推動架夾具設計說明書及CAD圖紙

1、課程設計說明書設計題目 設計“推動架”零件的機械加工工藝及工藝設備設 計 者 唐健 譚凱 何欣 閻淼龍 胡楠指導教師 唐勇長 沙 大 學題目: 設計推動架零件的機械加工工藝規(guī)則及工藝裝備內容：1.零件圖 1張 2.毛坯圖 1張 3.機械加工工藝過程卡片 2張4.機械加工工序卡片 12張 5. 工裝設計裝配圖 4張 6. 工裝設計零件圖 4張 7. 課程設計說明書 1份班級08機械一班學生 唐健 譚凱 何欣 閻淼龍 胡楠指導教師 唐勇 2011年 6 月目 錄緒論.1第1章 引 言 21.1機械加工工藝規(guī)程制訂21.2機械加工工藝規(guī)程的種類31.3制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料3第2章 零件的分

2、析42.1零件的作用 42.2零件的工藝分析 4第3章 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖5第4章 選擇加工方法，制定工藝路線74.1機械加工工藝設計 74.2制定機械加工工藝路線 74.3工藝方案的比較與分析8第5章 選擇加工設備及刀具、夾具、量具105.1選擇加工設備與工藝設備105.2確定工序尺寸11第6章 確定切削用量及基本時間136.1 工序切削用量及基本時間的確定 136.2 工序切削用量及基本時間的確定 146.3工序切削用量及基本時間的確定156.4 工序切削用量及基本時間的確定 166.5工序切削用量及基本時間的確定176.6 工序的切削用量及基本時間的確定 186.7工序的

3、切削用量及基本時間的確定186.8 工序的切削用量及基本時間的確定 20第7章 夾具設計237.1 鉆擴鉸16孔的鉆夾具設計237.2 鉆M8底孔6.6，攻M8孔的鉆床夾具設計.267.3 鉆.攻M8螺孔的鉆床夾具設計.297.4 銑槽6x1、6x9銑床夾具設計32結論 34參考文獻 383D效果圖 39附錄一 40附錄二 42緒論本文是有關推動架工藝步驟的說明和機床夾具設計方法的具體闡述。工藝設計是在學習機械制造技術工藝學及機床夾具設計后，在生產實習的基礎上，綜合運用所學相關知識對零件進行加工工藝規(guī)程的設計和機床夾具的設計，根據零件加工要求制定出可行的工藝路線和合理的夾具方案，以確保零件的加

4、工質量。據資料所示，推動架是牛頭刨床進給機構中的小零件，其主要作用是把從電動機傳來的旋轉運動通過偏心輪杠桿使推動架繞其軸心線擺動，同時撥動棘輪，帶動絲杠轉動，實現(xiàn)工作臺的自動進給。在設計推動架機械加工工藝過程時要通過查表法準確的確定各表面的總余量及余量公差，合理選擇機床加工設備以及相應的加工刀具，進給量，切削速度、功率，扭矩等用來提高加工精度，保證其加工質量。 第1章 引 言機械制造業(yè)是國民經濟的支柱產業(yè)，現(xiàn)代制造業(yè)正在改變著人們的生產方式、生活方式、經營管理模式乃至社會的組織結構和文化。生產的發(fā)展和產品更新?lián)Q代速度的加快，對生產效率和制造質量提出了越來越高的要求，也就對機械加工工藝等提出了要

5、求。 在實際生產中，由于零件的生產類型、形狀、尺寸和技術要求等條件不同，針對某一零件，往往不是單獨在一種機床上用某一種加工方法就能完成的，而是需要經過一定的工藝過程。因此，我們不僅要根據零件具體要求，選擇合適的加工方法，還要合理地安排加工順序，一步一步地把零件加工出來。1.1機械加工工藝規(guī)程制訂生產過程與機械加工工藝過程生產過程是指將原材料轉變?yōu)槌善返娜^程。它包括原材料的運輸、保管于準備，產品的技術、生產準備、毛坯的制造、零件的機械加工及熱處理，部件及產品的裝配、檢驗調試、油漆包裝、以及產品的銷售和售后服務等。機械工工藝過程是指用機械加工方法改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性質使其成為零件的

