數(shù)控切割機操作注意是事項及要求

1、數(shù)控切割機操作注意是事項及要求一、 安全事項氣焊、氣割安全技術(shù)操作規(guī)程1. 除遵守焊接安全技術(shù)操作規(guī)程外，應認真執(zhí)行本規(guī)程。2. 使用乙炔氣瓶時應做到：2.1 氣瓶必須立放，并應使用托架，以防歪倒。2.2 氣瓶不準和氧氣瓶放在一起。2.3 氣瓶與明火距離不得小于10m。2.4 氣瓶不準在露天日曬雨淋。3. 使用氧氣瓶時要做到：3.1 瓶身、瓶嘴嚴禁接觸油脂。3.2 不準在露天日曬雨淋。3.3 必須距明火10m以上。3.4 不準和乙炔氣瓶混放在一起。3.5 不準用起重機吊運或人

2、扛。3.6 瓶內(nèi)氣體不準用凈，應存有一定的壓力。3.7 使用中需要立放時，必須設(shè)托架。3.8 用完后，必須戴好瓶口安全帽。3.9 搬運時要輕放，不準撞擊相碰。 4. 安裝減壓器前，應先打開氣閥門，先清掃瓶觜后再裝，裝時須擰緊，開氣閥時應站在側(cè)面，頭部閃開。5. 工作場所10m以內(nèi)，禁放易燃易爆品。6. 高處作業(yè)時要使用安全帶，下面周圍10m應設(shè)防護標志，禁止作業(yè)和通行。7. 嚴禁焊接或切割帶有壓力的容器及完全密封的容器。8. 兩人以上在一起作業(yè)時，火焰不準朝向?qū)Ψ?，如因條件限制，必須朝向?qū)Ψ?，?/p>

3、通知對方人員躲開。9. 焊割工作暫停時，必須關(guān)閉焊、割槍和氣源。10. 在地溝內(nèi)作業(yè)時，必須先排除可燃或有毒氣體。11. 焊、割具或橡膠軟管帶發(fā)生漏氣時，必須及時修理或更換，不得將就使用。12. 禁止把氧氣、乙炔帶繞在身上或騎在腿間作業(yè)。13. 嚴禁用火烘烤氧氣瓶或乙炔瓶。14. 清除工件鐵塵，嚴禁用氧氣吹除。15. 嚴禁用氧氣清除乙炔導管或吹除身上塵土，不準開著氣門捅焊嘴，不準拔下乙炔帶對著臉驗氣。等離子操作規(guī)程1檢查設(shè)備、工具是否完好。設(shè)備通電后，先檢查交流電正常后方可送直流電。工作時應穿絕緣鞋，地上應鋪絕緣墊。 2設(shè)備

4、送電后嚴禁觸及帶電部分，并打開通風設(shè)備。嚴禁用雙手同時觸及割炬的正負兩極。 3操作時需要拔出釷鎢極時，必須先切斷直流電源。磨削鎢極時，必須用帶噴水的砂輪機， 并遵守砂輪機操作規(guī)程。 4赤手接觸鎢極后，必須用肥皂或流水沖洗干凈。用過的防護用品，不得帶出車間。 5工作場地必須設(shè)置滅火器材。工作完畢后先切斷控制柜、直流柜、交流柜的電源，最后切斷總電源。氣瓶、壓力表應定期送交校驗或試驗二、切割下料標準1.范    圍：本標準適用于原材料切割下料的加工過程。適用于以火焰切割及等離子切割作 為切割方式的切割下料過程。2.施工準備： 2.1材料要求： 2.1.1用于切割下料的鋼板應經(jīng)質(zhì)量

5、部門檢查驗收合格，其各項指標滿足國家規(guī)范的相應規(guī)定。 2.1.2鋼板在下料前應檢查鋼板的牌號、厚度和表面質(zhì)量，如鋼材的表面出現(xiàn)蝕點深度超過國標鋼板負偏差的部位不準用于產(chǎn)品。小面積的點蝕在不減薄設(shè)計厚度的情況下，可以采用焊補打磨直至合格。 2.1.3在下料時必須核對鋼板的牌號、規(guī)格和表面質(zhì)量情況，在確認無疑后才可下料。 2.2施工設(shè)備及工具： 2.2.1切割下料設(shè)備主要包括數(shù)控火焰切割機、數(shù)控等離子切割機、直條切割機、半自動切割機等。 2.2.2在氣割前，先檢查整個氣割系統(tǒng)的設(shè)備和工具全部運轉(zhuǎn)正常，并確保安全的條件下才能運行，而且在氣割過程中應注意保持。 2.2.3檢測及標識工具分別為：鋼尺、卷

6、尺、石筆、記號筆等。3.切割操作工藝： 3.1在進行自動切割時，吊鋼板至氣割平臺上，應調(diào)整鋼板單邊兩端頭與導軌的距離差在5mm范圍內(nèi)。在進行半自動切割時，應將導軌放在被切割鋼板的平面上，然后將切割機輕放在導軌上。使有割炬的一側(cè)面向操縱者，根據(jù)鋼板的厚度選用割嘴，調(diào)整切割直度和切割速度。 3.2根據(jù)自動切割及半自動切割方式的不同，調(diào)整各把割槍的距離，確定后拖量，并考慮割縫補償；在切割過程中，割槍傾角的大小和方向主要以鋼板厚度而定，割嘴傾角與割件厚度的關(guān)系及切割余量如下表所示：割嘴傾角與割件厚度的關(guān)系割件厚度        10 

