自動(dòng)線品質(zhì)異常停線基準(zhǔn)與管理規(guī)定

1、1. 目的1.1 、通過(guò)制訂本管理規(guī)定，規(guī)范自動(dòng)線制程的重大品質(zhì)異常的停線管理工作，以便及時(shí)地管控品質(zhì)，防止生產(chǎn)線繼續(xù)生產(chǎn)不良產(chǎn)品，避免造成重大質(zhì)量事故。1.2 、明確生產(chǎn)線上發(fā)生品質(zhì)異常時(shí), 向上級(jí)及品質(zhì)部門(mén)的報(bào)告規(guī)則及處理流程,使生產(chǎn)線順利運(yùn)行.2、適用范圍：本停線管理規(guī)定僅適用于自動(dòng)線生產(chǎn)過(guò)程中出現(xiàn)重大品質(zhì)異常的停線管理。3、規(guī)范性引用文件：品質(zhì)異常生產(chǎn)停線與停止出貨管理規(guī)定( LDK-Q-ZL-09-002 )4、 職責(zé)4.1 制造部4.1. a 及時(shí)反饋生產(chǎn)線品質(zhì)異常;4.2. b 在品質(zhì)部發(fā)出品質(zhì)異常停線通知單后，及時(shí)執(zhí)行停線 ;4.3. c 協(xié)助品質(zhì)部/ 工藝部對(duì)品質(zhì)異常事件的調(diào)

2、查分析，執(zhí)行相關(guān)的整改措施。4.2 品質(zhì)部4.2. a QE ：負(fù)責(zé)生產(chǎn)線品質(zhì)異常的確認(rèn)、異常停線/ 復(fù)線時(shí)機(jī)的判定，協(xié)助工藝部進(jìn)行異常原因分析與改善措施的擬訂工作，對(duì)品質(zhì)異常改善效果進(jìn)行追蹤驗(yàn)證。42b IPQC :開(kāi)停線單/對(duì)策追蹤/異常時(shí)HOLDI上產(chǎn)品及原材料。4.3. c IQC: 產(chǎn)線原材料異常的確認(rèn)及發(fā)出糾正預(yù)防措施單SQE。4.4. d SQE與供應(yīng)商溝通處理原材料異常，糾正預(yù)防措施單/SUPPLIER8D REPORT發(fā)出與跟蹤！4.3 工藝部4.3. a 負(fù)責(zé)主導(dǎo)對(duì)品質(zhì)異常事件進(jìn)行原因分析，提出臨時(shí)和長(zhǎng)期糾正預(yù)防措施，并對(duì)責(zé)任歸屬做最終判定；4.4. b 對(duì)涉及工藝參數(shù)方面

3、的品質(zhì)異常進(jìn)行調(diào)整與改善。4.4 設(shè)備部協(xié)助工藝部進(jìn)行異常原因分析，對(duì)因設(shè)備原因造成的異常導(dǎo)致停線時(shí)對(duì)設(shè)備進(jìn)行相關(guān)的調(diào)整。配合品質(zhì)部 / 工藝部對(duì)品質(zhì)異常事件相關(guān)設(shè)備的調(diào)查分析；制訂與執(zhí)行因設(shè)備原因?qū)е碌钠焚|(zhì)異常的整改措施。4.5 計(jì)劃倉(cāng)儲(chǔ)部：負(fù)責(zé)因原材料異常導(dǎo)致停線時(shí)組織相關(guān)部門(mén)召開(kāi)MR酈審會(huì)議5、定義5.1、 、停線： 是指因發(fā)生重大品質(zhì)異常且達(dá)到本規(guī)定相應(yīng)的停線標(biāo)準(zhǔn)后品質(zhì)部針對(duì)該異常發(fā)出品質(zhì)異常停線通知單并對(duì)異常工序懸掛停線牌要求產(chǎn)線暫停生產(chǎn)或測(cè)試的管制。5.2、 復(fù)線：是指品質(zhì)部在對(duì)產(chǎn)線做停線處理后，責(zé)任部門(mén)通過(guò)采取有效的糾正與預(yù)防措施對(duì)異常已進(jìn)行改善，且經(jīng)過(guò)品質(zhì)人員(QE/IPQC