6、全過程。機械加工工藝過程的基本單元是工序。工序又由安裝、工位、工步及走刀組成。規(guī)定產品或零件制造過程和操作方法等工藝文件，稱為工藝規(guī)程。機械加工工藝規(guī)程的主要作用如下：1.機械加工工藝規(guī)程是生產準備工作的主要依據。根據它來組織原料和毛坯的供應，進行機床調整、專用工藝裝備的設計與制造，編制生產作業(yè)計劃，調配勞動力，以及進行生產成本核算等。2.機械加工工藝規(guī)程也是組織生產、進行計劃調度的依據。有了它就可以制定進度計劃，實現(xiàn)優(yōu)質高產和低消耗。3.機械加工工藝規(guī)程是新建工廠的基本技術文件。根據它和生產綱領，才能確定所須機床的種類和數量，工廠的面積，機床的平面布置，各部門的安排。1.2機械加工工藝規(guī)程的

7、種類機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片，是兩個主要的工藝文件。對于檢驗工序還有檢驗工序卡片；自動、半自動機床完成的工序，還有機床調整卡片。機械加工工藝過程卡片是說明零件加工工藝過程的工藝文件。機械加工工序卡片是每個工序詳細制訂時，用于直接指導生產，用于大批量生產的零件和成批生產中的重要零件。1.3制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料制訂機械加工工藝規(guī)程時，必須具備下列原始資料：1.產品的全套技術文件，包括產品的全套圖紙、產品的驗收質量標準以及產品的生產綱領。2.毛坯圖及毛坯制造方法。工藝人員應研究毛坯圖，了解毛坯余量，結構工藝性，以及鑄件分型面，澆口、冒口的位置，以及正確的確定零件的加工裝夾部位

8、及方法。3.車間的生產條件。即了解工廠的設備、刀具、夾具、量具的性能、規(guī)格及精度狀況；生產面積；工人的技術水平；專用設備；工藝裝備的制造性能等。4.各種技術資料。包括有關的手冊、標準、以及國內外先進的工藝技術等。 第2章 零件的分析2.1零件的作用據資料所示，可知該零件是B6065牛頭刨床推動架，是牛頭刨床進給機構的中小零件，32mm孔用來安裝工作臺進給絲杠軸，靠近32mm孔左端處一棘輪，在棘輪上方即16mm孔裝一棘爪，16mm孔通過銷與杠連接桿，把從電動機傳來的旋轉運動通過偏心輪杠桿使推動架繞32mm軸心線擺動，同時撥動棘輪，帶動絲杠轉動，實現(xiàn)工作臺的自動進給。2.2零件的工藝分析由零件圖可

9、知，其材料為HT200，該材料為灰鑄鐵，具有較高強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應力和要求耐磨零件。由零件圖可知，32、16的中心線是主要的設計基準和加工基準。該零件的主要加工面可分為兩組：1.32mm孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：32mm的兩個端面及孔和倒角，16mm的兩個端面及孔和倒角。2.以16mm孔為加工表面這一組加工表面包括，16mm的端面和倒角及內孔10mm、M8-6H的內螺紋，6mm的孔及120°倒角2mm的溝槽。這兩組的加工表面有著一定的位置要求，主要是：1.32mm孔內與16mm中心線垂直度公差為0.10；2.32mm孔端面與16mm中心線的距離

10、為12mm。由以上分析可知，對這兩組加工表面而言，先加工第一組，再加工第二組。由參考文獻中有關面和孔加工精度及機床所能達到的位置精度可知，上述技術要求是可以達到的，零件的結構工藝性也是可行的。 第3章 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖根據零件材料確定毛坯為灰鑄鐵，通過計算和查詢資料可知，毛坯重量約為0.72kg。生產類型為中小批量，可采用一箱多件砂型鑄造毛坯。由于32mm的孔需要鑄造出來，故還需要安放型心。此外，為消除殘余應力，鑄造后應安排人工時效進行處理。由參考文獻可知，差得該鑄件的尺寸公差等級CT為810級，加工余量等級MA為G級，故CT=10級，MA為G級。表3.1用查表法確定各加工表

