IPQC基礎知識培訓

1、專用名詞解釋（1）1、 AQL（可接受的質量等級）（Acceptable quality level ）2、 BOM（物料清單） (bill of material )3、 CPK（制程能力指數）(complex process capability index )4、 DCN（設計變更通知）( design change notice )5、 DFMEA（設計方案的失效分析）(design failure mode effect analysis )6、 ECN（工程變更通知）(engineer change notice )7、 FAI（首件檢查報告）( first article ins

2、pection )8、 FQC（終成品質量控制）( final quality control )9、 QA（品質保證）(quality assurance )10、TVR（模具確認報告）(tool verification report )11、QC（品質控制） (quality control )12、QE（品質工程師）(quality engineer )13、ODM（客戶委托產品設計開發(fā)與制造）( original design manufacture )14、OEM（客戶委托模具開發(fā)與制造）(original entrusted manufacture )15、OQC（出貨品質控制）

3、( out going quality control )16、PFMEA（制程的失效分析）(process failure mode effect analysis )17、IS（檢驗規(guī)格）( inspection spec )18、IPQC（制程品質控制）( In process quality control )19、IQC（來料品質控制）(incoming quality control )20、MFI（融熔指數）( melt flow index )21、PMP（制程管制計劃） ( process manage plan )22、POP（包裝作業(yè)規(guī)范）( package operat

4、ion standard of production )23、PPC（采購物控） (purchase planing control )24、SIP（檢驗作業(yè)規(guī)范） (standard inspection procedure )25、SOP（制造作業(yè)規(guī)范）( standard of product）26、SMP（標準成型參數）( standard molding parameter )27、SWR（特殊工作需求作業(yè)）（ special work request )28、TCN（模具更改通知） ( tool change notice ) 目錄A部分：培訓目的 B部分：名詞釋意C部分：注塑產品

5、不良描述及形成原因D部分：檢驗 E部分：不合格品管理控制守則F部分：產品品質（檢驗）標準G部分：作業(yè)守則與安全紀律守則A部分-培訓目的 :使新上崗的品質人員熟悉品質規(guī)格，在較短的時間內掌握正確的工作技能，能夠勝任本職工作。讓在職人員接受新技術，提高質量意識，保證產品質量。B部分-名詞釋意 :1、質量控制： 為達到質量要求所采取的作業(yè)技術和活動。 2、全面質量管理： 以質量為中心，全員參與的基礎上的一種管理方法，其目的在于長期獲得顧客滿意 和組織成員及社會的利益。3、質量管理中5M1E（不合格品的主要來源）： 材料、設備、方法、人、測量、環(huán)境。4、 質量檢驗的基本職能： a、把關 b、預防 c、

6、反饋 d、改進5、 質量意識： a 、質量是制造出來的 b 、品質是價值與尊言起點 c 、品質是創(chuàng)造品牌的唯一出路 d 、品質管理需要全員參與6、 品質保證： 為使人們確信某產品或服務能滿足規(guī)定的品質 要求，所以必須全部有計劃、有 系統的活動。7、 全數檢驗： 將送驗批產品或物料進行全數檢驗。此檢驗方法適用以下情況： a、送檢量較少時。 b、送檢批產品不允許有不良品存在時。8、 巡檢： 工序加工一批產品過程中，由生產工人定期進行抽查或由專檢人員按規(guī)定的時間間隔 和巡回路線依次到工作地對加工出來的產品進行檢驗。 9、 合格質量水平（抽樣水準按國標AQL值檢驗）： 在抽樣檢驗中，認為可以接受的連續(xù)

7、檢查批的過程平均上限值。 a、不合格品：不滿足規(guī)定要求 b、不合格品包括：廢品、返修品、回用 品三類 c、不合格品處理分：報廢、重工、特采、 挑選 d、不合格品現場管理做到：不合格品的標記、不合格品的隔離、*必備基本知識點摘要*常用塑料的種類有：    聚氯乙烯(PVC)    它是建筑中用量最大的一種塑料。硬質聚氯乙烯的密度為1.381.43g/cm3，機械強度高，化學穩(wěn)定性好，使用溫度范圍一般在1555之間，適宜制造塑料門窗、下水管、線槽等。    聚乙烯(PE)

