承處于操作位置。軸頭間距、聯(lián)軸器兩法蘭間隙符合壓縮機廠家技術文件要求。7.4.3對中調整完畢，在對中圖上記錄對中數(shù)值、軸端距、支腿下墊片厚度。7.4.4冷態(tài)對中允許偏差為：徑向0.04mm，軸向0.02mm。冷態(tài)對中曲線和冷態(tài)對中值須符合技術文件要求。7.4.5對中步驟：用一個裝有三塊百分表的儀表架進行找正，見下圖位于徑向位置的百分表，測量軸的徑向偏差，位于軸向位置的兩塊百分表，測量軸的軸向偏差。百分表應經(jīng)檢合格，精度符合測量要求；儀表架應結構堅固，重量輕、剛度大，安裝牢

18、固無晃動，使用時應測量表架撓度，以校正測量結果。 聯(lián)軸節(jié)對中示意圖7.4.5.1聯(lián)軸節(jié)對中應避免在陽光照射或冷風偏吹的情況下進行。7.4.5.2調整墊片應清潔、平整，無折邊、毛刺。7.4.6汽輪機與NOx壓縮機、NOx壓縮機與齒輪箱、齒輪箱與軸流壓縮機之間采用膜片聯(lián)軸器，軸流壓縮機與尾氣透平之間使用剛性聯(lián)軸器。膜片式聯(lián)軸器連接時必須使用專用定位環(huán)定位，即必須將定位環(huán)裝于壓縮機軸頭再安裝聯(lián)軸器，以保證安裝尺寸。安裝聯(lián)軸器時，必須要保證兩個輪轂和隔離套端面的間隙。7.5機組的二次灌漿7.5.1機組精對中完畢后，工藝配管之前，對機組進行二次灌漿。灌漿料要符合設計文件或規(guī)范要求。7.5.2基礎二次灌漿

19、前，應檢查復測下列項目，并做好記錄：a聯(lián)軸器的對中偏差和軸向間距應符合要求。b復測機組各部滑銷、立銷、連接螺栓等部位的間隙值，使其符合技術要求。c檢查地腳螺栓是否全部按要求緊固。d機組檢查復測合格后，必須在24h內(nèi)進行灌漿，否則應再次進行復測。7.5.3在機器底座四周支好模板，地腳螺栓露出螺紋部分用塑料薄膜包扎好。7.5.4二次灌漿前，基礎表面必須清除灰砂、雜物、油污等?；A表面應用清水濕潤24小時，灌漿時應清除表面積水。7.5.5準備好試塊模子，在二次灌漿的同時制備試塊。7.5.6二次灌漿必須在安裝人員配合下，連續(xù)進行一次灌完。灌漿時應不斷搗固，使灌漿料緊密地充滿各部位，灌漿后要精心養(yǎng)護。7

20、.5.7當灌漿層強度達到設計強度時，拆除機器底座四周支的模板，用小手錘敲擊檢查灌漿的密實度，對于檢查處的空洞進行無收縮水泥填補，必要時可采用環(huán)氧樹脂灌漿料。7.5.8 二次灌漿層養(yǎng)護期滿后，在機組底座地腳螺栓附近放置百分表，將百分表的測量頭與底座接觸。然后，松開底座上的調整螺釘，將地腳螺栓再次擰緊，仔細觀測底座的沉降量，在調整螺釘附近底座的沉降量不得超過0.05mm。8設備的拆檢、組裝8.1.壓縮機揭蓋清洗、檢測8.1.1軸承清洗、檢測、裝配8.1.1.1軸襯裝配前應進行外觀檢查，軸瓦合金表面不得有裂紋、孔洞、重皮、夾渣、斑痕等缺陷。合金層與瓦殼應牢固緊密地結合，經(jīng)涂色檢查不得有分層、脫殼現(xiàn)象

21、。8.1.1.2 可傾瓦、薄壁瓦軸承間隙及接觸面積是由機械加工保證的，不應進行刮研。8.1.2徑向軸承的清洗、檢測、裝配應該符合下列要求：8.1.2.1用涂色法檢查瓦背與軸承座孔應緊密均勻貼合，厚壁瓦的接觸面積，不應少于50%；可傾瓦、薄壁瓦、球面瓦的接觸面積不應少于75%。8.1.2.2軸瓦與軸承座和軸承蓋之間的過盈量應該符合技術文件的規(guī)定。8.1.2.3用涂色法檢查軸頸與軸瓦的接觸情況，軸瓦與軸頸接觸應均勻，軸向接觸長度不應少于80%。8.1.2.4 用壓鉛法或千分表抬軸法測量徑向軸承間隙，應符合設計規(guī)定。8.1.2.5可傾瓦的瓦塊厚度應均勻，各瓦塊間厚度差不應大于0.01mm。裝配后瓦塊

