(夾套管)夾套管施工規(guī)范第三版 20180101

1、苯酐項目苯酐夾套管施工方案和技術(shù)要求編制： 修訂：審核：一 概述：1、夾套管概念夾套管是伴熱管的一種，即在工藝管道的外面安裝一套管，類似套管式換熱器進行伴熱。在理論上，只要伴熱介質(zhì)溫度與內(nèi)管介質(zhì)的溫度相同，或略高一些，就能維持內(nèi)管介質(zhì)的溫度，這時蒸汽消耗量只需滿足本身的熱損失，因而伴熱效率是比較高的。夾套管在石油化工等裝置中應用較為廣泛，它由內(nèi)管（主管）和外管組成，一般工作壓力 25MPa、工作溫度在20350之間，材質(zhì)采用碳鋼或不銹鋼，內(nèi)管輸送的介質(zhì)為工藝物料，外管的介質(zhì)為蒸汽、熱水、冷媒或聯(lián)苯熱載體等。夾套管主要應用在輸送介質(zhì)對熱損失要求較高的場合。由于介質(zhì)熱損失后粘度增高，系統(tǒng)阻力增大，

2、無法滿足正常輸送量的工藝需要；或者介質(zhì)本身極易在冷卻后凝固，貼面伴熱無法滿足需要，夾套伴熱無疑是最好的解決辦法。苯酐裝置中，大量應用夾套管，尤其在切換冷凝和精餾管段管道中工藝介質(zhì)全部使用夾套伴熱方式，且使用焊縫外漏的形式，種類多、數(shù)量多，施工的難度非常大。苯酐裝置夾套管因施工質(zhì)量造成內(nèi)漏蒸汽后，蒸汽與苯酐反應生成二酸，腐蝕性特別強，將繼續(xù)腐蝕管道，且二酸熔點高，一旦出現(xiàn)將堵塞管道，管道基本作廢。我依據(jù)規(guī)范和以往已建成的苯酐裝置夾套管施工經(jīng)驗和不足，對規(guī)范相對較少且苯酐常用的夾套管，規(guī)范施工和管理，取得了一定的效果，也獲取了寶貴的經(jīng)驗，愿和大家一同分享。本文內(nèi)容適用于苯酐夾套管的設(shè)計和施工指導，

3、具體情況可根據(jù)實際工況進行變更。2、夾套管施工常用的標準規(guī)范 ：1 .工業(yè)安裝工程質(zhì)量檢驗評定統(tǒng)一標準GB50252-20102. 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-20104. 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-20115. 現(xiàn)場設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范GBJ126-896. 石油化工設(shè)備和管道隔熱技術(shù)規(guī)范SH3010-20007. 石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)范SH3501-20028. 鋼制壓力容器焊接工藝評定JB4708-20009. 石油化工鋼制管道工程施工工藝標準SH/T3517-200110.石油化工企業(yè)設(shè)備和管道涂料防腐技術(shù)規(guī)

4、范SH3022-200311.閥門檢驗與管理規(guī)程SH3518-200013.石油化工企業(yè)設(shè)備管道鋼結(jié)構(gòu)表面色和標志SH3043-200114石油化工管道伴熱和夾套管設(shè)計規(guī)范SH/T3040-200215石油化工鋼制夾套管法蘭通用圖SHT501-199716石油化工管道伴管和夾套管設(shè)計規(guī)范SH3040-200217夾套管施工及驗收規(guī)范FJJ211-86最后一種規(guī)范可能已經(jīng)不用，但是可以作為施工補充參考。3、夾套管的組成內(nèi)管、夾套管（包括調(diào)整半管）或開孔三通、管帽（或夾套法蘭）、聯(lián)絡(luò)管（跨越管）、定位板（支撐塊）、放沖板、導淋等。4、夾套管的型式分類：夾套管的型式有分類：管帽式夾套管（內(nèi)管焊縫外露

5、型）法蘭式夾套管（內(nèi)管焊縫隱蔽型）1）夾套焊縫外漏型一般輸送介質(zhì)的凝固點在50100的工藝管適宜采用“內(nèi)管焊縫外露型”夾套管，內(nèi)管焊縫外露型則將內(nèi)管的焊縫暴露在外，輸送經(jīng)常處于重力自流，或停滯狀態(tài)的易燃介質(zhì)的管道和有毒介質(zhì)（含苯酐）的工藝管道應采用“內(nèi)管焊縫外露型”夾套管，一般工藝夾套管也多采用內(nèi)管焊縫外露型如圖： 內(nèi)管焊縫外露型 焊縫外漏橢圓封頭式結(jié)構(gòu)2）內(nèi)管隱蔽式夾套管一般輸送介質(zhì)的凝固點高于100的工藝管道宜采用“內(nèi)管焊縫隱蔽型”夾套管，內(nèi)管焊縫隱蔽型的內(nèi)管焊縫均被外管所包覆見圖： 焊縫隱藏夾套管焊接方式 （3MP以下低壓夾套管）5、夾套管等級分類 1）夾套管按照熱源介質(zhì)可以分為：蒸汽夾

6、套、熱水夾套兩種；2）按照外觀可分為：半夾套和全夾套；3）夾套管按內(nèi)管、外管進行分類，夾套管的類別不同，其制作、安裝要求也不同。1、夾套管內(nèi)管的外壓應為外管內(nèi)的伴熱介質(zhì)的設(shè)計壓力，外管（包括端板）的內(nèi)壓也應為伴熱介質(zhì)的設(shè)計壓力；2、設(shè)計的溫度參數(shù)應?。簝?nèi)管的工藝介質(zhì)或外管內(nèi)伴熱介質(zhì)設(shè)計溫度兩者中最高者。3、 外管取伴熱介質(zhì)的操作溫度；4、內(nèi)管溫度取工藝介質(zhì)或伴熱介質(zhì)的操作溫度兩者中最高者，也應校核外管的環(huán)境溫度和內(nèi)管的工藝介質(zhì)的操作溫度。具體分類見表表：夾套管等級分類類 別設(shè)計壓力 P（MPa）工作溫度（）工作介質(zhì)內(nèi)管高壓管道10P2520350工藝介質(zhì)真空管道P020350工藝介質(zhì)中壓管道1