8、0;   聚乙烯塑料在建筑上主要用于給排水管、衛(wèi)生潔具。    聚丙烯(PP)  聚丙烯的密度在所有塑料中是最小的，約為0.90左右。聚丙烯常用來生產管材、衛(wèi)生潔具等建筑制品。    聚苯乙烯(PS)    聚苯乙烯為無色透明類似玻璃的塑料。聚苯乙烯在建筑中主要用來生產泡沫隔熱材料、透光材料等制品。    ABS塑料    ABS塑料是改性聚苯乙烯

9、塑料，以丙烯睛(A)、丁二烯(B)及苯乙烯(S)為基礎的三組分所組成。ABS塑料可制作壓有花紋圖案的塑料裝飾板等。通用塑料： PS 、PMMA、PP、PE 、AS 等。工程塑料： PVC、POM、 PC、PPO、PBT、ABS 等。C部分：注塑產品不良描述及形成原因1、 不良圖片:2、注塑制品常見不良原因分析與改善對策 一;色差 1. 品質問題描述=注塑件顏色與標準色樣用肉眼觀看有差異，判為色差，在標準的光源下 2. 產生的原因及解決的方法 = 原材料方面：包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換 原材料品種不同

10、：如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微的色差，但允許有一定的限度范圍 設備工藝原因：A、溫度；B、壓力；C熔膠時間等工藝因素影響。 環(huán)境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等 色粉本身因素：有些色粉不受溫，且制品很易受溫度變化而改變。  二、填充不足（缺膠） 1. 問題描述注塑件不飽滿，出現氣泡、空隙、縮孔等，與標準樣板不符稱為缺膠    2. 產生的原因/解決辦法   模具方面： A、 澆注系統設計不合理，澆注系統是熔

11、體進入模腔的通道，對塑料件成型質量有很大關系，澆口的位置不是在壁厚部分 B、 模具排氣結構不良 C、 熔體重的雜質或冷料阻塞流道 D、 模具溫度未達到 原料方面 A、  原材料含水量過大 B、 原料中易揮發(fā)物超標 C、 原材料中雜質或再生料過多      注塑機方面 A、  注射量不足：如用150T機生產180T產品 B、  噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太小 C、 

12、;原料供應不足；如料筒堵塞，水口料影響下料 D、 止逆閥故障 E、 注射行程不夠     成型操作方面 A、  模具溫度過低 B、 注射壓力太低 C、 保壓時間太短 D、 注射速度太慢 E、 熔體溫度太低 三、翹曲變形   1、問題描述塑膠件形狀在塑件脫模后或稍后一段時間內產生旋轉和扭曲現象，如有直邊朝里，或朝外變曲或平坦部分有起伏，如產品腳不平與原模具設計有差異為變

13、形，有局部和整體變形之分。   2、產生的原因/解決辦法模具方面：主要是針對模具設計方面不合理造成的，在此不做講述      成型操作方面： A、 注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復原有的卷曲狀態(tài)，所以流體流動方向上的收縮大于垂直流動方向上的收縮。B、 熔體溫度過高C、 保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑料中的內壓力過高，在脫模后內應里德釋放使塑膠件產生翹曲變形D、 熔體流速太慢E、 回火溫度過高或時間太長原材料方面：pp/pa料容易變形 3、翹曲變形解決方法： A、降低注射壓

14、力 B、降低熔體溫度 C、降低保壓壓力 D、增加熔體流速 E、有內應力的制品用低溫回火10-20分鐘，如ABS料用60-65攝氏度溫度，PC/PMMA用90-100攝氏度溫度回火四、熔接痕 1、問題描述=在塑膠件表面的線狀痕跡，有塑膠在模具內匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完成融合在一起，彼此不能熔為一體即為熔接痕，多表現為一直線，由深向淺發(fā)展，此現象對外觀和力學性能有一定影響。 2、產生的原因/解決方法= 模具方面：A、 澆口數目太多，即進膠點多，進膠口截面積過小B、 模具無冷料穴或冷料穴位置不合理C、 模具冷卻系統設計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。原料方面：A、 脫模劑用量太多，

15、或使用不符合要求的脫模劑B、 熔體的流動性差，在成型時易產生熔接痕C、 原料中含水分較多或揮發(fā)物含量過高成型操作方面A、 熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接痕B、 熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產生熔接痕注塑機設計和塑膠件設計方面：在此不做講述五、波紋1、問題描述=注塑件表面有螺旋狀或云霧狀的波形凹凸不平的表征現象，或透明產品的里面有波狀紋，稱為波紋2、產生的原因/解決方法=原料方面：A、 熔體流動性差事產生波紋的主要原因，如：PMMAPCAS等透明料制品B、 當ABS材料是經改性為共聚型高分子材料時，如加工溫度過高，

