鉆擴鉸研的特點

1、鉆、擴、鉸、研的特點用標準麻花鉆鉆削的特點 1）切削刃上各點的切屑流出方向不同；主切削刃上各點的切屑流出方向和切屑速度均不相同，這造成切削刃上各點切屑卷曲的差異，增加了切屑上各點間的相互牽制和切屑的附加變形。2）切削刃上各點前角不同， 標準麻花鉆切削刃上各點靜態(tài)前角均不同，而且相差懸殊，造成切削條件上的差別。工作時，因為各點切屑流出方向的不同，實際工作前角也發(fā)生了不同的變化。實際工作前角不僅與半徑有關，而且與鉆頭轉(zhuǎn)速有關。 3）橫刃切削條件極差， 因橫刃前角為極大的負值，切屑變形十分劇烈，形成很大的軸向力，使鉆頭工作不穩(wěn)定。 4）切削刃上各點切屑變形不同， 標準麻花鉆鉆削碳鋼時切削刃上各點的變

2、形系數(shù)切點半徑及鉆深有關。 5）為半封閉式切削， 鉆削時，切屑和切削液只能沿鉆頭螺旋溝進出，是半封閉式切削。切削熱不易傳出，主切削刃與棱帶交界轉(zhuǎn)角處磨損嚴重。 6）多刃切削， 麻花鉆有兩個主切削刃、一個橫刃。如果刃磨的不好，切削刃不對稱，就會造成孔的偏斜、振動，使加工孔呈多角形（不圓），并使鉆頭磨損加劇。深孔鉆削的特點 1）由于孔的深度與直徑的比較大，鉆桿細長，剛性差，工作時容易偏斜及產(chǎn)生振動，因此，孔的精度及表面粗糙度較難保證，2）切屑多而排屑通道長，若不采取必要措施，隨時可能由于切屑堵塞耐導致個頭損壞。3）鉆頭在近似封閉的狀態(tài)下工作，熱量不易散出，鉆頭損嚴重。 擴孔鉆加工的特點 1）擴孔鉆

3、與麻花鉆相比，由于沒有橫刃，刀體強度及剛性都較好，齒數(shù)多，切削平穩(wěn)；2）加工精度及加工效率均較高。 鉸削的特點 1）鉸削的精度.高。用于孔的半精加工和精加工，由于加工余量小，齒數(shù)多，又有較長的修光刃等原因，鉸孔精度可達it6-it11,表面粗糙度可達Ra1.6-0.2。2）浮動鉸孔時不能提高孔的位置精度。3）鉸孔的生產(chǎn)率較高，費用較低，既可鉸圓柱孔，亦可鉸圓錐孔，因此在孔的精加工中應用廣泛。研磨加工的特點與經(jīng)濟精度 1）尺寸精度高。磨料采用極細的微粉，在低速、低壓下，磨除一層極薄的金屬。因此，產(chǎn)生的熱量少，工件的變形和表面變質(zhì)層很輕微，可穩(wěn)定獲得高精度表面。2）形狀精度高。由于微量切削，研磨運

4、動復雜，而且不受運動精度的影響，因此可得到較高的形狀精度。3）表面粗糙度低。工件和研具間有一定相對運動，磨粒在工件表面上不會重復先前的運動軌跡，這就有利于均勻地切除工件表面上的凸峰，降低工件表面粗糙度。4）研磨不能提高工件各表面間的位置精度。5）零件表面耐磨性提高。由于研磨表面質(zhì)量高，使磨擦因數(shù)減小，實際有效接觸面積增大，耐磨性提高。6）零件表面疲勞強度提高。研磨表面存在的是殘余壓應力，這種力有利于提高零件表面的疲勞強度。7）設備簡單，8）適應性好。適于手工及機械化生產(chǎn)；加工范圍廣。研磨機理：切削作用；塑性變形；化學作用；當采用氧化鉻、硬脂酸或其他研磨劑時，工件表面會形成一層氧化膜，這層氧化膜

5、很易被磨掉而不損傷基體，在研磨過程 中氧化膜不斷地迅速形成，又不斷被磨掉，從而加快了研磨過程，使表面粗糙度降低。內(nèi)圓柱面（內(nèi)孔）研磨研具：分整體式（不開槽式、開槽式）及可調(diào)式兩種。整體不開槽式不可調(diào)研磨棒，是實心整體圓柱體，剛性好，研磨精度高，適用于精研內(nèi)圓柱表面；整體開槽式不可調(diào)研磨棒，是在實心圓柱體外圓表面上開直槽或螺旋槽或交叉槽。螺旋槽研磨棒研磨效率高，但研孔表面粗糙度和圓柱度較差；交叉螺旋槽或十字交叉槽研棒加工質(zhì)量好；垂直研磨開螺旋槽較好，水平研磨開直槽較好。可調(diào)式研具，其心棒錐度與研磨套的配合錐度為1:20至1:50。錐套外徑比工件小0.01-0.02mm，大端壁厚為被研磨孔的0.1