4、)確認(rèn)同類(lèi)異常已不再發(fā)生，可以按正常的生產(chǎn)流程進(jìn)行批 量生產(chǎn)時(shí)，移除異常工序的停線牌，解除之前所做出的停線管制，恢復(fù)正常的生產(chǎn)。5.3、 質(zhì)量事故：質(zhì)量事故就是指產(chǎn)品不能滿足使用功能和結(jié)構(gòu)安全而造成的經(jīng)濟(jì)損失、人員傷亡或 者其他損失的意外情況。質(zhì)量事故可分為：一般質(zhì)量事故、嚴(yán)重質(zhì)量事故和重大質(zhì)量事故 三類(lèi)。5.4、 : 一般質(zhì)量事故：凡具備下列條件之一者為一般質(zhì)量事故：(1)直接經(jīng)濟(jì)損失在 1000元(含1000元)以上，不滿 1萬(wàn)元的；(2)影響使用功能和結(jié)構(gòu)安全，造成永久質(zhì)量缺陷的。5.5、 嚴(yán)重質(zhì)量事故：凡具備下列條件之一者為嚴(yán)重質(zhì)量事故：(1)直接經(jīng)濟(jì)損失在 1萬(wàn)元(含1萬(wàn)元)以上，不

5、滿 10萬(wàn)元的；(2)嚴(yán)重影響使用功能和安全，存在重大質(zhì)量隱患的；(3)事故性質(zhì)惡劣或造成2人以下重傷的。5.6、 重大質(zhì)量事故：凡具備下列條件之一者為重大質(zhì)量事故；(1)由于質(zhì)量事故，造成人員傷亡的；(2)直接經(jīng)濟(jì)損失 10萬(wàn)元以上的。5.7、 反饋：是指產(chǎn)線發(fā)生異常時(shí)，發(fā)現(xiàn)人員向管理人員逐級(jí)反應(yīng)的活動(dòng)。6、具體內(nèi)容6.1、 品質(zhì)異常反饋規(guī)則、流程及時(shí)間要求:反饋流程處理時(shí)限異常發(fā)生15分鐘內(nèi)異常發(fā)生30分鐘內(nèi)異常發(fā)生60分鐘內(nèi)異常發(fā)生超過(guò)60分鐘注1:為了正確反饋和處理品質(zhì)異常，請(qǐng)嚴(yán)格按照以上反饋流程圖進(jìn)行異常反饋，反饋過(guò)程中如果同級(jí)相關(guān)人員不能聯(lián)絡(luò)上的情況下，可以直接向更高一級(jí)別的相關(guān)負(fù)

6、責(zé)人反饋，以爭(zhēng)取及時(shí)解決問(wèn)題。6.2、 品質(zhì)異常停線判定標(biāo)準(zhǔn)卜表是自動(dòng)線品質(zhì)異常判斷基準(zhǔn)，其中的不良統(tǒng)計(jì)都是針對(duì)同線別同班次定O工序報(bào)告時(shí)機(jī)停線時(shí)機(jī)不良統(tǒng)計(jì)方法分選分選不良率0.3% ;發(fā)現(xiàn)錯(cuò)料、混料依每線每2H數(shù)據(jù)焊接機(jī)器/人為總焊破不良率0.1%虛焊率 0.5% ；機(jī)器/人為總電?&破片率0.2%焊接不良率1.0%同類(lèi)缺陷連續(xù)出現(xiàn) 3PCS1、焊破率：依每100片產(chǎn) 品/投入數(shù)，2、焊接不良率依每1H不 良數(shù)/投入數(shù)層疊同種缺陷連續(xù)出現(xiàn) 2PCS同類(lèi)缺陷出現(xiàn)頻率3PCS/H按同機(jī)臺(tái)/班次壓前檢同類(lèi)缺陷同一時(shí)間出現(xiàn) 2PCS同類(lèi)缺陷出現(xiàn)頻率3PCS/H按同機(jī)臺(tái)/班次層壓出現(xiàn)異常1塊同