11、面的總余量加工表面基本尺寸加工余量等級加工余量數值說明27的端面92H4.0頂面降一級，單側加工16的孔16H3.0底面，孔降一級，雙側加工50的外圓端面45G2.5雙側加工（取下行值）32的孔32H3.0孔降一級，雙側加工35的兩端面20G2.5雙側加工（取下行值）16的孔16H3.0孔降一級，雙側加工表3.2由參考文獻可知，鑄件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸總余量毛坯尺寸公差CT27的端面924.0963.216的孔166102.250的外圓端面455502.832的孔326.0262.635的兩端面205252.416的孔166102.2圖3.1所示為本零件的毛坯圖圖3.1

12、零件毛坯圖 第4章 選擇加工方法，制定工藝路線4.1機械加工工藝設計基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要設計之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法進行。粗基面的選擇對一般的軸類零件來說，以外圓作為基準是合理的，按照有關零件的粗基準的選擇原則：當零件有不加工表面時，應選擇這些不加工的表面作為粗基準，當零件有很多個不加工表面的時候，則應當選擇與加工表面要求相對位置精度較高大的不加工表面作為粗基準，從零件的分析得知，B6065刨床推動架以外圓作為粗基準。精基面的選擇精基準的選擇主要考慮基準重合的

13、問題。選擇加工表面的設計基準為定位基準，稱為基準重合的原則。采用基準重合原則可以避免由定位基準與設計基準不重合引起的基準不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。為使基準統(tǒng)一，先選擇32的孔和16的孔作為精基準。4.2制定機械加工工藝路線工藝路線方案一工序I 銑32mm孔的端面工序II 銑16mm孔的端面工序III 車10mm孔和16mm的基準面工序IV 鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm孔，倒角45°。用Z525 立式鉆床加工工序V 鉆、擴、鉸32mm，倒角45°。選用Z550立式鉆床加工工序VI 鉆半、精鉸、精鉸16mm,倒角45°。選用Z525

14、立式鉆床工序VII 鉆螺紋孔6mm的孔，攻絲M8-6H。選用Z525立式鉆床加工工序VIII 鉆6mm的孔，锪120°的倒角。選用Z525立式鉆床加工工序 拉溝槽R3工序 銑深9.5mm寬6mm的槽工藝路線方案二工序I 銑32mm孔的端面工序II 銑16mm孔的端面工序III 車10mm孔和16mm的基準面工序IV 鉆、擴、鉸32mm，倒角45°。選用Z535立式鉆床加工工序V 鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm孔，倒角45°。用Z535立式鉆床加工工序VI 鉆半、精鉸、精鉸16mm,倒角45°。選用Z525立式鉆床工序VII 鉆螺紋孔6mm的孔，攻絲

15、M8-6H。選用Z525立式鉆床加工工序VIII 鉆6mm的孔，锪120°的倒角。選用Z525立式鉆床加工工序 銑深9.5mm寬6mm的槽工序 拉溝槽R34.3工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點在于：兩個方案都是按加工面再加工孔的原則進行加工的。方案一是先加工鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm的孔，然后以孔的中心線為基準距離12mm加工鉆、擴、鉸32mm,倒角45°，而方案二則與此相反，先鉆、擴、鉸32mm,倒角45°，然后以孔的中心線為基準距離12mm鉆16mm的孔，這時的垂直度容易保證，并且定位和裝夾都很方便，并且方案二加工孔是在同一鉆床上加工的.因

16、此，選擇方案二是比較合理的。4.4確定工藝過程方案表 4.1 擬定工藝過程工序號工序內容簡要說明010一箱多件沙型鑄造020進行人工時效處理消除內應力030涂漆防止生銹040銑32mm孔的端面先加工面050銑16mm孔的端面060車10mm孔和16mm的基準面070鉆、擴、鉸32mm，倒角45°080鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm孔，倒角45°090鉆半、精鉸、精鉸16mm,倒角45°0100鉆螺紋孔6mm的孔，攻絲M8-6H0110鉆6mm的孔，锪120°的倒角后加工孔0120銑深9.5mm寬6mm的槽0130拉溝槽R30140檢驗0150入庫0