6、25-0.8mm，研具長度為被研表面長度的0.7-1.5。其結(jié)構(gòu)有開槽和不開槽兩種。盲孔式研具：利用螺紋，通過錐度使外徑脹大，研棒的工作部分長度必須大于被研磨孔的長度20-30mm。錐度為1:50至1:20。研磨盲孔由于磨料不易均布，可在外徑開螺旋槽，或在軸向做成反錐。 拋光： 以降低工件表面粗糙度或提高工件表面光亮度為目的，對前工序被加工零件表面留有痕跡進行去除或精整的工藝，統(tǒng)稱為拋光。一般，拋光不能提高工件尺寸精度和形狀精度。 拋光的原理：拋光是將磨料和固相、液相、半固相或氣相載體，以吸附、涂敷、鑲敷、混溶、粘結(jié)等形式結(jié)合，借助它們與工件作機械、電磁效應、化學或電化學反應等形式的相對運動，

7、所獲得的機械、水、化學電化學、磁或復合能等能量，使磨料產(chǎn)生切削作用；使磨料產(chǎn)生滾壓、滑擦、推擠、撞擊作用，導致工件微小起伏表面產(chǎn)生塑性變形，凸起部分被“壓平“并填于凹陷處。在上述各種因素的綜合作用下，工件表面前工序留下的加工痕跡逐漸寂去除和精整。 應用范圍：磨料拋光可加工工件型面有：平面、球面、柱面、溝槽、螺紋、齒形面、螺旋面等?？杉庸じ鞣N鋼、鑄鐵、硬質(zhì)合金、立方氮化硼、有色金屬及合金、玻璃、單晶硅、石英、寶石、膠木等。 磨削磨削過程和切屑的形成 在磨削過程中，切屑的形成大致可分為三個階段： 1 滑移階段 磨粒與工件開始接觸，此時法向切削力很小，由于磨削系統(tǒng)的彈性變形，磨粒未能進入工件磨削而僅

8、在工件表面產(chǎn)生摩擦，工件表層產(chǎn)生熱應力。 2 刻劃階段 由于砂輪切入量有所增加，法向磨削力增大，磨粒已逐漸劃進工件，使部分材料向兩旁隆起，工件表面形成刻痕，但磨粒前刀面上未有切屑流出。此時除磨粒與工件間相互摩擦外，更主要的是材料內(nèi)部發(fā)生摩 擦，工件表層不僅有熱應力，而且有由于彈、塑性變形所產(chǎn)生的應力。此階段將影響工件表面粗糙度及表面燒傷、裂紋等缺陷。 3 切削階段 此時磨粒切削已達一定深度，法向磨削力增至一定程度后，被切材料處也已達到一定溫度，此部分材料沿剪切面滑移而形成切屑，并沿磨粒前刀面流出，在工件表面也產(chǎn)生熱應力和變形應力。 這三個階段，除均可能產(chǎn)生熱應力外，材料也可能產(chǎn)生由于相談而引起

9、的應力。磨粒切下的切屑非常細小，一般分為帶狀切屑、碎片狀切屑和熔融的球狀切屑。磨削熱和磨削溫度 與其他切削過程相比，磨削的切削能大、速度高，其能量消耗大很多倍，這些能量絕大多數(shù)轉(zhuǎn)化為熱能，其中，約有80傳入工件。由于磨削速度高，熱量來不及傳入深處，而瞬時集中在很薄的表層，形成表層中極大的溫度梯度。當局部溫度很高時，加工表面就會出現(xiàn)種種熱損傷及熱變形，影響加工表面質(zhì)量與加工精度。因此，控制與降低磨削溫度是保證磨削質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。通常據(jù)說的溫度是指磨削區(qū)的溫度，但磨削區(qū)內(nèi)及其附近的溫度高低差別很大，故又將磨削溫度分為： 1 磨粒磨削點溫度，即磨粒切削刃與切屑接觸點的溫度，是磨削中溫度最高的部位，其