7、.6P1020350工藝介質(zhì)低壓管道0P1.620350工藝介質(zhì)外管中壓管道1.6P10250280蒸汽20250蒸汽、熱水、冷媒低壓管道0P1.6350聯(lián)苯熱載體苯酐裝置中的萘系統(tǒng)和苯酐系統(tǒng)采用夾套管伴熱，內(nèi)管材質(zhì)304或316奧氏體不銹鋼。二 夾套管制作及施工1 、施工流程見附表2、 技術(shù)交底及圖紙會審1）在收到施工圖紙后、立即組織管道施工人員仔細進行圖紙會審，并適時組織設(shè)計交底會議，將圖紙上的問題盡量在施工前解決，全面地了解整個裝置的管道布置情況、特點、重點、難點所在、了解設(shè)計的意圖，對審圖過程中發(fā)現(xiàn)的問題及有疑問的地方記錄下來并匯總，適時參加設(shè)計交底及答疑，將發(fā)現(xiàn)的問題盡量在施工之前解

8、決掉，在此基礎(chǔ)上編制工藝管線施工方案。2）管道施工員根據(jù)設(shè)計院所提供的管段圖（藍圖）及單線圖,對管道的安裝焊口位置和數(shù)量進行指定，并且根據(jù)管段圖的尺寸對每一管號上的所有焊口進行編號，指定時與施工班組充分協(xié)商，一旦確定，不能隨意改動。3）管道施工員將已經(jīng)形成的“焊接工作記錄”按區(qū)號、管段圖號、焊口號、焊工號、焊接材料、焊接日期、質(zhì)量檢測情況等輸入微機，形成管道焊接記錄數(shù)據(jù)庫，用做收集、查尋、整理資料使用。對于管道施工中形成的施工記錄（如隱蔽工程記錄、管道試壓記錄、管道的預拉伸記錄等）應及時辦理各方的簽字確認，并妥善保存。3、夾套管施工準備1）施工機具的準備：根據(jù)施工方案的要求配備足夠的處于完好狀

9、態(tài)的機具設(shè)備。2）材料的準備：在施工之前，由技術(shù)人員根據(jù)施工圖紙統(tǒng)計出工藝管線的材料數(shù)量，提出管線的材料領(lǐng)用計劃，并根據(jù)施工進度安排陸續(xù)進料,供應庫房必須有足夠的儲備量，以保證管線能連續(xù)施工。3）施工現(xiàn)場的準備：根據(jù)總體施工規(guī)劃，合理布置管道的預制場地，管道半成品的存放場地，鋪設(shè)管道預制平臺，接通水、電、氣，根據(jù)平面圖要求合理布置管道施工所需施工機具。4、材料檢驗夾套管所用的管子、管道附件及閥門必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。設(shè)計文件要求進行晶間腐蝕性試驗的不銹鋼管子及管件，供貨方應提供晶間腐蝕性試驗結(jié)果的文件，其標準不得低于設(shè)計文件的規(guī)定。合金鋼管道組成件應采用

10、光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復查，并應做標記。1）閥門的檢驗閥門在施工前應進行外觀檢查，檢查閥門內(nèi)部零、部件的材質(zhì)、閥芯與閥座連接情況及墊片、填料材質(zhì)等，必要時進行抽樣解體檢查、作光譜分析并應逐個進行強度和嚴密性試驗，如有不合格，則應逐只檢查。合金鋼閥門的內(nèi)件材質(zhì)應進行抽查，每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨，下同）抽查數(shù)量不得少于1個。輸送設(shè)計壓力大于1MPa或設(shè)計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度大于186的閥門應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。不合格者，不得使用。閥門的殼體（包括夾套）的試驗壓力的不得小于公稱壓力的1.5倍，殼體試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗

11、宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。閥門試壓見夾套閥試壓規(guī)程2）管道檢測所用鋼管，其種類、材質(zhì)、壁厚及外觀等必須符合要求，有耐晶間腐蝕要求的不銹鋼管采用抽檢晶間腐蝕試驗，高壓鋼管的校驗性檢查應更加嚴格；3）管件、支架的檢測1）夾套管支吊架所用彈簧應有制造廠合格證，其外觀構(gòu)造、尺寸、材質(zhì)應符合設(shè)計要求。2）管道附件：如彎頭、異徑管、三通、法蘭、補償器等必須有出廠合格證，抽檢；3）彈簧支、吊架的檢驗：核對型號、尺寸、材質(zhì)及狀態(tài)情況，必須有出廠合格證。5、管線下料1）管道下料前要對管道根據(jù)相關(guān)規(guī)范進行除銹、防腐工作。2）預制管段用空壓機將管內(nèi)部沖洗、吹掃清理干凈，管內(nèi)不得有砂土、鐵屑及其他雜物

12、，然后用塑料管帽或用蓋板封好管口，防止異物進入管內(nèi)。3）每一預制段都應標明區(qū)號、管號、焊口號、焊工號，按區(qū)擺放。合金鋼、不銹鋼材質(zhì)的管段應分開擺放。以便安裝時對號入座。4）管子下料尺寸應根據(jù)管段圖對照總的管道施工平面及豎面圖來確定。對于機泵及大型設(shè)備進出口管線預制下料時，須留有一定的活口和調(diào)整余地。5）在計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。6）焊縫邊緣100mm范圍內(nèi)不允許開孔及設(shè)置支架；班組在下料時應考慮到管道的開孔及支吊架應盡量避開焊縫，如無法避免時應取得設(shè)計方同意。7）夾套管的預制要分段下料，以方便運輸和安裝尺寸的調(diào)整為前提。應對焊縫間隙、打摩余量、墊片厚度、焊縫收