22、能自由擺動，不得有卡澀現(xiàn)象。8.1.2.6厚壁、可傾瓦口接觸應嚴密。自由狀態(tài)時，用塞尺檢查，間隙不得大于0.05mm。8.1.3推力軸承的裝配應符合下列要求：8.1.3.1推力瓦塊的外觀檢查，應符合本方案8.1.1.1的規(guī)定，表面粗糙度Ra不應大于0.4m。8.1.3.2推力瓦塊的厚度應均勻一致，同組瓦塊的厚度差不應大于0.01mm。8.1.3.3推力軸承調整墊應平整，各處厚度差應小于0.01mm，數(shù)量不應超過2塊。8.1.3.4用涂色法檢查，推力軸承與推力盤應均勻接觸，接觸面積不應小于75%。8.1.3.5測量推力軸承間隙，應在上下兩半推力瓦、定位環(huán)和上下兩半瓦套緊固后進行，推力軸承的間隙應

23、為0.250.60mm。8.1.4機殼與隔板清洗、檢測、安裝8.1.4.1檢查機殼的外觀，不得有裂紋、夾渣、氣孔、鑄砂和損傷等缺陷。8.1.4.2殼體的水平或垂直剖分面應完好無損，接合面自由結合時，間隙不應大于0.08mm，或每隔一個螺栓擰緊后，間隙不應大于0.03mm。8.1.4.3 軸承箱內(nèi)的鑄砂、雜物等應清理干凈。8.1.4.4底座支撐面和機殼支座底面應緊密結合，自由狀態(tài)下，宜用0.03mm的塞尺檢查，不得塞入為合格。8.1.4.5底座支撐面與軸承座底面應嚴密接觸，應用0.05mm的塞尺檢查，不得塞入為合格。8.1.4.6支撐滑銷系統(tǒng)聯(lián)系螺栓、滑動鍵的間隙及膨脹方向，應符合技術文件規(guī)定。

24、8.1.4.7隔板外觀檢查，鑄件不得有裂紋、氣孔、未澆滿和夾層等缺陷，擴壓器和回流器的導流葉片應完整無損。8.1.4.8隔壁裝進機殼時，應自由地落入槽中，無卡澀現(xiàn)象；隔板裝配后，隔板與隔板及隔板與機殼中心的偏差應小于0.05mm。8.1.4.9兩半隔板結合面應接觸良好，結合面的局部間隙應小于0.08mm。8.1.4.10固定上下隔板的銷子、定位鍵和對應孔槽的配合應符合技術文件的規(guī)定。8.1.4.11隔板最終裝配時，應在各結合面處涂干石墨粉或其它防咬合劑。8.1.4.12隔板的吊裝應使用專用工具。8.1.5轉子清洗、檢測、安裝8.1.5.1檢查并清洗轉子，應無銹蝕、損傷、變形、裂紋等缺陷。8.1

25、.5.2測量轉子主軸頸及浮環(huán)密封配合處軸徑的圓度、圓柱度，其各部允許偏差值應符合技術文件的規(guī)定。8.1.5.3檢查主軸頸、浮環(huán)密封或機械密封配合處及徑向探頭監(jiān)測區(qū)軸的表面粗糙度Ra不應大于0.40.8m。8.1.5.4推力盤表面粗糙度Ra不應大于0.4m。8.1.5.5測量轉子各部位的徑向跳動值、端面跳動值，并應符合技術文件的規(guī)定。8.1.5.6轉子吊裝應使用專用工具，吊裝時轉子應保持水平狀態(tài)。8.1.5.7轉子就位后，應測定轉子總竄量，并按技術文件要求，調整軸向位置，裝推力軸承，使葉輪工作通道對稱于擴壓器通道，允許偏差宜為1mm。8.1.6密封裝置的清洗、檢測、安裝8.1.6.1迷宮密封的檢

26、查與安裝應符合下列要求：8.1.6.1.1迷宮密封的各密封片應無裂紋、卷曲等缺陷，鑲裝牢固，安裝方向應正確。8.1.6.1.2以轉子為準，檢查各部迷宮密封間隙，其值應符合技術文件的規(guī)定。8.1.6.1.3迷宮式軟密封的裝配間隙，應符合技術文件的規(guī)定。8.1.6.2浮環(huán)油膜密封的檢查與安裝，應符合下列要求：a浮環(huán)油膜密封內(nèi)外浮環(huán)的金屬表面不應有氣孔、夾渣、重皮、裂紋等缺陷。b測量內(nèi)外浮環(huán)的直徑及各部位尺寸并記錄。c浮環(huán)與密封體的接觸面應光滑，無碰傷、劃痕等缺陷，且接觸應良好。d浮環(huán)密封的“O”形環(huán)應完好無損。e浮環(huán)密封組的裝配間隙，應符合技術文件規(guī)定。f浮環(huán)密封組裝后，應活動自如，不得有卡澀現(xiàn)象