10、值瞬時可達1000度以上。它不僅影響加工表面質(zhì)量，而且影響磨粒的破碎、磨損，與切屑粘附熔著等現(xiàn)象有關。 2 磨削區(qū)溫度，即砂輪與工件接觸區(qū)的平均溫度，一般約有500800度。它影響磨削表面殘余應力、燒傷及裂紋等。 3 工件平均溫升，即磨削熱傳入工件，使工件總體溫度升高，一般只有幾十度，它直接影響工件的形狀和尺寸精度。 降低磨削溫度的途徑： 1 減小磨削深度，適當減小砂輪轉(zhuǎn)速和提高要件轉(zhuǎn)速來減少工件表面燒傷和裂紋； 2 選用較粗的磨粒，采取粗修整，降低砂輪硬度； 3 控制砂輪磨損及防止砂輪粘著與堵塞； 4 提高冷卻潤滑效果； 5 采用低應力磨削工藝。 磨削加工特點：1 切削刃不規(guī)則 2 切削厚度

11、薄 3 磨削速度高 4磨削溫度高 磨削加工的分類：分為固定磨粒加工和游離磨粒加工兩類 固定磨粒加工有：砂輪磨削、珩磨、超精加工和電解磨削等固結(jié)磨具加工，以及帶磨削等涂覆磨具加工 游離磨粒加工有：研磨、拋光、滾磨、噴射加工、磨料流動加工、沖擊磨和振動加工等加工方式。鏜削的特點1 鏜削表面的運動軌跡是由機床主軸上的鏜刀作回轉(zhuǎn)運動來實現(xiàn)的。它與鉆削加工相似。2 鏜削時，由于刀具是裝在刀具是裝在刀桿上伸入內(nèi)孔進行切削，因此，鏜刀是在半封閉的狀態(tài)下進行工作。 3 鏜削加工時，把工件裝夾在工作臺上，由鏜桿作縱向、垂直移動工工作臺作縱、橫向移動來實現(xiàn)對工件的 進給運動。4 鏜削時，由于刀具后刀面和工件內(nèi)孔表

12、面摩擦較大和鏜桿懸臂外伸，鏜刀的切削條件較差，且易引起振動。5 鏜削加工應用微調(diào)鏜刀、定徑鏜刀和專用夾具工鏜模后，可精確地保證孔徑（H7H6）、孔距（0.015mm 左右）的精度和較低的表面粗糙度(rA1.6-0.8微米)，因此，鏜削是實現(xiàn)精密孔系加工的一種重要工藝方 法，適用于大型、箱體和非回轉(zhuǎn)體類零件的孔系（特別是大孔和長孔）加工。銑削的特點1 為斷續(xù)切削，易產(chǎn)生沖擊和振動 銑削時，刀齒切入和切出工件的瞬間，由于同時工作的刀齒數(shù)目的增減， 將產(chǎn)生沖擊和振動。當振動頻率與機床固有頻率一致時，將發(fā)生共振，造成刀齒崩刃，甚至損壞機床零部 件。另外，由于切削厚度的周期變化而導致切削力的波動，也會引

13、起振動。沖擊和振動現(xiàn)象的存在，降低 了銑削加工的精度。2 為多刃切削，切削效率高， 銑刀是一種多刃刀具，同時工作的齒數(shù)多，可以采用階梯銑削，也可以采用高速銑削，且無空行程，故切削效率高。3 可選用不同的切削方式 銑削時，可根據(jù)不同材料的可加工性具體加工要求，選用順銑和逆銑、對稱銑和不對稱銑等切削方式，提高刀具耐用度和加工生產(chǎn)效率。 A 順銑的特點： 工件的進給方向與銑刀的旋轉(zhuǎn)方向相反；銑削力的垂直分力向上，工件需要較大的夾緊力；銑削厚度由零開始逐漸增至最大，當?shù)洱X剛接觸工件時，其銑削厚度為零，后刀面與工件產(chǎn)生擠壓和磨擦，會加速刀齒的磨損，造成加工硬化層。 B 順銑的特點： 工件地進給方向與銑刀的旋轉(zhuǎn)方向相同；銑削力的垂直分力向下，將工件壓向工作臺，銑削較平穩(wěn)；刀齒以最大銑削厚度切入工件而逐漸減小至零，后刀面與工件無擠壓、摩擦現(xiàn)象，加工表面精度較高；因刀齒突然切入工件會加速刀齒的磨損，降低銑刀耐用度，故不適用于帶硬皮的工件；銑削力的水平分力與工件進給方向