16、樹脂及潤會產生揮發(fā)性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋模具方面：與熔接痕大同小異，但需要特別強調的是冷料對波紋影響最大成型操作方面A、 注射速度過小B、 熔體流速過大C、 模具溫度偏低D、 保壓時間短E、 射嘴溫度低六、溢邊（飛邊、披鋒） 1、問題描述=在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現薄膜的（飛邊）膠料，稱為溢邊 2、產生的原因/解決方法 模具方面：產生飛邊最大原因是由模具引起的A、 模具分型面加工粗糙B、 型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多成型操作方面A、 注射壓力過大B、 熔體溫度高C、 注射壓力D、 注射壓力分布不均，充模速度不均E、 注射量過多，使模腔內壓力過大七、銀絲紋1、問題

17、描述=注塑件表面的很長的，針狀銀白色如霜一般的細紋，開口方向沿料流方向，在塑件未完全充滿的地方，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋（銀紋）2、產生的原因/解決方法= 模具與注塑機方面：不做講述 原料方面：A、 原料水分是產生水氣銀絲紋的原因B、 原料受高溫降解C、 脫模劑產生少量揮發(fā)性氣體成型操作方面A、 熔體溫度過高B、 熔體在高溫下停留的時間過長C、 熔體在模腔中保壓時間過長D、 注射速度過快八、色澤不均（混色）1、問題描述=注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為混色2、產生的原因/解決方法= 模具與注塑機方面不講述 原料方面：A、 著色劑的熱穩(wěn)定性差B、 著色劑分散效果不理想C、 色

18、粉分量太大，如1包25KG料用色粉300克以上D、 加玻纖產品容易有浮纖，造成原料不均，產生混色E、 原料雜質多，使制品表面色澤不一成型操作方面：A、料筒溫度過高，使熔體在料筒內分解B、熔體在料筒中停留時間過長C、 塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔D、 注射和保壓時間過長，背壓大九、光澤不良（暗色）1、問題描述=注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良2、產生原因/解決方法= 模具和注塑機方面不講述 原料方面：A、 熔體的流動性太差。使塑件表面不致密B、 原料再生料太多C、 原料中添加劑的分散性能太差D、 原料水分或揮發(fā)物含量過高E、 原料本身問題，如PBT、PA+30%GF、PB

19、T+10%GF、PPS成型操作方面：A、 冷卻不夠B、 注射速度偏小，壓力較低C、 保壓時間太短D、 熔體的流動性能差E、 填充玻纖太多，如PA+30%GF十、脫模不良（脫模變形）1、問題描述=與翹曲變形相似，注塑件成型后不能順利的從模具中脫出，有變形、拉裂、拉傷等，稱為脫模不良2、產生的原因/解決方法= 模具方面：產生的原因是由于模具設計不當造成的，占90%以上，在此不做講述。 原料方面：A、 原料中混入異物B、 脫模劑效果不良C、 軟質塑件比硬塑件難脫模成型操作方面：A、 注射壓力過大，熔體溫度過高，流動性差B、 塑件產生飛邊C、 噴嘴溫度過低，冷卻時間太短D、 注塑時間和保壓時間過長十一

20、、裂紋及破裂1、 問題描述=塑膠件表面出現空隙的裂紋和由此形成的破損現象2、 產生的原因/解決方法=A、 模具及塑機方面在此不做講述B、 原料方面：原料吸水性大，加熱后易分解脆化，造成破裂原料中加入再生料較多兩種不能相熔的組分混合在一起材料本身韌度太低，或剛性太強和有內應力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。C、 成型操作方面注射壓力過大，使得殘余應力增大保壓時間過長內應力未消除，如PC和PMMA料特別突出十二、糊斑（燒焦）1、 問題描述=在塑件的表面或內部出現許多暗黑色的條紋或黑點，稱為糊斑或燒焦2、 產生的原因/解決方法=模具及塑機方面在此不講述原料方面：A、 原材料中水分和

21、易揮發(fā)物含量過高B、 原料熔融指數太大，使用潤滑劑過多C、 原料需高溫才能塑化的，如PBT、PPS等 成型操作 注射速度過大，熔體的溫度高，注射壓力大十三、尺寸不符1、 問題描述=注塑件在成型過程中，不能保持原來預定的尺寸精度稱為尺寸不符2、 產生的原因/解決方法=模具及塑機方面在此不講述3、 原料方面：A、 不同塑料的收縮率不同，造成尺寸不穩(wěn)定，所以模具設計分PP/ABS/PPS/PS料模；B、 水口料添加量及定型劑的添加量4、 成型操作方面：A、 注射壓力過小或注射速度過慢B、 充模時間和保壓時間短C、 模溫過低十四、氣泡及暗泡1、 問題描述=注塑件內部有孔隙，氣泡是制品成型后內部形成體積