13、縮量、焊縫布局、開孔、支、吊架位置等因素在空間三個方面綜合考慮，預留調(diào)整段30-100mm為宜。6、管線切割及坡口加工1）對于公稱直徑小于鋼管，無論其材質(zhì)，均采用無齒鋸切割，角向磨光機修磨坡口；2）對于公稱直徑大于1、壁厚19mm的碳鋼管用氧乙炔半自動切割機切割、角向磨光機打磨；3）管材切割后的剩余部分應作標記移植，以免材質(zhì)混亂；4）管子坡口加工型式如下圖，圖中L4（S1-S2）；S2S1LS2S1L1-2mmL7、端面垂直度內(nèi)外管切割和打磨后端面垂直度e不能大于下表：8、內(nèi)管預制1）夾套管應在預制廠進行預制，環(huán)境條件必須滿足要求，必須無土化施工；2）夾套管預制前應對施工圖紙各部尺寸、技術(shù)要求

14、、選用材料和配件認真校核。合理安排組對程序，制定內(nèi)外管分段切割計劃，使焊縫減少到最底限度，同時，應采取有效措施，保證管內(nèi)清潔度要求；3）夾套管內(nèi)管預制時，不能有焊縫；如有焊縫，該焊縫應按相同類管道設(shè)計或規(guī)范要求進行檢測，管道的探傷比例進行射線照相檢驗，并經(jīng)試壓合格后，方可封入夾套內(nèi)；4）內(nèi)管的幾何尺寸和形狀應便于外管的套入，因此應綜合考慮管道的分段、焊縫的布局、檢測點的設(shè)置等；5）將已制作好的內(nèi)管管段按空視圖要求預組對、點焊，并預安裝；并視預安裝的情況，再次調(diào)整各管段的尺寸，使其滿足設(shè)計要求和現(xiàn)場實際情況；6）確定出內(nèi)管活口及調(diào)整段的具體位置，其操作原則為：在X、Y、Z軸三個方向各預留一個活口

15、，用這個活口調(diào)整尺寸，如有法蘭，盡量留在法蘭口處，對半直管一般留在支管三通處，若無支管三通，可留在彎頭或法蘭處，來調(diào)整外管尺寸；7）焊接定位板、放沖板等要符合具體要求。9、內(nèi)管安裝檢查內(nèi)管預制完后要對內(nèi)管進行檢查：1） 看內(nèi)管是否按施工圖施工完畢，并符合設(shè)計要點。2） 內(nèi)管的焊縫是否全部完成，并按設(shè)計規(guī)范要求作無損檢驗。3） 內(nèi)管試壓是否已按設(shè)計要求、規(guī)范標準進行試壓。4）認真對內(nèi)管、外管進行清理檢查，經(jīng)質(zhì)量檢驗部門確認后，方能整體封口。10、外管預制1）外管制作時，其總長度應比內(nèi)管段短50-100mm，依據(jù)內(nèi)管預安裝情況以及到現(xiàn)場的尺寸情況確定出套管的長度，以方便內(nèi)管的檢測和試驗，并保證螺栓

16、拆裝方便；2）外管的封閉焊接，應在內(nèi)管施工完畢、各項檢測和試驗合格后進行。3）蒸汽、凝液開孔要求要按照具體要求。4）為了提高管道進度，提高施工質(zhì)量，在管道預制時，盡力加大預制深度，減少固定焊口的工作量。5）管道預制前將檢查合格的管子，彎頭清理干凈。管子、彎頭內(nèi)不允許有油垢、泥巴、石子等雜物，有條件時將每根管子垂直傾倒干凈管內(nèi)雜物。6）要校對管子的平直度，特別是口徑較大的管子，如外觀存在明顯缺陷，應作退貨處理，并做好不合格評審與處理記錄。7）管子材料領(lǐng)用應注意核對材質(zhì)，規(guī)格的正確與否，嚴格按標識使用，包括焊材，嚴禁混用。8）管道上的開孔應在預制階段完成，一定要在已安裝的管道上開孔時，管內(nèi)因切割而

17、產(chǎn)生的異物應清除干凈。9）夾套管制作應保證其直線性和水平轉(zhuǎn)角，立體轉(zhuǎn)角的準確性，還需有防止部件施焊變形的技術(shù)措施。10）熔體內(nèi)管的內(nèi)表面（包括焊縫區(qū)）應光滑，使其符合設(shè)計規(guī)定。11）外管馬蹄扣三通的開孔尺寸：11、半成品的存放、保護及運輸1）分類1、經(jīng)預組對、預安裝后，確定出合理的組裝程序，并按預安裝順序?qū)?nèi)管各段編號。2、在安裝過程中避免誤差，同時有利于施工和竣工資料的同步進行。2）運輸在管道預制場設(shè)吊車及卡車，用于管道材料及管道預制件的裝卸及運輸用。3）標識1、預制完的管道應按照圖紙在管段的醒目處做上標識，注明該管段的安裝區(qū)號、管號、預制人、安裝位置。2、該標識為臨時標識，但應保證其在安裝

18、之前保持清晰易于識別。4）封口保護1、預制完的管段所有的開口處均應進行封堵，防止臟、雜物進入管內(nèi)。2、對管段所有開口部位應采用管帽或其他材料進行封閉保護，以確保管道內(nèi)部清潔，并保證法蘭密封面及其他端面不被損壞。3、禁止人員在已預制好的管段上踩踏。4、管道內(nèi)部清理干凈后管口用管冒密封保護，確保內(nèi)部清潔。5）擺放1、后安裝的順序，以便安裝時取用方便。2、已預制好且已檢查合格后的管段應存放在指定區(qū)域。3、在預制好后，要正確地存放已預制結(jié)束的管段。4、未預制好的管線要單獨存放。6）局部防腐1、預制完的管段除焊道外，應及時進行防腐，將底漆刷完，焊道部位待管線試壓合格后再補防腐，最后刷面漆。2、所有的法蘭