7、類(lèi)異常出現(xiàn)第2塊按同機(jī)臺(tái)/班次裝框發(fā)現(xiàn)同類(lèi)缺陷1PCS/H發(fā)現(xiàn)同類(lèi)缺陷2PCS/H按同機(jī)臺(tái)/班次測(cè)試發(fā)現(xiàn)任何缺陷出現(xiàn)同類(lèi)缺陷2塊/H本工序及責(zé)任工序停線終檢發(fā)現(xiàn)任何缺陷出現(xiàn)同類(lèi)缺陷2塊/H本工序及責(zé)任工序停線終檢后EL發(fā)現(xiàn)同類(lèi)型缺陷1PCS/H發(fā)現(xiàn)同類(lèi)型缺陷2PCS/H按同機(jī)臺(tái)/班次其他任何工序發(fā)現(xiàn)連續(xù)原材料不良且為同一缺陷3PCS發(fā)現(xiàn)影響組件性能的重要缺點(diǎn)（產(chǎn)品可靠性、安全性）發(fā)現(xiàn)客戶投訴之問(wèn)題點(diǎn)制程中重復(fù)發(fā)生或客戶特殊要求項(xiàng)目未得到執(zhí)行MRB ECN工程變更事項(xiàng)未得到執(zhí)行設(shè)備未經(jīng)點(diǎn)檢確認(rèn)或點(diǎn)檢不符合要求時(shí)作業(yè)員未按SOP操作，或發(fā)現(xiàn)機(jī)臺(tái)工藝參數(shù)超出可標(biāo)準(zhǔn)不可控時(shí)點(diǎn)檢溫濕度不符合要求時(shí)，對(duì)應(yīng)

8、之區(qū)域停線按同線/班次6.3、 品質(zhì)異常事件/品質(zhì)事故的報(bào)告與處理6.3.1、 各工序的作業(yè)員在生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)品質(zhì)異常事件時(shí)，需立即向現(xiàn)場(chǎng)的各責(zé)任IPQC報(bào)告，由IPQC依據(jù)相關(guān)的檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行判定，作業(yè)員不可進(jìn)行自行判斷并繼續(xù)作業(yè)。6.3.2、 各工序IPQC人員如果遇到無(wú)法判斷或檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)未規(guī)定的異常時(shí)，必須及時(shí)地及反饋給品質(zhì)部 QE品質(zhì)部QE人員接到相關(guān)反饋后，必須親自到現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行異常確認(rèn)，如異常達(dá)到停線管理規(guī)定中的停線標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，通知責(zé)任工序IPQC在15分鐘內(nèi)開(kāi)立品質(zhì)異常停線通知單給生產(chǎn)、工藝、品質(zhì) 和設(shè)備部主管以上人員簽字確認(rèn)后要求產(chǎn)線執(zhí)行停線改善。Remark 1品質(zhì)異常停線通知單的會(huì)簽