17、180 第5章 選擇加工設備及刀具、夾具、量具由于生產類型為中小批量，故加工設備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成.5.1選擇加工設備與工藝設備 選擇機床，根據不同的工序選擇機床工序040、050銑32mm孔的端面和銑16mm孔的端面，因定為基準相同。工序的工步數不多，成批生產要求不高的生產效率。故選用臥銑，選擇XA6132臥銑銑床。工序060車10mm孔和16mm的基準面本工序為車端面，鉆孔10mm，車孔16mm，孔口倒角。宜選用機床CA6140車床。工序070 鉆、擴、鉸32mm

18、，倒角45°。選用Z535立式鉆床。工序080鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm孔，倒角45°。用Z535立式鉆床加工。工序090鉆半、精鉸、精鉸16mm,倒角45°。選用Z525立式鉆床。工序010鉆螺紋孔6mm的孔，攻絲M8-6H。選用Z525立式鉆床加工。工序0110鉆6mm的孔，锪120°的倒角。選用Z525立式鉆床加工。工序0120銑深9.5mm，寬6mm的槽，由于定位基準的轉換。宜采用臥銑，選擇XA6132臥式銑床。工序0130 拉溝槽R3 選用專用拉床。 選擇夾具本零件除粗銑及鉆孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。 選擇刀

19、具，根據不同的工序選擇刀具1.銑刀依據機械加工工藝手冊(P78-79)選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=60mm，齒數z=10，及直徑為d=50mm，齒數z=8及切槽刀直徑d=6mm。2.鉆32mm的孔選用錐柄麻花鉆。3.鉆10mm和鉆、半精鉸16mm的孔。倒角45°，選用專用刀具。4.車10mm孔和16mm的基準面并鉆孔。刀具：選擇高速鋼麻花鉆，do=10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角120°，45度車刀。5.鉆螺紋孔6mm.攻絲M8-6H 用錐柄階梯麻花鉆，機用絲錐。6.拉溝槽R3選用專用拉刀。 選擇量具 本零件屬于成批生產，一般情況下盡量采用通用量具。根據零件的表面的精度要求

20、，尺寸和形狀特點，參考機械工藝手冊(P105,P114,P125)，選擇如下：1.選擇加工面的量具 用分度值為0.05mm的游標長尺測量，以及讀數值為0.01mm測量范圍100mm125mm的外徑千分尺。2.選擇加工孔量具因為孔的加工精度介于IT7IT9之間，可選用讀數值0.01mm 測量范圍50mm125mm的內徑千分尺即可。3.選擇加工槽所用量具槽經粗銑、半精銑兩次加工。槽寬及槽深的尺寸公差等級為：粗銑時均為IT14;半精銑時，槽寬為IT13，槽深為IT14。故可選用讀數值為0.02mm測量范圍0150mm的游標卡尺進行測量。5.2確定工序尺寸 面的加工（所有面）根據加工長度的為50mm，

21、毛坯的余量為4mm，粗加工的量為2mm。根據機械工藝手冊表2.3-21加工的長度的為50mm、加工的寬度為50mm，經粗加工后的加工余量為0.5mm。對精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完?？椎募庸?. 32mm.毛坯為空心，通孔，孔內要求精度介于IT7IT8之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔：31mm. 2z=16.75mm擴孔：31.75mm 2z=1.8mm粗鉸：31.93mm 2z=0.7mm精鉸：32H72. 16mm.毛坯為實心，不沖孔，孔內要求精度介于IT7IT8之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔：15mm. 2z=0.85mm擴

22、孔：15.85mm 2z=0.1mm粗鉸：15.95mm 2z=0.05mm精鉸：16H73. 16mm的孔毛坯為實心、不沖出孔，孔內要求精度介于IT8IT9之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔：15mm 2z=0.95mm粗鉸：15.95mm 2z=0.05mm精鉸：16H84.鉆螺紋孔8mm毛坯為實心、不沖出孔，孔內要求精度介于IT8IT9之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔：7.8mm 2z=0.02mm精鉸：8H75.鉆6mm孔毛坯為實心、不沖出孔，孔內要求精度介于IT8IT9之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔：5.8mm