19、面應涂油脂進行防護，所有的螺栓緊固后在螺母絲扣處涂油脂防護，以免銹蝕。7）儲存現(xiàn)場管理管道的堆放場地應下墊、上蓋，場地的周圍必須保持排水暢通，以免雨水侵蝕管道。8）運輸保護1、在存放、移動或運輸過程時要注意避免油漆薄膜的損壞；2、在運輸時，應用木板或橡膠板保護涂層。預制好的管段貯存應避免與硬性物件直接接觸；9）吊裝裝配在吊裝時，用吊帶代替鋼繩。管段不得與倒鏈、鋼絲等直接接觸；12、夾套管的安裝 1）安裝前檢查1、安裝前要對照圖紙核對下料尺寸，不得有誤；看清圖紙，弄清管件的組對方位。2、檢查坡口幾何形狀及尺寸是否正確，坡口內(nèi)外20mm范圍打磨清潔；管子管件組對時其內(nèi)壁應做到平齊，內(nèi)壁錯邊量不得超

20、出相應規(guī)范要求。3、夾套管安裝應在有關(guān)設(shè)備、支吊架就位、固定、找平后進行，且夾套管應先于鄰近有關(guān)管道的安裝。2）安裝準備1、安裝時應將法蘭面清理干凈，并檢查法蘭密封面上不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷。2、法蘭連接的閥門在安裝過程中應處于關(guān)閉狀態(tài)，焊接法門在安裝時應處于開啟狀態(tài)。3、墊片在安裝前應進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷； 與設(shè)備連接的第一道法蘭應加設(shè)臨時盲板進行隔離，嚴防臟物進入設(shè)備。4、加設(shè)盲板處應有標識并作記錄，待管線試壓沖洗、吹掃合格后拆除。3）安裝要求1、對各系統(tǒng)各區(qū)段編號，認真核實無誤后，先不帶金屬墊片臨時裝配，同時必須注意總管清潔，在總管內(nèi)不能留有灰塵等異物，經(jīng)

21、質(zhì)量檢驗部門確認后，安裝好金屬密封墊后方準就位和封閉連接。2、夾套管穿墻、平臺或樓板，應裝設(shè)套管和擋水環(huán)。3、夾套管上安裝的閥門、儀表等以進行強度和密封試驗，調(diào)試合格。管子的切口、坡口不宜用手工火焰切割，應用砂輪機或其它機械方法進行加工，加工合格后清除內(nèi)部切削、灰塵，封閉敞口。4、管道對口點焊時，同樣由合格焊工擔任，使焊接材料應與本體焊接材料同材質(zhì)。點固焊的厚度2左右，且不超過壁后的2/3，長度一般為2025，沿圓周均分八點5、管道對口后，應墊置牢固，防止焊接過程中產(chǎn)生變形。6、管道在連接對口時，不得強行組裝，不得用加熱管子等方法，清除接口端面的間隙。7、管道組對時，應使內(nèi)壁平齊，其錯邊量控制

22、在10%以內(nèi)且不大于1.0。8、閥門及其它法蘭連接的配件，應使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向一致，緊固螺栓對稱均勻，松緊適度，緊固后螺栓比螺母長2-3 扣絲，試壓前按要求對每顆螺栓的扭拒檢查！9、法蘭連接時應對法蘭密封面墊片的外觀進行檢查，不得有影響密封性能缺陷存在，同時在法蘭連接時應保持平行，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜，保證螺栓自由穿入。10、與設(shè)備連接的管道，支架必須設(shè)置恰當牢固。泵頭進、出口不得承受設(shè)計外的附加載荷。連接泵的管道，其固定焊口應遠離泵頭。11、管道與設(shè)備連接安裝前，管道接口方位須與工藝設(shè)備安裝布置圖仔細核對，管道的固定焊口應遠離設(shè)備，以免焊接應力影響。12、管道焊縫處不得開孔

23、，管道上的儀表接點的開孔和焊接位置應在管道安裝焊接前進行定位。13、所有管道上的預留孔在預制中一次完成，不宜在安裝后開孔，以保證管腔清潔。14、管段法蘭設(shè)置位置應保證容易擰緊螺栓的位置，并方便拆裝。4）安裝后續(xù)工作1、管道安裝結(jié)束，要仔細的檢查，全面清除管線上所有的臨時支架、撐架，為下道工序打好基礎(chǔ)。2、緊固完的螺栓應在螺栓、螺母處涂以油脂或二硫化鉬等，防止螺栓銹蝕或熱脹死。以免檢修時無法拆卸。3、當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口，重新開始安裝時，應檢查管內(nèi)是否有異常情況。13、支吊架安裝要求1）管道支吊架應按設(shè)計要求安裝并應保證其型式、材質(zhì)正確。2）管道支吊架在管道安裝時及時進行

24、調(diào)整和校正，支吊架與管道及支撐面應緊密接觸，不得有空隙，也不得使管子產(chǎn)生外力或位移。3） 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈、平整、無毛刺、焊瘤，不得有傾斜和卡澀現(xiàn)象，絕熱層不得防礙其位移。4） 彈簧支吊架在安裝前應檢查其型號、位置、尺寸是否符合設(shè)計要求，其彈簧是否按設(shè)計要求預壓到位，彈簧的臨時固定件是否完好。彈簧支吊架的固定件在管道試壓沖洗、吹掃合格，正式投用前必須予以拆除。5） 支吊架安裝焊縫應飽焊，不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。焊接變形應予校正。管道安裝前先安裝支架或吊架，支吊架的制作及安裝按設(shè)計圖紙進行。6） 管道安裝不宜使用臨時支吊架，碳鋼