22、較小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內部產生的真空孔洞2、 產生原因/解決方法=模具及塑機方面在此不講述原料方面A、 原料水分含量過多、烘烤時間短及烘料溫度低B、 原料收縮率過大，如PA66C、 再生料太多 成型操作方面A、 注射速度過快，時間短，氣體來不及排出B、 保壓時間不足C、 冷卻不均勻或冷卻時間不夠D、 熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發(fā)分釋出形成氣泡十五、表面混蝕1、 問題描述=注塑件表面呈現無光，泛白、濁霧狀外觀稱為混蝕2、 產生原因/解決方法=大體與光澤不良相類似在此不講述十六、凹陷（縮水）1、 問題描述=注塑件表面不平整、不光滑、向內產生淺坑或陷窩2、 產生的原因/解決方法=模具和

23、塑機方面不講述原料方面：A、 熔體（樹脂）收縮率太大，沒加定型劑B、 流動性差，潤滑劑太少C、 填充劑少成型操作方面A、 注射壓力過低，速度太慢B、 注射時間和保壓時間太短C、 熔體溫度和模具溫度太高D、 制件膠位較厚，特別是絲筒針位十七、冷料（冷膠）1、 問題描述=注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料2、 產生的原因/解決方法=模具和注塑機方面不講述原料方面：韌性大的材料易造成冷膠，由于產品脫模時，水口膠絲易拉長且斷后粘附于模具上，造成第二個產品有冷膠成型操作方面：A、 熔體溫度太低，塑化不良B、 模具溫度過低和熔體的流動性太差C、 冷膠與混色往往會同時出現十八、頂白/頂高1、

24、 問題描述=注塑件表面有明顯發(fā)白或高出原平面2、 產生原因/解決方法=模具與塑機方面在此不作講述原料方面：主要與原材料有關，如PP料不易頂白，易頂高；ABS易頂白，易頂高成型操作方面：A、 注射壓力太大B、 熔體溫度過高，模具溫度太低，兩者溫差大C、 冷卻時間短D、 保壓壓力過高，保壓時間太長3、 解決方法：A、 模具頂針需磨短少許，但不可過多，否則造成制品表面縮水，一般比原件短1-2MM為佳B、 降低注射壓力C、 減小熔體與模具間的溫差D、 延長冷卻時間與降低保壓壓力及縮短保壓時間E、 頂白產品在剛出模時很難發(fā)現，一般在產品放冷30分鐘后才顯現，此時可用風槍吹泛白位，即可解決十九、白點1、

25、問題描述=注塑件內有白色的粒點，粒點又叫“魚眼”，多反映在透明制品上2、 產生的原因/解決方法模具方面和塑機方面一般沒影響原材料方面：A、 原料顆粒大小相差較大，造成難塑化或塑化不均勻B、 原料中混有異料或不相熔的原料C、 原料本身特性造成，如，透明料較多 成型操作方面： 料筒溫度低：螺桿的轉速太快，周期短，背壓太低二十、強度不夠（脆裂）1、 問題描述=注塑件的強度比預期強度低，使塑件不能承受預定的負載2、 產生的原因/解決方法=模具與塑機方面一般不影響原材料方面：A、 原材料本身脆是最主要原因（即材料強度低）B、 再生料過多C、 不同型號材料相混合D、 填充劑太多E、 加玻纖材料比例大成型操

26、作方面：A、 料筒溫度過高，熔體降解或分解B、 模具溫度太低，塑件成型性能受損，強度下降C、 注射壓力太低和熔體的流動性太差D、 制件壁薄，受力不均勻3、 解決方法A、 材料方面選用好的材料，及分選雜質，材料預干燥處理B、 避免多種牌號的塑料相混合，增加潤滑劑用量C、 避免玻纖添加過多D、 降低料筒溫度，提高模具溫度和注射壓力E、 產品一經發(fā)現脆裂顆通過加熱裝配（PBT/ABS料產品）或煲水處理（PA+30%GF產品）D、檢驗：1、 正確處理好質量檢驗中的幾種關系： 為了更好地開展和加強質量檢驗工作，應注意處理以下幾種關系：（1） 、把關與預防的關系 過程中的檢驗，不能只做為一項單純的事后把關