7、;       10傾角方向        后傾        垂直傾角度數(shù)        10°-15°        0°鋼板切割余量表切割方式        材料厚度mm     &#

8、160;  割縫寬度留量（mm）        備注氣割下料        10        12                1020        2.5      

9、60;         2040        3.0                40以上        4.0        在進行厚板氣割時，割嘴與工件表面保持垂直，待整個斷面割穿后移動割嘴，轉(zhuǎn)入正常氣割，氣割將要到達終點

10、時應略放慢速度，使切口下部完全割斷。3.3根據(jù)板厚調(diào)整切割參數(shù)，切割參數(shù)包括割嘴型號、氧氣壓力、切割速度和預熱火焰的能量等，工藝參數(shù)的選擇主要根據(jù)氣割機械的類型和可切割的鋼板厚度，對未割過的鋼板，應試割同類鋼板，確定切割參數(shù)，同時檢查割咀氣通暢性。如下根據(jù)工廠實際設(shè)備設(shè)施情況而定的工藝參數(shù)：氧、丙烯半自動切割工藝參數(shù)割嘴編號        切割厚度mm        氧氣壓力Mpa        丙烯壓力Mpa

11、60;       切割速度mm/min00        5-10        0.20-0.30        >0.04        600-4500        10-20      

12、60; 0.20-0.30        >0.04        480-3801        20-30        0.25-0.35        >0.05        400-3202  &

13、#160;     30-50        0.25-0.35        >0.06        350-2803        50-70        0.3-0.4        

14、>0.06        300-2404        70-90        0.3-0.4        >0.06        260-2005        90-120     &#

15、160;  0.4-0.5        >0.07        210-170氧、丙烯直條切割工藝參數(shù)割嘴編號        割嘴孔徑        氧氣壓力Mpa        丙烯壓力Mpa        

16、切割厚度mm        切割速度mm/min0        0.60        0.6-0.7        >0.04        5-10        750-6001     

17、0;  0.80        0.6-0.7        >0.04        10-20        600-4502        1.00        0.6-0.7   &#

18、160;    >0.05        20-40        550-3803        1.25        0.6-0.7        >0.06        40-60

19、0;       500-3004        1.50        0.6-0.7        >0.06        60-100        450-2005       

20、60;1.75        0.6-0.7        >0.07        100-150        400-1606        2.00        0.6-0.7     

21、0;  >0.07        150-180        300-1503.4氣割前去除鋼材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。氣割時，割炬的移動應保持勻速，割件表面距離焰心尖端以25mm為宜，距離太近會使切口邊沿熔化，太遠熱量不足，易使切割中斷。3.5在進行厚板切割時，預熱火焰要大，氣割氣流長度超出工件厚度的1/3。割嘴與工件表面約成10°20°傾角，使零件邊緣均勻受熱。3.6為了防止氣割變形，操作

22、過程中應注意以下幾個方面：3.6.1在鋼板上切割不同尺寸的工件時，應先切割小件，后割大件；3.6.2窄長條形板的切割，長度兩端留出50mm不割，待割完長邊后在割斷，或者采用多割炬的對稱切割的方法。3.6.3直條切割時應注意各個切割割嘴的火焰強弱應一致，否則易產(chǎn)生旁彎。4.熱切割質(zhì)量控制4.1切割過程中，應隨時注意觀察影響切割質(zhì)量的因素，保證切割的連續(xù)性。4.2工藝參數(shù)對氣割的質(zhì)量影響很大，常見的氣割斷面缺陷與工藝參數(shù)的關(guān)系如下所示：氣割表面缺陷和原因分析缺陷類型        產(chǎn)生原因      

23、;  圖示說明切割面粗糙        a、切割氧壓力過高b、割嘴選用不當c、切割速度太快d、預熱火焰能量過大         切割面缺口        a、切割過程中斷，重新起割銜接不好b、鋼板表面有厚的氧化皮、鐵銹等c、切割機行走不平穩(wěn)         切割面內(nèi)凹       

24、0;a、切割氧壓力過高b、切割速度過快         切割面傾斜        a、割炬與板面不垂直b、風線歪斜c、切割氧壓力低或嘴號偏小         切割面上緣呈珠鏈狀        a、鋼板表面有氧化皮、鐵銹b、割嘴到鋼板的距離太小，火焰太強         切割面上緣熔化  &

25、#160;     a、預熱火焰太強b、切割速度太慢c、割嘴離板件太近         切割面下緣粘渣        a、        切割速度太快或太慢b、        割嘴號太小c、        切割氧壓力太低    

26、    5.熱切割件檢驗指標：5.1氣割完畢后，應對鋼材切割面進行檢查，其切割面應無裂紋、夾渣和大于1mm的缺棱，檢查方式為外觀檢查。5.2氣割完畢后，應在切割件上注明工程名稱、零件編號及所屬班組。5.3切割后零件的外觀質(zhì)量應作為常規(guī)項目進行檢查，如切割后零件的外形尺寸、斷面光潔度、槽溝、斷口垂直度、坡口角度、鈍邊高度、局部缺口、毛刺和殘留氧化物；氣割后零件的允許偏差如下表所示：氣割的允許偏差項  目        允許偏差       

27、; 備  注零件寬度，長度        ±2.0        手工、半自動、直條        ±1.0        數(shù)控切割切割面平面度        0.05T，且不大于1.5       

28、 割紋深度        0.2        局部缺口深度        1.0        與板面垂直度        不大于0.025T        條料旁彎        不大于3mm        坡口角度        ±2.5°   &#