23、2z=0.02mm精鉸：6H7 第6章 確定切削用量及基本時間6.1 工序切削用量及基本時間的確定 切削用量 本工序為銑32mm孔的端面。已知工件材料為HT200，選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=60mm，齒數z=10。根據機械工藝手冊(P56-57)選擇銑刀的基本形狀,r=10°，a=12°，=45°已知銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=50mm故機床選用XA6132臥式銑床。1.確定每齒進給量f根據機械工藝手冊(P58)所知，XA6132型臥式銑床的功率為7.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查得每齒進給量f=0.160.24mm/z、現(xiàn)取f=0.16mm/z。2.選擇

24、銑刀磨損標準及耐用度 根據機械工藝手冊(P60)所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為1.5mm，銑刀直徑d=60mm，耐用度T=180min。3.確定切削速度 根據機械工藝手冊(P61-62)所知，依據銑刀直徑d=60mm，齒數z=10，銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=50mm，耐用度T=180min時查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根據XA6132型立式銑床主軸轉速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。則實際切削：Vc =Vc=56.52m/min 實際進給量： f=f=0.16mm/z4.校驗機床功率 根據機械工藝手冊(P65)所知，

25、銑削時的功率（單位kw）為:當f=0.16mm/z, a=50mm, a=2.5mm, Vf=490mm/s時由切削功率的修正系數k=1，則P= 3.5kw，P=0.8 kw。 根據XA6132型立式銑床說明書可知：機床主軸主電動機允許的功率P= P×P P=7.5×0.8=6P= 3.5kw 因此機床功率能滿足要求。 基本時間 根據機械工藝手冊(P67)所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： t= t=4.6min6.2 工序切削用量及基本時間的確定 切削用量 本工序為銑16mm孔的端面。選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=50mm，齒數z=8。已知銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=

26、35mm故機床選用XA6132臥式銑床。1.確定每齒進給量f根據機械制造工藝設計簡明手冊(P132-133)所知，查得每齒進給量f=0.200.30mm/z、現(xiàn)取f=0.20mm/z。2.選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據機械制造工藝設計簡明手冊(P135)所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.80mm，耐用度T=180min。3.確定切削速度和每齒進給量f根據機械制造工藝設計簡明手冊(P136)所知，依據上述參數，查取Vc73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。 根據XA6132型立式銑床主軸轉速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。則實際切削：Vc =Vc=

27、23.55m/min 實際進給量： f=f=0.23mm/z4.校驗機床功率 依據上道工序校驗的方法，根據機械制造工藝設計簡明手冊(P138)所知，切削功率的修正系數k=1，則P= 2.3kw，P=0.8 kw，P=7.5可知機床功率能夠滿足要求。 基本時間 根據機械制造工藝設計簡明手冊(P139)所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： t= t=4.3 min 6.3 工序III切削用量及基本時間的確定 切削用量本工序為車端面、鉆孔10、車孔16、孔口倒角，加工條件為：工件材料為HT200,選用CA6140車床。刀具選擇：選擇高速鋼麻花鉆，do=10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角o120

28、6;，45度車刀。 1.鉆孔切削用量查切削手冊 所以，按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇，最終決定選擇機床已有的進給量 經校驗 校驗成功。 2.鉆頭磨鈍標準及壽命：后刀面最大磨損限度（查切削手冊）為0.50.8mm，壽命。 切削速度，查切削手冊： 修正系數 故查切削手冊機床實際轉速為 故實際的切削速度 3.校驗扭矩功率 所以 故滿足條件，校驗成立。 計算工時：6.4 工序的切削用量及基本時間的確定 切削用量 本工序為鉆32mm孔，刀具選用高速鋼復合鉆頭，直徑d=32mm，使用切削液1.確定進給量f 由于孔徑和深度都很大，宜采用自動進給，fz=0.20mm/r。2.選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據機械