27、，只立足于發(fā)現和剔除不合格品。而應以預防為主，把不合格品消滅在發(fā)生之前。把關與預防是相輔相成的，缺一不可，對正在生產中的應以預防為主，生產出產品應嚴格把關。（2）專檢與自檢的關系 自檢體現了生產員工對產品質量和產量的要求，員工自檢有利于發(fā)現加工存在的問題，以便設法改善操作，更好地保證質量。兩者應結合，在關鍵工序應以專檢為主。專檢人員對產品性能和工藝要求理解的要全面深刻，在檢驗方法和測量技術上比員工熟練正確，在檢驗要求上更嚴格。（工作方法更得體） （3）設計、制造與檢驗的關系“產品質量是設計、制造出來的”觀點。強調設計、制造提高質量，解決質量問題的觀點是正確的，但不是決對的，產品質量是企業(yè)工程質

28、量和各項工作質量綜合作用的結果。沒有檢驗，質量的好壞就無從評價，所以不能片面地強調設計、制造就可以放松質量檢驗工作，應很好地結合起來。從實質上看：檢驗本來就是制造過程中的一部分，把它們分裂、對立是錯誤的。2、 為了加強檢驗工作，必須明確檢驗的職能：把關是質量檢驗中最基本的職能。最終的目的是為了質量保證，所以也稱為質量保證的 職能。把關就是要通過檢驗對象區(qū)分為合格品與不合格品，以便做到： a、不合格原材料不投產； b、不合格半成品不轉序； c、不合格零部件不組裝； d、不合格的成品不冒充成品出廠。三、報告的職能：為了使企業(yè)領導和各相關部門及時了解產品質量情況及變化趨勢，正確評價質量管理水平和經濟

29、效益的高低，必須通過檢驗的結果和數據，計算分析各項有關指示，用報告形式呈報上級領導和反饋到有關部門，以便各部門采取措施，作出改善決策。3） 、報告的主要內容：a、原材料、外購件等入廠檢驗情況報告；b、各個車間或生產環(huán)節(jié)、關健零部件、重點工序的各項合格率及質量問題；c、成品出廠檢驗的合格率、報廢率、返修率、降等率及相應的損失情況；d、不合格品的處理及糾正措施報告；e、質量跟蹤情況、用戶維修、索賠、抗議和意見反饋的報告；4、 檢驗項目：（1）有關檢驗程序方面的內容。其中包括： a、進貨 b、工序 c、成品 d、計量控制 e、產品的審核及鑒定 f、質量標志的發(fā)行和控制 g、質量信息的反饋和糾正措施

30、h、處理不合格品材料及不合格品的程序 i、有關檢驗活動的程序（其它）。5、 檢驗人員的配置及培訓：1、 基本素質要求： a、對檢驗人員思想素質要求如下：（1）原則性； （2）公證性；（3）廉潔性； （4）責任感； 2、對檢驗人員的考核 檢驗人員可能發(fā)生的誤差類別如下：a、技術性誤差： 檢驗人員未經全面良好的培訓、缺乏好的檢驗技能所造成的誤差。b、程序性誤差： 由于生產不均衡、加班突擊、管理混亂所造成的誤差。c、粗心大意誤差：由于工作不負責任、思想不集中、情緒不正常所造成的誤差。d、明知故范誤差：為了多拿獎金，有意報復等原因所造成的誤差。3、兩種誤檢及考核方法 兩種誤檢：a、錯檢：把合格品錯判為

31、不合格品。b、漏檢：把不合格品錯判為合格品。 考核檢驗方法：a、重復檢驗：從檢驗人員已檢過的一批產品中，對其不合格與合格分別檢驗的人員自己進行重復檢驗，以發(fā)現合格品中的不合格品數（漏檢）及不合格品中的合格品數（錯檢）。 b、復核檢驗：由技術水平較高的檢驗工人或技術人員復核由檢驗人員檢驗過的一批產品。c 、改變檢驗條件的復檢：用精度更高的檢驗工具或環(huán)境更好的場所等。d、在某些情況下，還可以通過建立標準樣品，通過比較作出叛斷。E、部分不合格品管理控制守則1、 不合格品： 通常是指不能滿足規(guī)定要求的產品。而規(guī)定要求則指產品設計、工藝文件中對產品質 量的一種或多種質量特性，所做的明確規(guī)定要求。與不合格