25、和不銹鋼以及合金鋼管道上禁止焊接臨時支架。對于其它材質(zhì)，如必須設(shè)置時，應有明顯標記，其位置不得與正式管架沖突，等管道安裝完畢，應及時拆除。7）無熱位移管道的吊架，其吊桿應垂直安裝，有熱位移管道的吊架，其吊點應在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。8）支吊架安裝完畢后，逐條管線、逐個地核對支吊架型式、材質(zhì)及安裝位置。9）采用吊架固定時，其吊桿應按設(shè)計規(guī)定位移值的一半反向安裝。兩根位移不同的夾套管，不得使用同一根吊桿。10）使用滑動支架時，滑動支架與定位板相對安裝位置從支撐面中心向熱膨脹反向偏移，其偏移值為位移值的一半。11）夾套管屬于熱位移管系，吊桿及導向或滑動支架安裝時，應在位移反向就位，

26、應按位移值的一半傾斜或偏移安裝。如下圖所示：14、管道試壓前驗收1）管道系統(tǒng)全部施工完畢，符合設(shè)計要求和相關(guān)規(guī)范要求。2）管道支吊架安裝正確齊全，包括支吊架型號、位置、材質(zhì)、緊固程度、熱位移量及焊接質(zhì)量等均符合要求。3）焊接無損檢驗及熱處理工作都已完成，檢驗合格。4）焊縫及其它應檢查部位不得涂漆或設(shè)絕熱層。5）試驗用臨時加固措施符合要求，標記清晰，安全可靠。臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完善。6）有完善的試壓方案，并經(jīng)批準，對試壓人員進行技術(shù)交底。7）管道閥門應按要求進行殼體壓力試驗和密封試驗。15、夾套管試壓1）在試壓之前，管道內(nèi)壁應徹底將臟物、焊渣及其它異物清除。2）管段焊接完畢,探傷合

27、格、檢查尺寸合格后,應進行壓力試驗。焊縫及其他待檢部位不能涂漆和絕熱。3）試壓要根據(jù)工藝或壓力等級進行分段試壓。試驗用的壓力表經(jīng)檢驗合格，其精度不低于1.5級，表的滿刻度值應為最大被測壓力的1.52倍，壓力表的設(shè)置要求相同精度，相同量程的壓力表不少于2塊。試驗壓力不可超過管線試驗壓力表及現(xiàn)場試驗流程圖上所規(guī)定之壓力。4）當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后應重新進行試驗。5）當進行壓力試驗時，應劃定禁區(qū)，無關(guān)人員不得進入。6）放空點和高點的連接處在系統(tǒng)充水期間應該打開，這樣保證在達到試驗壓力前所有的空氣被排出。系統(tǒng)在液體試驗前一定要保證排凈空氣。7）試驗時，應使用清潔水進行試驗，奧

28、氏體不銹鋼液壓試驗時，水的氯離子含量不得超過25ppm。環(huán)境溫度不宜低于5，當環(huán)境溫度低于5時，應采取防凍措施。8）液壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10分鐘，以無泄露，目測無變形為合格； 然后將壓力降至設(shè)計壓力，穩(wěn)壓30分鐘，經(jīng)全面檢查，以無泄露為合格；9）夾套管的試驗一般用液壓進行，如有其它原因，可用氣壓試驗代替，其試驗壓力不得超過1.0Mpa，但應采取安全措施。熱載體為聯(lián)苯或熱油的夾套管外管，應用壓縮空氣或氮氣進行試驗，用肥皂水檢驗以無滲漏為合格，不能用水進行壓力試驗。氣壓試驗時，按試驗壓力10逐漸緩升，達到試驗壓力后穩(wěn)壓5min，以無泄漏、目測無變形為合格，降至設(shè)計壓力用涂肥皂

29、水等方法檢查，如無泄漏，穩(wěn)壓30min，壓力不降則嚴密性試驗合格。10）真空系統(tǒng)在嚴密性試驗合格后，在聯(lián)動試運轉(zhuǎn)時，還應以設(shè)計壓力進行真空度試驗，時間為24h，系統(tǒng)增壓率不大于5%為合格。11）管線試壓合格后須做好各項記錄，由各方人員共同簽字確認。應及時拆除所用的臨時盲板，核對記錄，并填寫管道系統(tǒng)試壓記錄,完全排盡積液，并沖洗、吹掃干燥及時封口，排液時應防止形式負壓，并不得隨地排放。16、夾套管沖洗和沖洗、吹掃、復位1）管道沖洗、吹掃原則：沖洗、吹掃方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。公稱直徑600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理；公稱直徑600mm的液體管道宜

30、采用水沖洗；公稱直徑600mm的氣體管道宜采用空氣沖洗、吹掃；蒸汽管道應以蒸汽沖洗、吹掃；非熱力管道不得用蒸汽沖洗、吹掃,對有特殊要求的管道，應按設(shè)計文件規(guī)定采用相應的沖洗、吹掃方法。 操作時需充分暖管，緩慢開啟控制閥門升溫，恒溫60min后連續(xù)沖洗、吹掃1020min，重復34次。2） 沖洗、吹掃前的準備：1、編制系統(tǒng)沖洗、吹掃方案，并經(jīng)業(yè)主審查批準后向參與沖洗、吹掃的人員進行技術(shù)交底。2、沖洗、吹掃用高壓無油空氣，沖洗、吹掃壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設(shè)計壓力。3） 沖洗、吹掃中注意事項：1、沖洗、吹掃前對周圍有影響的區(qū)域用紅色警示帶圍好 ，并派專門人員看守。2、在沖洗、吹掃的出氣口安裝消