27、。8.1.6.3機械密封的檢查與安裝，應符合下列要求：a機械密封各零件不應有損傷、變形，密封面不應有裂紋、擦痕等缺陷。b檢查密封環(huán)的平行度，其偏差不應大于0.01mm，端面垂直度偏差不應大于0.05mm。c裝配過程中，零件必須保持清潔，動環(huán)及靜環(huán)的密封面應無灰塵和異物。d靜環(huán)安裝后應能沿軸向靈活移動。e安裝后盤動轉子應轉動靈活。f機械密封的沖洗系統(tǒng)及密封系統(tǒng)必須保證清潔無異物。8.1.7 機殼閉合8.1.7.1機殼閉合前，檢查下列各項，均應符合技術文件要求，并應有相應的安裝記錄：a徑向軸承、推力軸承各部間隙。b機殼、隔板、密封裝置組裝狀況。c轉子中心位置、水平度、轉子的主要部位跳動值。d機殼水

28、平度、剖分面接觸狀況。e支撐滑銷系統(tǒng)組裝狀況。8.1.7.2 機殼閉合時，應符合下列要求：a檢查確認機殼內(nèi)部清潔無異物。b檢查確認機殼內(nèi)的緊固或定位螺栓應擰緊、鎖牢。c在機殼剖分面上均勻地涂抹密封劑，密封劑應符合技術文件規(guī)定。d裝上導向桿，將機殼平穩(wěn)地閉合，安裝定位銷，檢查軸封部位不得有錯口現(xiàn)象。e按規(guī)定順序和緊固力矩擰緊機殼剖分面的聯(lián)接螺栓。f機殼閉合后，盤動轉子應轉動靈活無異常聲響。8.1.7.3 機殼螺栓的緊固，應符合下列要求：a機殼螺栓應無毛刺、損傷，螺栓的螺紋部位應涂防咬合劑。擰螺母時不得有卡澀現(xiàn)象。b螺栓的緊固順序：應從機殼中部開始，按左右對稱分兩步進行，先用5060%的額定力矩擰

29、緊，再用100%的額定力矩緊固。c螺栓的緊固力矩，應符合技術文件規(guī)定。8.2變速箱揭蓋清洗、檢測8.2.1箱體外觀檢查，鑄件不得有裂紋、氣孔、未澆滿、夾層等缺陷；焊件不得有變形、裂紋等缺陷。8.2.2檢查軸頸的圓度、圓柱度、徑向跳動，其允許偏差應符合技術文件規(guī)定。8.2.3檢查推力盤的表面粗糙度Ra，不應大于0.8m，端面跳動值應小于0.015mm。8.2.4檢查齒輪工作面不得有剝落、裂紋、磨損、銹蝕、補焊等缺陷。8.2.5變速機軸承安裝，應符合本方案13.1的有關規(guī)定。8.2.6用涂色法檢查齒輪副應嚙合良好，接觸均勻。8.2.7兩嚙合齒輪的中心距的偏差應符合技術文件的規(guī)定。8.2.8檢查嚙合

30、齒輪軸線的平行度，其偏差應符合技術文件的規(guī)定。8.2.9兩嚙合齒輪的嚙合間隙應用壓鉛法進行檢查，嚙合間隙值應符合技術文件的規(guī)定。8.2.10變速機機殼中分面應光滑，無溝槽、劃紋、銹蝕等缺陷。接觸應嚴密，自由狀態(tài)時，局部間隙不應大于0.05mm。8.2.11變速機合蓋時，在中分面內(nèi)側必須涂抹密封劑，并應對稱均勻地緊固機殼結合面的螺栓。8.3汽輪機揭蓋清洗、檢測、安裝8.3.1汽缸安裝前應將座架和貓爪支撐平面清洗干凈，接觸面積應均勻分布且達75以上，自由狀態(tài)下兩面之間，用0.04mm塞尺檢查不得塞入。間隙螺栓與螺栓孔的相對位置、座架與螺帽間的自由間隙，都應符合技術文件規(guī)定。8.3.2檢查與調整各部