32、品密切相關連的一個名詞是“缺陷”，任一檢驗項目不符合技術標準、工藝文件和圖紙上的規(guī)定，即構成一個缺陷，產品有一個或多個缺陷時便屬于不合格品。缺陷與不合格品不可同等視之：不合格定義為：不符合規(guī)定要求。缺陷定義為：不能滿足預期使用要求。缺陷分為：致命缺陷； 嚴重缺陷； 輕微缺陷；（1） 、致命不合格：在不合格品中存在一個或一個以上的的致命缺陷的，其中還可能存在嚴重與輕微缺陷。（2） 、嚴重不合格：在不合格品中存在一個或一個以上的嚴重缺陷的，但不存在致命缺陷。（3）、輕微不合格：在不合格品中存在一個或一個以上的的輕微缺陷的，但不存在致命缺陷和嚴重缺陷。2、企業(yè)不合格管理應堅持以下三條原則：（1）、“

33、三不放過”原則a、不找出不合格原因不放過；b、不查清出現不合格品責任人不放過；c、不落實防止重復出現不合格品措施不放過。（2）、“三不準”原則a、不合格原材料不準替代合格品生產；b、不合格零部件不準替代零部件而投產組裝；c、不合格品不準冒充合格品出廠。 （3）經濟原則堅持經濟性原則關鍵在于做好“適用性判斷”，也就是要做到：該報廢的要報廢，該回用的要回用，該返工的要返工。3、 不合格品管理的的基本職能：（1）、判別的職能：即符合性和實用性判別 * 符合性判別：就是判別產品是否合格，即是符合工藝、設計、圖紙等各類技術文件所規(guī)定的要求。 做好符合性要求判斷產品應保證以下三個要求： a、具有足夠的合格

34、訓練有素的檢驗人員，（專業(yè)知識、職業(yè)道德、敢于堅持原則、不茍私 情、身體素質好、機能健全、思維反應敏銳等）。b、具有必要的檢驗文件或技術規(guī)范；c、具備必要保證精度的檢驗設備和工具。* 實用性判斷：對已出現的不合格品，作出是否應給予回用、修正、返工或報廢的決定。（2） 、處理的職能當不合格品通過適用性判斷后，進行處理工作，該報廢的按一定手續(xù)予以報廢，該 回用的按一定手續(xù)回用，該修理或返工的按規(guī)定制度送有關責任部門修理或返工。對不同處理方式的不合格品，應在上面涂上顏色或其它專門標識，以示區(qū)分。并應分別存放，專人管理，以免混淆。* 控制的職能：（1）、對已完工的產品，嚴格把關檢驗，防止漏檢。（2）、

35、對已檢驗出來的不合格品，嚴格管理，防止錯用。（3）、對不合格品出現的原因必須及時查清，并采取切實改善措施防止重現。 總之，控制的職能最基本的要素是：對不合格品進行標識、隔離和處理。4、 不合格品的分類處理方式：a、報廢； b、挑選； c、重工； d、特采。根據具體情形通?？梢苑诸惤y計，并做出直方圖或排列圖。（1）、因誤檢、漏檢或其它原因流入車間的；（2）、車間生產調試過程中損壞或發(fā)生的；（3）、由于設計不合理或圖紙更改引起的；（4）、操作或組裝不合理；（5）、設備失修、精度下降；（6）、原材料規(guī)格或性能不符合要求；（7）、某些原因致使員工明知故犯；（8）、運輸、包裝、存放等原因；（9）、設備調

36、整不當；（10）、其它的一些原因。5、 不合格品管理：（1）、發(fā)現不合格品，要立即隔離、標記及作出改善行動，已收貨的產品也要重新檢查。（2）、不良品交領班審核并分析不合格原因，找出對策方案，保證不良品的問題不再發(fā)生。（3）、經確認為不良品的可按不良程度作出接受。返工、報廢交車間執(zhí)行。（4）、不良品返工后，要經IPQC檢收，領班確認后才可以入倉。（5）、在檢查產品的過程中要把不良品標識并與良品區(qū)分，不可混放。F部分產品品質（檢驗）標準 1、 產品品質標準的意義：產品品質標準就是在功能、外觀、規(guī)格、安全性、使用壽命等方面符合品質要求而言的，一個合格的產品，首先要符合客人的要求。而產品品質標準的建立，為創(chuàng)業(yè)者提供了以下方便： （1）、減少合約之品質糾紛；