31、音器以減小噪音對周圍的影響。3、管道沖洗、吹掃不應安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等，對已焊在管道上的閥門和儀表，應拆除增加短節(jié)管或用盲板隔離等方法采取相應的保護措施，不需拆除的閥門應處于全開狀態(tài)。4、 不參與系統(tǒng)沖洗、吹掃的設(shè)備及管道系統(tǒng)，應與沖洗、吹掃系統(tǒng)隔離。5、蒸汽夾套系統(tǒng)用低壓蒸汽沖洗、吹掃，沖洗、吹掃順序為先主管、后支管，最后進入夾套管的環(huán)隙、疏排管依次進行，吹出的臟物不得進入已清理合格的設(shè)備或管道系統(tǒng)，也不得隨地排放污染環(huán)境。6、無特殊要求的管線其沖洗、吹掃介質(zhì)應為干燥、潔凈的壓縮空氣。7、沖洗、吹掃過程中，要敲擊管線，讓臟物吹出，對于不銹鋼等材質(zhì)則不能敲擊。8

32、、空氣沖洗、吹掃過程中，當目測排氣無灰塵時，應在排氣口設(shè)置白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物則為合格，同時，還需業(yè)主檢查人員當場檢查，確認合格。 9、 內(nèi)管應用干燥無油壓縮空氣進行系統(tǒng)沖洗、吹掃，氣體流速不小于20m/s；熱水夾套系統(tǒng)的沖洗、吹掃要求同內(nèi)管。10、清水沖洗時，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m / s 。水出口一般選在控制閥法蘭和設(shè)備處，在沖洗過程中要防止雜物進入容器或泵內(nèi)。11、沖洗管道應使用潔凈水，沖洗奧氏體不銹鋼時，水中氯離子含量不得超過25ppm。水沖洗應連續(xù)進行，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。12、沖洗、吹掃完畢

33、合格后，所有的排凝閥要打開。13、應檢驗管道支吊架牢固程度，必要時要予以加固。14、所有苯酐夾套管沖洗后必須吹掃干凈后將夾套通入蒸干。15、吹掃合格后應該使用苯酐筆（餅）對每一根管道進行點事，特別是最低點，用來檢測蒸汽是否暢通；4）管線復位 對已經(jīng)沖洗、吹掃完成的管線，要及時予以恢復，要檢查所有法蘭的密封面上不得有雜物，端口處要及時加以盲法蘭封堵，防止對已沖洗、吹掃管線造成二次污染。5）伴熱表管線復位后在保溫之前要根據(jù)伴熱表和實際變更情況建立夾套管伴熱臺賬，以便于日后梳理管道時使用。17、管道保溫本工程絕熱工程規(guī)定GBJ126-89管道安裝技術(shù)的要求1）管道保溫要求1、施工前應由工程技術(shù)人員進

34、行技術(shù)交底，參加施工的人員必須熟悉施工方法和技要求。2、絕熱材料必須有制造廠的質(zhì)量證明文件，且有省級以上的堅定部門的測試報告。3、絕熱層施工時，應錯縫。4、管道的絕熱層采用1618鍍鋅鐵絲捆扎，且應牢固，無松脫，鐵絲頭扳平、嵌入，每塊絕熱制品上的捆扎件不得少于兩道。5、外包皮采用0.8鋁皮，外包皮保護層應壓邊，保護層接縫留設(shè)位置必須符合規(guī)范規(guī)定，外包皮接縫設(shè)置在水平位置下部45°處。2）絕熱工程質(zhì)量檢查質(zhì)量檢查的取樣布點每50米抽查三處，其中有一處不合格時，應在不合格處附近加倍取點復查，仍有1/2不合格時，應認定該處為不合格。1、管道及平整的金屬保護層，必須設(shè)置防滑墊支承件。2、熱層

35、厚度的允許偏差±10和-5。3、金屬保護層的允許偏差不應大于4。4、金屬保護層不得有松脫、翻邊、豁口、翅縫和明顯的凹陷。5、金屬保護層的環(huán)向接縫，應與管道軸線保持垂直，縱向接縫應與管道軸線保持平行。 6、金屬保護層的橢圓度（長短軸之差，不得大于10。7、金屬保護層的搭接尺寸，不得少于20。 三、苯酐夾套管具體施工要求1）夾套管內(nèi)外管徑配合除非另有規(guī)定，夾套管的外管與內(nèi)管尺寸宜按表選用表：1.6.1 夾套管內(nèi)外管徑配合內(nèi)管公稱直徑（mm）外管公稱直徑（mm）蒸汽導管與冷凝水導管公稱直徑（mm）15401520501525502040802050802065100208012520100

36、150201252002015020020200250252503002530035025350400252）跨接法蘭的具體尺寸法蘭形式壓力等級法蘭尺寸 DN 法蘭厚度管帽焊縫矩法蘭墊片厚度裸漏總長度abcdPL-RFPN16201620375PL-RFPN16251620375PL-RFPN16321820379PL-RFPN16401820379PL-RFPN16502020383PL-RFPN16652020383PL-RFPN16802020383PL-RFPN161002220387PL-RFPN161252220387PL-RFPN161502420391PL-RFPN162002

37、6203953）直管段跨接管的連接夾套管蒸汽進口管應是在本段端部和高點，凝液出口應是在本段端部和低點；直管段夾套管的跨接管布置，一般有三種方式，可根據(jù)具體情況選擇。1、夾套管垂直布置跨接管低點是否需要加排凝管，應視具體情況確定，如下圖所示的垂直方向布置跨接管兩種方法：2、夾套管水平布置a.切線進汽在水平夾套管的下半部水平方向切線布置跨接管，如下圖所示。內(nèi)管（DN） 外管（DN） A B C D E 備注 1520 401825 458525 20均無防沖板 255032579525 20均無防沖板 3265387610025 20均無防沖板 4065457610025 20僅N2B等級有防沖板