31、位的滑銷位置及間隙應符合設計規(guī)定。8.3.3底座的縱、橫向水平度應在基準面上進行檢測，允許偏差為0.10mm/m。汽缸的縱向水平度以汽輪機后端軸承座孔或軸頸為準，允許偏差為0.04mm/m。橫向水平應以前、后軸承水平剖面為基準，允許偏差為0.05mm/m。8.3.4汽缸剖分面接觸應嚴密，在自由狀態(tài)下的間隙不應大于0.05mm/m,或每隔一個螺栓擰緊后不應有間隙。8.3.5軸承的檢查和安裝應符合本方案8.1.1的規(guī)定。8.3.6汽缸內(nèi)的部件，如隔板、靜葉片、汽封等，組裝前應清洗檢查無缺陷，與汽缸體組合時，其中心位置和相應間隙，應符合技術文件規(guī)定。8.3.7軸承座孔與汽缸中心偏差，不得大于0.03

32、mm。8.3.8轉子安裝應符合下列要求：8.3.8.1轉子表面應清洗干凈，檢查各部件的裝配應符合技術文件規(guī)定，并無損傷和缺陷。8.3.8.2轉子裝入汽缸前，必須對隔板、靜葉片、通道、汽封等，用壓縮空氣吹掃干凈，疏水口必須暢通，徑向軸承應注入合格潤滑油。8.3.8.3轉子起吊及放置必須保持水平狀態(tài)，嚴禁碰壓汽封等部件。8.3.8.4轉子就位后，調整轉子與缸內(nèi)部件的相對位置及間隙，使其符合技術文件的規(guī)定，方可正式裝配推力軸承。8.3.8.5轉子有關部位的跳動值，應符合技術文件規(guī)定。8.3.8.6轉子與汽缸的中心線應重合，允許偏差應為0.03mm。8.3.8.7轉子安裝水平度，應以汽輪機排汽側軸頸為

33、基準，偏差不應大于0.02mm/m。進汽側的軸頸水平度，應參照轉子的撓度值確定。8.3.9汽缸閉合前，檢查下列各項均應符合技術要求，并應有相應記錄：8.3.9.1轉子的中心位置與止推軸承組裝。8.3.9.2隔板、靜葉片、汽封組裝。8.3.9.3汽缸剖分面的接觸嚴密度。8.3.9.4支承滑銷系統(tǒng)組裝狀況。8.3.10汽缸閉合時應符合下列要求：8.3.10.1檢查確認機殼內(nèi)部清潔無異物。8.3.10.2汽缸內(nèi)部裝配的部件，應符合技術文件的規(guī)定。配合面如涂抹密封劑，其性能應符合技術文件的要求。8.3.10.3汽缸吊裝應使用專用工具，保持上半部汽缸連接面呈水平狀態(tài)，安裝中必須沿導向桿平穩(wěn)緩慢降落，在即

34、將閉合時，裝入定位銷。8.3.10.4汽缸閉合后盤動轉子，內(nèi)部應無異常音響和摩擦及澀現(xiàn)象，轉動應靈活，應及時封閉各連接管口。8.3.11汽缸連接螺栓，應按下列要求進行緊固：8.3.11.l螺栓應清洗干凈，檢查應無毛刺和損傷，螺桿與螺母的配合精度應符合技術要求。8.3.11.2螺栓在裝配時，螺紋部位必須涂抹防咬合劑，裝配時不得有卡澀現(xiàn)象，嚴禁強行擰緊。8.3.11.3螺栓緊固順序，應符合技術文件的規(guī)定，無要求時應從汽缸高壓段中部開始，按左右對稱分兩步進行，先用5060%的規(guī)定力矩預緊，再用100%的規(guī)定力矩緊固。8.3.11.4螺栓的緊固力矩，應符合技術文件的規(guī)定。8.3.12調速系統(tǒng)的清洗、檢

35、測、安裝要求：8.3.12.1調速系統(tǒng)中的電氣、儀表、機械的安裝，應嚴格按技術文件的規(guī)定進行。8.3.12.2調速器出廠時已進行了調試整定，現(xiàn)場宜整體安裝，對油壓控制的執(zhí)行機構，應檢查清洗干凈。8.3.12.3主汽閥、調速閥、危急保安裝置、油動機、調速器等的滑動部位，動作應靈活可靠，不應有異?，F(xiàn)象。8.3.12.4各部件的連接面應嚴密無損傷；裝配位置應符合技術文件的規(guī)定。8.3.12.5采用齒輪或花鍵連接的驅動軸，裝配時應能靈活地滑入連接件內(nèi)，不得有卡澀現(xiàn)象，嚴禁強行裝配。9干氣密封及輪轂安裝 在試車完成之后，開車前安裝，由廠家現(xiàn)場安裝指導。在干氣密封安裝前要用干凈的壓縮空氣經(jīng)每個干氣密封管道