9、只需給與品質(zhì)異常相關(guān)的責(zé)任部門(mén)主管簽字確認(rèn)即 可，不相關(guān)的部門(mén)可不會(huì)簽）。如遇主管因某種原因不在公司時(shí)，會(huì)簽可由該部門(mén)的 當(dāng)班負(fù)責(zé)人代簽。Remark 2 :發(fā)生重大品質(zhì)事故時(shí)，由品質(zhì)部QE人員確認(rèn)后，IPQC可先掛停線牌通知產(chǎn)線做停線處理后，再填寫(xiě)品質(zhì)異常停線通知單走會(huì)簽流程。同時(shí)QE人員必須在15分鐘內(nèi)反饋給各部門(mén)最高負(fù)責(zé)人。Remark 3 :品質(zhì)異常停線通知單發(fā)出后，IPQC負(fù)責(zé)對(duì)不合格的產(chǎn)品進(jìn)行標(biāo)識(shí)與隔離，以便 相關(guān)部門(mén)人員進(jìn)行原因分析、組件評(píng)審及改善對(duì)策的提出，同時(shí)避免不合格品混入合 格品中流入下一道工序。6.3.3、 品質(zhì)異常停線通知單發(fā)出以后，QE人員需及時(shí)通知工藝工程師對(duì)異常

10、進(jìn)行分析。工藝工程師接到品質(zhì)異常報(bào)告時(shí)，應(yīng)與 QE工程師、設(shè)備工程師和生產(chǎn)帶班主管在15分鐘內(nèi)趕到異常發(fā)生的現(xiàn)場(chǎng)了解情況，并共同對(duì)異常發(fā)生的原因進(jìn)行分析，確定進(jìn)行異常改善的責(zé)任部門(mén)。（如QE及設(shè)備工程師/ 帶班主管不在的情況下，可由當(dāng)班最高負(fù)責(zé)人代理）6.3.4、 、 工藝部應(yīng)立即分析異常產(chǎn)生的原因， 并在 1 小時(shí)內(nèi)制訂臨時(shí)改善措施， 相關(guān)責(zé)任改善部門(mén)切實(shí)付諸 實(shí)施，（改善措施必須具有很強(qiáng)的可行性、可操作性和可驗(yàn)證性，不可以簡(jiǎn)單地填寫(xiě)諸如：加強(qiáng)員工 品質(zhì)意識(shí)和SO*訓(xùn)等無(wú)實(shí)際效果的措施），工藝部 1個(gè)工作日內(nèi)提出長(zhǎng)期糾正預(yù)防措施。6.3.5、 異常改善過(guò)程中，IPQC及QE工程師必須全程跟蹤

11、異常改善情況及效果，并對(duì)改善后的前10塊組件進(jìn)行全檢（層壓工序不少于2 鍋產(chǎn)品），確定同類(lèi)異常已經(jīng)不再發(fā)生后，方可允許復(fù)線！6.3.6、 、若品質(zhì)異常是因原材料的不良導(dǎo)致需要停線時(shí)的處理流程：6.3.7、 a 、若因原材料異常導(dǎo)致停線時(shí)，品質(zhì)部發(fā)出的品質(zhì)異常停線通知單在會(huì)簽過(guò)程中，必須在15 分鐘內(nèi)會(huì)簽到計(jì)劃倉(cāng)儲(chǔ)部部長(zhǎng)。6.3.8、 b 、計(jì)劃倉(cāng)儲(chǔ)部依據(jù)訂單交期的緩急與否組織生產(chǎn)、品質(zhì)、工藝、技術(shù)、采購(gòu)等相關(guān)部門(mén)負(fù)責(zé)人，在異常發(fā)生1小時(shí)內(nèi)召開(kāi)MRBW審會(huì)議，確定是否需要對(duì)不合格原材料作特采處理，會(huì)議結(jié)果經(jīng)品質(zhì)部長(zhǎng)和廠長(zhǎng)裁決，MRB平審會(huì)議及裁決必須在品質(zhì)異常停線通知單發(fā)出后 1小時(shí)內(nèi)完成。6.