38、 5080578911525 20僅N2B等級有防沖板 6580 1257689 13313525 20僅N2B等級有防沖板 10015010815915025 25僅N2B等級有防沖板 125150 200133159 21919025 25僅N2B等級有防沖板 20030021932524032 25僅N2B等級有防沖板 25035027337726532 25僅N2B等級有防沖板 30040032542629032 25僅N2B等級有防沖板 b也可如下圖布置：3、跨接管帶法蘭的連接4、補充說明：a. 對于蒸汽全夾套管系統(tǒng)在兩加熱管段之間需要跨越管連接時，應有兩個跨越管，一個在上面作氣相跨

39、越，一個在下面作液相跨越。b. 對于熱水全夾套系統(tǒng)兩個加熱管段間需跨越管連接時，跨越管應在上面以防止氣相積存在于套管內(nèi)。c.在夾套管線的最高點及最低點，必須設(shè)置放空點和導淋點。d.跨越管（連通管）其連接應采用焊接標準法蘭連接，其優(yōu)點為便于組對、檢查、折卸。e.為保證夾套管線疏水暢通，水平安裝的夾套蒸汽連通管應安裝在主管的下側(cè)；夾套保溫閥水平安裝時，要保證其夾套蒸汽由閥門中、上部引入，在閥門底部最低點疏水；夾套保溫閥垂直安裝時，要保證夾套蒸汽由上部引入，在閥門最低點疏水。夾套管蒸汽引入口至凝結(jié)水排除口的距離（即套管伴熱長度）可根據(jù)蒸汽壓力確定。水平敷設(shè)的夾套管有坡度要求時，套管內(nèi)介質(zhì)流向應與坡度

40、一致g.跨接管連接應防止積液和堵塞，并考慮跨接管的安裝空間，跨接管拐彎處宜采用煨彎彎頭。4）夾套三通 管道和伴熱要求說明:由于三通處伴熱間距過小，可采用雙蒸汽連接方式：a、 馬蹄口在上 夾套三通跨接管連接方案 1(內(nèi)管DN50)b、 馬蹄口在上 夾套三通跨接管連接方案 1(內(nèi)管DN50)c、 馬蹄口在下 夾套三通跨接管連接方案d、 夾套三通水平布置 跨接管連接e、 夾套三通開孔模板5）變徑伴熱的煨制方法1、同心變徑 伴熱彎制方法為了避免變徑的使用可用夾套法蘭連接，如DN50-80可用DN50的夾套法蘭對焊2、異徑變徑 伴熱彎制方法6）防沖板和定位板設(shè)置a 防沖板每個封閉段夾套管設(shè)置一個進氣管一

41、個排氣管（此管口作為試壓接口），管道統(tǒng)一設(shè)置公稱直徑為3/4英寸。在每個進氣口處設(shè)防沖擊板（見圖），防沖擊板大小為50mm*50mm*5mm，材質(zhì)同管道，盡量在封閉空間兩側(cè)開孔，高點為進氣點，低點為排氣點，具體開孔位置在圖紙上注明并重新下發(fā)。夾套管內(nèi)蒸汽引入口處設(shè)抗沖板，b 定位板1、定位板的意義夾套管長度大于時2500應設(shè)置定位板，夾套管與內(nèi)管的間隙應均勻，一般三塊，以不影響環(huán)隙介質(zhì)的流動和管子的熱位移為宜，不妨礙內(nèi)管與外管的脹縮。定位板的材料與主管材質(zhì)相同，定位板的安裝不得妨礙內(nèi)管和套管的伸縮，夾套內(nèi)側(cè)和定位板之間的凈距最小1.5。具有定心環(huán)的夾套管，定心環(huán)既可起到固定內(nèi)外管的作用，又可起

42、到起到一般端板的作用。 2、定位板的布置水平配管時其中的兩定位板對地面夾角保持在110°120°范圍內(nèi)，垂直配管三塊定位板120°均布。水平管定位板布置垂直管道定位板的布置3、定位板的規(guī)格尺寸定位板幾何尺寸與管徑、熱載體工作壓力，溫度有關(guān)，應按設(shè)計要求制作，如無設(shè)計要求時，亦可參照下圖和表選定。公稱直徑熱載體壓力Pa（kgf/MS2）厚度mm1.6MP4MP-15MP內(nèi)管外管碳鋼不銹鋼定位板高度h154088_43204055_432550776434080131310635080866637012513108638012518161363100150181610

43、63150200161386320025016136632503001410663注：當h8mm時可用圓鋼代替。4、定位板間距直管段定位板最大間距公稱直徑DN(mm)管壁厚厚厚度(mm)定位板最大間距（m）工作溫度1500C以下工作溫度150 3500C液體管道氣體管道液體管道氣體管道204.03.03.52.02.5254.53.54.02.53.0405.04.04.53.03.5504.04.55.03.54.0705.55.06.04.04.5806.05.56.55.05.51007.06.58.06.57.01508.58.010.58.58.52009.59.012.59.010

44、.52509.511.015.010.012.53009.511.516.510.014.03509.512.017.011.015.04009.512.518.011.516.54509.513.019.511.518.05009.513.520.511.519.06009.513.522.512.021.07）定心環(huán)規(guī)格尺寸內(nèi)管 （DN)外管（DN）AB154020362040273625503448326540664065476650805979651257812180125911211001501101451502001612042003002213082503502753603004

45、003274087）外端板 （盲板環(huán)）的使用內(nèi)管 DN 外管 DNABt15402060420402760425503470432654290440655090450805910048012591145410015011017061502001612308200300221335825035027539098）內(nèi)端板式 簡圖9）夾套閥 伴熱走向10）夾套調(diào)節(jié)閥 配管方式11）夾套流量計的安裝1、流量計 安裝在旁路2、渦街流量計 在主管道12）溫度計 套管溫度計套管結(jié)構(gòu)如圖13）夾套管伴熱長度的規(guī)定1、蒸汽伴熱管U型 彎上升高度蒸汽壓力 Mpa最高允許上升高度 m0.3P0.640.6P162、