36、吹干凈并檢驗是否暢通。9.1在拆卸聯(lián)軸節(jié)輪轂，轉子兩端軸承組件拆卸后才能安裝干氣密封裝置。9.2測量密封間隙。密封間隙=密封內(nèi)徑-軸徑。密封內(nèi)徑按上、下和左右測量。9.3密封部件必須清洗干凈，將新內(nèi)、外側O形環(huán)安裝到干氣密封組件上，將公差環(huán)安裝在干氣密封組件內(nèi)側。將隔離密封的新O形環(huán)安裝好。將軸上的O形環(huán)安裝好。9.4在轉子端部頂安放千分表，用轉子千斤頂調節(jié)轉子高度，使轉子和密封件保持對中。9.5將安裝干氣密封組件的套筒（工具）安裝在軸上。9.6將干氣密封組件沿套筒推進，直到公差環(huán)接觸到軸表面。9.7移走套筒，在殼體上安裝支持板，在干氣密封組件上安裝板和配合器。將專用長桿螺栓通過支持板與配合器

37、連接。轉動長桿螺栓，使干氣密封組件安裝到位。9.8拆除安裝板和配合器，安裝干氣密封組件的止動環(huán)。9.9安裝密封鎖緊螺母和鍵，緊固其定位螺釘。9.10安裝隔離密封及定位螺釘。9.11干氣密封組件拆、裝應參見壓縮機安裝手冊及專用工具說明。9.12聯(lián)軸器輪轂安裝 9.12.1徹底清理輪轂的內(nèi)表面和軸的外表面，不得有雜物、油污。9.12.2不安裝O形環(huán)和后退環(huán)，將輪轂安裝到軸上，在輪轂外表面用百分表測量輪轂與軸的垂直度，不得超過0.05mm。檢查輪轂內(nèi)表面與軸外表面接觸面，應大于85%。測量并記錄輪轂端至軸端的距離。 9.12.3 安裝O形環(huán)和后退環(huán)（在輪轂和軸的凹槽內(nèi)）后，將輪轂安裝到軸上，注意支持

38、環(huán)的安裝位置。測量并記錄輪轂端至軸端的距離。9.12.4.在輪轂外表面安裝百分表測量輪轂的移動距離。將專用工具外側液壓推進器和內(nèi)側推進器連接好，然后用手將內(nèi)側推進器安裝到軸上。手旋轉不動時，后退旋轉約90，以在內(nèi)側推進器上部連接軸向移動液壓管線。9.12.5將軸向移動液壓管線與低壓泵連接，孔膨脹液壓管線與高壓泵連接。將百分表讀數(shù)設置為0。名義軸向移動距離B=A2-A1+實際軸向移動距離L。9.12.6重新測量輪轂外表面與軸的垂直度，不得超過0.05mm。9.12.7安裝輪轂鎖緊螺母及其定位螺釘。9.12.8重新按冷對中圖檢查各段軸對中符合要求。9.12.9檢查軸端距，符合要求。9.12.10安

39、裝軸承蓋套及其O形環(huán)。9.12.11安裝聯(lián)軸節(jié)中間連接段。10附屬機器、設備安裝10.1附屬設備有射水抽氣器、射水泵、冷凝水泵、凝汽器、油站和高位油箱等。壓力容器的耐壓試驗和氣密試驗應按技術文件和規(guī)范的規(guī)定進行。10.2有墊鐵安裝的設備，直接承受負荷的墊鐵組應使用成對斜墊鐵，搭接長度應不小于全長的3/4，偏斜角度應不超過3；斜墊鐵下面應有平墊鐵；地腳螺栓兩側各放置一組墊鐵；相鄰兩墊鐵組的間距超過500mm時，再增加一組，每組墊鐵不宜超過4塊。10.3附屬機器、設備的安裝檢查應符合規(guī)范要求，允許偏差見下表。10.3.1機器的安裝允許偏差10.3.1.1機泵安裝位置和標高允許偏差項 目允許偏差（m

40、m)平面位置標高與其他設備無機械聯(lián)系時55與其他設備有機械聯(lián)系時2110.3.1.2對于機器的找平應符合下列規(guī)定：a機泵的縱、橫向水平度允許偏差為0.05mm/m；b對于整體安裝泵，應以進出口法蘭面或其它水平加工基準面為基準進行找平。水平度允許偏差：縱向0.10mm/m；橫向0.20mm/m。10.3.1.3對于聯(lián)軸器連接的機泵，根據(jù)找正精度要求不同，可分別采用激光找正儀對中找正法、百分表雙向（徑向、軸向）對中找正法進行聯(lián)軸器對中找正。不同類型的聯(lián)軸器兩軸對中偏差及聯(lián)軸器的端面間隙，應符合機器技術文件或規(guī)范要求。10.3.2靜設備安裝允許偏差項 目允 許 偏 差(mm)立式臥式中心線位置D20