12、3.9、 c、 若會(huì)議中決定對(duì)原材料進(jìn)行特采，則由計(jì)劃部依據(jù)特采管理流程發(fā)出特采申請(qǐng)單，經(jīng)相關(guān)部門(mén)負(fù)責(zé)人進(jìn)行特采會(huì)簽后，由廠長(zhǎng)或總經(jīng)理批準(zhǔn)后實(shí)施特采，產(chǎn)線按照特采流程進(jìn)行作業(yè)。如果不需特采，則按照本管理規(guī)定執(zhí)行停線處理。對(duì)于不合格的原材料處理按照（ LDK-P-ZL-13-001 ）不合格品控制程序要求執(zhí)行！6.3.10、 、MR總議決定必須形成文件化的會(huì)議記錄，會(huì)議記錄原件由計(jì)劃倉(cāng)儲(chǔ)部負(fù)責(zé)保存并郵件發(fā)送 給各部門(mén)存檔，以便日后追溯。6.3.11、 、出現(xiàn)原材料品質(zhì)異常導(dǎo)致產(chǎn)線停線/特采使用時(shí)，QE需通知IQC,經(jīng)IQC確認(rèn)異常后發(fā)出糾正預(yù)防措施單給SQE由SQEB糾正預(yù)防措施單發(fā)出給供應(yīng)商，

13、要求其進(jìn)行整改，重大品質(zhì)異?；蛲?lèi)異常兩次發(fā)生時(shí)，SQE需發(fā)出SUPPLIER8D REPORT報(bào)告要求供應(yīng)商限期回復(fù)。后續(xù)來(lái)料時(shí)，對(duì)該供應(yīng)商的同種原材料做加嚴(yán)檢驗(yàn)處理！6.3.12、 常改善效果必須經(jīng)品質(zhì)部QE人員確認(rèn)，若確認(rèn)改善措施無(wú)效時(shí)則退回工藝部重新分析與改善。若確認(rèn)改善 效果合格后，由QE負(fù)責(zé)在品質(zhì)異常停線通知單改善效果評(píng)估欄中填寫(xiě)評(píng)估結(jié)果，并經(jīng)品質(zhì)改善主管簽名確認(rèn)后，送各部門(mén)的最高負(fù)責(zé)人會(huì)簽確認(rèn)，IPQC通知產(chǎn)線恢復(fù)正生產(chǎn)。未經(jīng)過(guò)QE確認(rèn)改善效果評(píng)估及相關(guān)的會(huì)簽流程前，制造部不可擅自復(fù)線生產(chǎn)。Remark 1 ： 復(fù)線會(huì)簽時(shí)，可由制造部與品質(zhì)部現(xiàn)場(chǎng)帶班主管在品質(zhì)異常停線通知單復(fù)線會(huì)

14、簽欄中簽名確認(rèn)后先行復(fù)線，如因特殊原因（品質(zhì)或制造無(wú)帶班主管的情況下），可由兩部門(mén)當(dāng)班次的最高級(jí)別的管理人員代簽后復(fù)線。但事后必須走完復(fù)線所有部門(mén)的會(huì)簽流程。Remark 2 ： 停線牌為品質(zhì)部作停線管理的重要工具，懸掛于現(xiàn)場(chǎng)的停線牌，任何部門(mén)任何人未經(jīng)品質(zhì)部允許，不可隨意移除！品質(zhì)異常停線管理流程圖相關(guān)文件/記錄權(quán)責(zé)單位發(fā)現(xiàn)品質(zhì)異常是否達(dá)到停線標(biāo)準(zhǔn)計(jì)劃部IPQC制造部工藝工程師QE設(shè)備工程師生產(chǎn)主管工藝工程師責(zé)任部門(mén)IPQC/QE廠長(zhǎng)各部門(mén)長(zhǎng)工藝/設(shè)備/人為導(dǎo)致異常一般品質(zhì)異常處理發(fā)出品質(zhì)異常停線通知單原材料不良導(dǎo)致異常計(jì)劃倉(cāng)儲(chǔ)召開(kāi) MR哈議交期是否緊急執(zhí)行停線特采Q進(jìn)行初步分析原因并確認(rèn)責(zé)任單位執(zhí)行特采流程IQC發(fā)出糾正預(yù)防措施單樹(shù)立對(duì)策，實(shí)施改善改善追蹤效果確認(rèn)復(fù)線/復(fù)