46、夾套管總長度夾套管的最大允許長度：每個蒸汽引入口對應的套管總長不宜超過25m（即每25m長的套管需要設(shè)一個疏水器），超過時應另設(shè)蒸汽引入口。此長度為當量長度，每個夾套閥門和每根纏繞管（彎頭、 異徑管處）， 其壓力降宜按12m直管當量長度考慮。一根DN20的供汽導管能夠供給的夾套管最大總長度為： 內(nèi)管（工藝）直徑 最大總長度 DN1580 20m DN100200 17m3、蒸汽伴管的總長套管 DN供熱管DN不同蒸汽壓力下伴管長度 Mpa10020455560125-20020556570250-3502555657040040100110120450501001101205、液袋問題蒸汽應從夾

47、套管的最高點引入，冷凝液從最低點排出。夾套管的布置應避免可能集聚冷凝液的死角和“袋形”。疏水器原則上須裝在管系最低點。須特別留意如該低點低于收集站或該低點盡管不低于收集站，但凝液返回管敷設(shè)時須升高（如避讓通道時），其升高值加蒸汽套管液袋高度的總高度2m時，該夾套管的疏水器須自收集。6、蒸汽分配站和凝液收集站的布置在 3m 半徑范圍內(nèi)如有三個或三個以上供汽點或排凝點時，則應在此處設(shè)置蒸汽分配站或凝液收集站。蒸汽分配站供汽管應從蒸汽總管或次主管上方引出，凝液收集站的凝液返回管也應從凝液總管或次主管上方引入，并均應設(shè)根部切斷閥。當在 3m半徑范圍內(nèi)只有 1 個供汽點或排凝點時，可不設(shè)置蒸汽分配站或凝

48、液收集站，該伴管接管可直接從蒸汽總管或凝液總管的上方引出（入），并按蒸汽分配站和凝液收集站類似配置設(shè)置切斷閥、疏水器等。蒸汽分配站和凝液收集站的布置要考慮避讓通道，尤其是要考慮對檢修的影響。7、伴管的最大允許長度從蒸汽分配站供汽管口至凝液收集站蒸汽疏水器的最大距離為30m最大有效伴管長度。即：伴管供汽管伴管返回管30m。帶有導熱膠泥的伴管最大有效長度見表 ，對有分支的情況，其有效長度為總長度。即：對 T 型伴管有分支的情況，其有效長度為總長度。對 T 型伴管鼠籠式，其有效長度為各支管長度之和。對 JT 型伴管，其有效長度也為各支管長度之和。蒸汽壓力（MPa）伴管管徑（DN）最大有效伴熱長度（m

49、）工藝主管管徑（DN）80 100800 9001400低壓蒸汽0.70.91540-2080602510085中壓蒸汽2.21550-201001008025150120100低壓大管徑伴熱有效長度蒸汽壓力（MPa）伴管管徑（DN）最大有效伴熱長度（m）工藝主管管徑（DN）100125-200250-35040045020455525554010050100205565256540110501102060257070401205012014）夾套管 的彎制夾套中的跨越管煒彎較多，形式應滿足下列要求：、管徑不應有裂紋、分層、起皺和過燒現(xiàn)象；、外管彎管壁厚度減薄不得超過管壁厚的15，內(nèi)管不得超過

50、10；、橢圓度：即彎管處管子最大外徑與最小外徑之差同最大外徑之比。內(nèi)管橢圓度小于或等于5；外管橢圓小于或等于8。、管道彎曲角度最大誤差不得超過±3m/mm，當直管長度大于3m時，其總偏差最大不得超過±10mm。15）半夾套 （哈夫管）的要求隔板材質(zhì)與夾套管內(nèi)管的材質(zhì)一致，其定形尺寸應滿足設(shè)計要求。由于隔板分別與內(nèi)管、外管進行焊接，為保證管內(nèi)清潔度焊接應采用氬弧焊，包括支撐塊，都要求采用氬弧焊。了保證外管半殼管（哈夫管）的準確性，最好購買成型半殼管。16）特殊要求1、本裝置使用夾套管焊縫外漏的施工方法；2、伴熱管管徑以DN20*2.5為主，且使用機械開孔；3、主管道盡量減少變

51、徑管的使用，降低伴熱管的施工難度；4、夾套管盡量減少應力彎，減少管道堵塞；5、苯酐夾套管的彎頭和三通處應使用挖空三通，在內(nèi)外管上挖馬蹄口，并在盲端預留盲板；6、管徑較細的管道使用全夾套伴熱方法，內(nèi)管大于DN150的根據(jù)工況情況使用半剖管或整管鼠籠式伴熱，并要涂抹導熱膠泥；7、凡是與內(nèi)管接觸的管件如：定心環(huán)、定位塊、防沖板等材質(zhì)要與內(nèi)管材質(zhì)相同；8、全部管道使用氬電聯(lián)焊，夾套管外觀可使用手工電焊，但焊條直徑要小于ø3.2焊接兩便；9、夾套管的蒸汽凝液系統(tǒng)要保證上進下出，一般的疏水器在系統(tǒng)的最低點；10、有特殊復雜管道和影響開車的主線管道，可在伴熱管剛從夾套管引出時加裝導淋，用于臨時排凝液；11、為檢修方便苯酐夾套管道每15米應設(shè)置一對可拆卸法蘭，直管段要每25米設(shè)置一對，位置要在易堵塞，一拆裝處；12、每段夾套管的套管長度取決于管道布置，并受內(nèi)管與外管內(nèi)的伴熱介質(zhì)之間溫