41、00，5D2000，105標高55水平度軸向L/1000徑向2D/1000垂直度h/1000，但不超過25方位沿底座環(huán)圓周測量D2000，10D2000，15注：L-臥式設備兩支座間距離；D-設備外徑；h-立式設備兩端測點距離。10.4附屬機器裸露的轉動部分如聯(lián)軸器等，應裝保護罩，保護罩應裝設牢固，便于拆卸。10.5油冷卻器應視具體情況進行抽芯檢查。10.6油系統(tǒng)的各設備內(nèi)部應經(jīng)檢查清洗，并符合試運行的要求。11附屬管道安裝 11.1油系統(tǒng)管道焊接時，應采用氬弧焊打底，管道采用機械切割，內(nèi)口用內(nèi)口砂輪打磨干凈，管道使用的墊片應符合技術資料的規(guī)定。11.2流量、溫度、壓力等檢測部件的連接管件應在

42、管道吹洗前開好管口和焊接，檢測部件在吹洗后安裝。11.3管道的安裝坡度應符合設計文件的規(guī)定。11.4管道與機組的接口段必須在機組找平、找正、精對中完成和基礎二次灌漿后安裝，連接到壓縮機上時，其它部分應已完成，僅留下最后一段管子需連接到壓縮機管口法蘭上。11.5管道與機組連接前，管道內(nèi)部應清理或吹掃合格。機組向上連接的管口必須用鋼板封閉，防止管道安裝期間雜物進入機內(nèi)。拆除各封閉鋼板前必須進行共檢。11.6與機組連接的配對法蘭在自由狀態(tài)下應平行且同心，要求法蘭平行度不大于0.10mm，徑向位移不大于0.20mm，法蘭間距以自由狀態(tài)下能順利放入墊片的最小間距為宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。11.7

43、最終焊接完畢，除管道本身的支吊架外不得有任何外部臨時支撐，用其本身彈簧支吊架調整管道，管道法蘭和機組法蘭的周邊間隙為：不大于0.3mm。螺栓能在螺栓孔內(nèi)自由穿動，兩法蘭間隙應以能將墊片自由插入法蘭間隙內(nèi)且接近于墊片厚度為準。11.8工藝管道與機組連接前應進行共檢確認，確認各管道無應力情況、各管口法蘭間隙、法蘭中心偏心值符合要求后進行管道連接工作。緊固前必須通知鉗工在各聯(lián)軸節(jié)輪轂上打表進行監(jiān)測，連接過程中千分表讀數(shù)不得超過5/100mm，否則必須松開連接螺栓重新調整管道，直到合格。各管道必須分別進行連接，每條管道連接緊固時都必須打表檢查合格。管道無應力檢查必須經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理共同確認。11.9所有管

44、道連接后，最后的對中值即為機組的最終對中值，作好記錄歸檔。11.10工藝管道法蘭螺栓根據(jù)隨機文件規(guī)定的扭距及方法緊固。11.11工藝管道上的彈簧支架、吊架的定位銷塊應在管道連接完畢，保溫工程完畢后在試運轉前打掉。12油系統(tǒng)的安裝、拆檢、沖洗12.1油系統(tǒng)管道安裝12.1.1油系統(tǒng)管道的預制安裝由專門的管工班組負責，必須熟悉油系統(tǒng)管的清理、制作、焊接、安裝、檢查要求和方法。油系統(tǒng)管道預制使用機械切割下料，管道、管件預制焊接前將內(nèi)部吹掃、清理干凈。制作好的管段用壓縮空氣或蒸汽吹掃干凈，然后用塑料布將管口包好，并用醫(yī)用膠布封固，防止污染內(nèi)部。油管焊接全部采用氬弧焊打底工藝，DN50以下焊口采用全氬弧

45、焊接。注意管道點焊也必須采用氬弧焊，嚴禁用電焊點焊。12.1.2油系統(tǒng)管道的閥門安裝前要檢查，清理干凈內(nèi)部雜質。12.1.3油管安裝時，沿著回油方向應有坡度，坡度大小應符合設計或規(guī)范要求。12.1.4油系統(tǒng)管道施工過程中，對油管、油設備敞口處要及時封閉，避免雜質污染系統(tǒng)。12.1.5油管路的所有管道、管件、閥門等先做好標記再進行拆卸，并對其清潔度進行嚴格檢查并做出處理，對各閥門的靈活性進行檢查，對密封面銹蝕較重的應予以更換，銹蝕較輕的應予以壓力試驗，最后將處理完畢的管子、管件、閥門等予以涂油密封保存。12.2油系統(tǒng)管道酸洗12.2.1酸洗減少管壁附著的氧化皮和其它雜物，減少油沖洗時間。12.2

46、.2酸洗程序。 管道酸洗程序 步驟內(nèi) 容管道處理除去每個管道切割邊緣的毛刺、殘渣和焊接飛濺。脫脂在正常溫度下，浸入NaOH10-20%溶液中，保持20-30分鐘水沖洗用新鮮水沖洗酸洗用20%硫酸溶液和3-5%氫氟酸溶液，正常溫度下，浸泡1-2小時水沖洗用新鮮水徹底沖洗干凈中和在正常溫度下，浸入3-6%NaOH溶液中，保持30分鐘到1小時水沖洗用新鮮水徹底沖洗干凈干燥進行蒸汽吹掃，并用壓縮空氣進行干燥防銹內(nèi)表面涂入汽輪機油或防銹油封口保護用塑料封堵或膠布封閉所有管口12.2.3不銹鋼管道酸洗溶液和沖洗水的氯離子含量不得超過25ppm。 12.2.4酸洗工作應由專業(yè)公司承擔，酸洗方案由施工單位和監(jiān)

47、理單位審查。12.3油系統(tǒng)設備拆檢 12.3.1油泵的拆檢：12.3.1.1拆除聯(lián)軸器護罩，拆下聯(lián)軸節(jié)，將電機與泵脫開。12.3.1.2對泵體進行解體，將端蓋拆下，抽出螺桿及密封檢查軸承間隙及螺桿的表面有無銹蝕，對其進行試組裝，用紅丹粉著色檢查螺桿的咬合情況。12.3.1.3內(nèi)部清潔干凈進行組裝之后，安裝在底座上，通過調整墊片進行找平，使其達到以下精度要求：縱向0.10mm/m徑向0.20mm/m。12.3.1.4通過調整電動機下的墊片，使其與油泵的對中達到以下精度要求：徑向0.10mm，軸向0.05mm (百分表的讀數(shù))。12.3.1.5待電動機單試合格后，復查對中，并與油泵聯(lián)接。12.3.

48、2油箱的清洗12.3.2.1清除油箱外部灰塵雜物。12.3.2.2打開油箱孔蓋，檢查油箱焊接制作質量及銹蝕情況，發(fā)現(xiàn)銹蝕必須進行除銹。12.3.2.3使用不起絨毛的織物和煤油擦凈油箱。12.3.2.4用面粉團將剩余的臟物和布纖維粘凈，清理干凈后，確認油箱頂板嚴密不漏，并在驗收合格后予以封閉。通過濾油機注入沖洗用油，沖洗油的牌號應和正式用油一致，化驗技術指標符合要求。12.3.3油冷卻器的清洗：冷油器為不銹鋼容器，并入油沖洗系統(tǒng)一起沖洗。 12.3.4油過濾器的清洗12.3.4.1打開油過濾器蓋，小心取出濾芯，仔細檢查濾芯是否損壞或弄臟；12.3.4.2用面團粘凈殼體內(nèi)部剩余臟物，涂抹透平油，裝

49、上臨時過濾器，臨時濾網(wǎng)規(guī)格為180-200目不銹鋼濾網(wǎng)。12.3.5高位油箱的清洗 清洗方法同油箱。12.3.6速關閥、速關組件和盤車裝置 一般不進行拆開清洗。必須將管接口處清洗干凈，不允許有任何雜物進入部件內(nèi)部。12.4 油系統(tǒng)油循環(huán)12.4.1.油沖洗前準備12.4.1.1參與油沖洗的管路已全部安裝完畢，工藝及電氣儀表專業(yè)均通過驗收，確認所有的閥門、支吊架等部件均已安裝，確認無施工遺漏點。 (包括系統(tǒng)清洗檢查，旁路短接，加臨時過濾器及盲板)。12.4.1.2建立建全油沖洗工作機構，明確崗位人員職責，特別要建立安全，消防管理機構。12.4.1.3潤滑油輸送泵、潤滑油交流油泵等油泵拆洗對中完成

50、，油泵試運行結合油沖洗在沖洗開始前完成。12.4.1.4所有泵及其電機啟動前均已注潤滑油脂。12.4.1.5油路在各軸承、速關組件、速關閥、盤車裝置等處旁路即進油管與回油管用耐油塑料軟管連通，進行體外循環(huán)，旁路管直徑與進油管直徑相同。12.4.1.6在軸承進油管口和回油總管進油箱前，加180-200不銹鋼過濾網(wǎng)。12.4.1.7拆除所有的孔板并作好標記，在回油總管進油箱處加半圓堵板，保證回油管內(nèi)充滿油。12.4.1.8各軸承座蓋已臨時扣合。12.4.1.9電液轉換器不參與油沖洗。12.4.1.10拆出危急度遮斷油門壓力進油處的節(jié)流孔板。12.4.1.11頂軸油泵不參與油沖洗，頂軸油泵的進出口油

51、管臨時短接，以沖洗頂軸油管路。12.4.1.12除必要的壓力、溫度監(jiān)測點外，油系統(tǒng)及其他儀表點應阻斷。12.4.1.13現(xiàn)場油系統(tǒng)管道、設備表面及周圍環(huán)境清理干凈，無易燃物，工作區(qū)域周圍無明火作業(yè)，備好可隨時使用的滅火器材。12.4.1.14沖洗所需的油量已經(jīng)準備充足，油樣化驗合格。每次新加油或換油時，事先要對加油的油質進行檢驗，需取兩份樣品，一份用于化驗，一份密封避光保存，作為以后油質檢驗的對比樣品。12.4.1.15向油箱加注正常運行油量50%-60%的沖洗油，注油時用濾油機或經(jīng)過濾網(wǎng)注入，避免直接倒灌。12.4.1.16注油或放油時，貯存油的容器應清潔，不得使用盛過其他油品而又未作徹底清

52、理的容器，裝油或運油時要防止與其他油品混淆。12.4.1.17沖洗臨時管路規(guī)格不小于接口尺寸，管子經(jīng)過酸洗。12.4.2油系統(tǒng)循環(huán)沖洗12.4.2.1油沖洗開始前，要按照油系統(tǒng)流程圖確定各閥門的啟、閉狀態(tài)。12.4.2.2全開油泵進、出口閥，同時啟動兩油泵進行油循環(huán)。12.4.2.3在油沖洗過程中，對并聯(lián)回路（即A/B油泵、冷油器共用部分）要交替進行沖洗，對所有油管，部件等都要通過沖洗，沒有死角。12.4.2.4為提高沖洗效果，縮短沖洗時間，除加大沖洗油量外，還應使油溫冷、熱交替變化，溫度與時間關系如下圖所示，利用油箱的電加熱器和低壓蒸汽通入油冷器的方法(油冷卻器必須充滿水)，使油升溫，然后恒

53、溫，再降溫，以8小時為一個循環(huán)周期進行油沖洗，期間低溫約為25，高溫約為75，油溫最高不得超過80，以免油變質，同時用木棰或橡膠錘敲擊管道焊縫、彎頭、油冷卻器、閥門等處，以增強沖洗效果。而且每個焊口處錘擊時間不得少于30分鐘。把油溫加熱在油升溫時所有與油接觸的管路都應熱起來，如果其中有的管路仍是冷的應查明原因并予以排除。溫度10075 50250小時 0 1 2 3 4 5 6 7 8油溫交替法示意圖12.4.2.5在油循環(huán)過程中應同時進行濾油，濾油機的進油管接至油箱排油側，出油管應接至油箱進油側，直到油質潔凈并不含水分為止。12.4.2.6油沖洗實行24小時連續(xù)作業(yè)，加強崗位巡檢，認真作好記

54、錄，及時清理臨時過濾器。12.4.2.7每隔一天清洗一次臨時濾網(wǎng)，每隔一周清理一次主油箱。12.4.3油沖洗驗收12.4.3.1油沖洗的驗收工作應由建設單位、監(jiān)理、制造廠家及施工單位共同確認。12.4.3.2油系統(tǒng)油沖洗的合格標準：用沖冼油連續(xù)沖洗4h小時后，在180-200目的濾網(wǎng)上，每平方厘米面積上肉眼可見軟性雜質不超過兩點，并允許有微量纖維雜物存在，但不允許存在硬質雜物。并在濾油器后油路中取樣，油樣經(jīng)溶劑稀釋后用過濾器或濾紙過濾，經(jīng)烘干處理后，濾出物質量小于油樣質量的0.05%則油樣合格。12.4.3.3經(jīng)沖洗油系統(tǒng)清潔度符合要求后，放出沖洗油，排盡系統(tǒng)中的殘油，再次清理油箱、軸承座及齒輪箱、濾油器內(nèi)部，清洗濾網(wǎng)。各部件及管道正式復位。然后向油箱注入經(jīng)過濾的合格的工作油（油量為正常運行量，加油時防止油受污染），組裝好軸承，并在各軸承進油口設置180目金屬濾網(wǎng)，按正常流程進行油循環(huán)。通油24小時，油過濾器前后壓差增值，不應大于0.01-0.015Mpa。13機組試車13.1試車前的準備工作13.1.1機組安裝工作全部結束，設備制造廠的技術文件和規(guī)范要求，安