29、工藝手冊表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度T=50min。3.確定切削速度V 由機械工藝手冊表5-132，=670MPa的HT200的加工性為5類，根據表5-127，進給量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得V=17m/min，n=1082r/min。根據Z535立式鉆床說明書選擇主軸實際轉速. 基本時間鉆32mm深45mm的通孔，基本時間為25s6.5工序V的切削用量及基本時間的確定6.5.1 切削用量 本工序為鉆、半精鉸，精鉸16mm的孔。鉸刀選用15.95的標準高速鋼鉸刀，r0=0,a0=8°,kr=5°鉸孔擴削用量：1. 確定進給量f 根

30、據機械工藝手冊參考文獻三表10.4-7查出f表=0.651.4.按該表注釋取較小進給量，按Z525機床說明書，取f=0.72。2. 確定切削速度v和轉速n 根據機械工藝手冊表10.4-39取V表=14.2,切削速度的修正系數可按表10.4-10查出，kmv=1。故K=0.87 故V=14.2×0.87×1=12.35m/minN= 根據Z525機床說明書選擇n=275r/min.這時實際的鉸孔速度V為：V= 根據以上計算確定切削用量如下： 鉆孔：d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min 半精鉸：d0=15.85mm, f=0.5mm

31、/r, n=574r/min, v=25.8m/min 精鉸：d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min6.5.2時間計算：1.鉆孔基本工時：T = 式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm T= 3. 半精鉸基本工時：l= L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取l1=3mm, l2=4mm, T= 3.精鉸基本工時：l=取l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mmT= 6.6 工序VI的切削用量及基本時間的確定切削用量 本工序為鉆螺紋孔6mm、攻絲M8-6H，刀具選用錐柄階梯麻花鉆，直徑d=

32、6mm,以及機用絲錐。鉆床選用Z525立式鉆床，使用切削液。1.確定進給量f 由于孔徑和深度都不大，宜采用手動進給。2.選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據機械工藝手冊表5-130，鉆頭后到面最大磨損量為0.6mm，耐用度T=20min。3.確定切削速度V 由機械工藝手冊表5-132，=670MPa的HT200的加工性為5類，根據表5-127進給量可取f=0.16mm/r；由表5-131可查V=13m/min,n=1063r/min,根據Z525立式鉆床說明書選擇主軸實際轉速。6.6.2 基本時間鉆6mm螺紋孔，攻絲，基本時間為45s. 6.7 工序VII的切削用量及基本時間的確定本工序為鉆6mm的

33、孔，锪120°倒角，選用Z525立式鉆床加工 切削用量 刀具采用高速鋼復合鉆頭，直徑d=6mm，使用切削液。1.確定進給量f 由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進給2.選用鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據機械工藝手冊表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度為15min。3.確定切削速度V 由表機械工藝手冊5-132，=670MPa的HT200的加工性為5類，據表5-127，暫定進給量f=0.16mm/r。由表5-131，可查v=16m/min。根據Z525立式鉆床說明書選擇主軸實際轉速n=1041r/min。 基本時間 鉆一個6mm深8mm的通孔，基本時間約為6s.6.8工序V

34、III切削用量及基本時間的確定切削用量的確定本工序為銑深9.5mm,寬6mm的槽。所選刀具為切槽銑刀，銑刀直徑d=6mm，根據資料選擇銑刀的基本形狀r=10°，a=20°，已知銑削寬度a=3mm，銑削深度a=9mm故機床選用XA6132臥式銑床。1.確定每齒進給量f根據資料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，查得每齒進給量f=0.520.10mm/z、現(xiàn)取f=0.52mm/z。2.選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據資料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.20mm，耐用度T=60min。3.確定切削速度和每齒進給量f根據資料所知，依據銑刀直徑d=6mm，銑削寬度a=3

35、mm，銑削深度a =9mm，耐用度T=60min時查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根據XA6132型立式銑床主軸轉速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。則實際切削：Vc =Vc=8.49m/min 實際進給量： f=f=0.16mm/z4.校驗機床功率 據資料可知，切削功率的修正系數k=1，則P= 2.8kw，P=0.8 kw，可知機床功率能滿足要求。 基本時間 根據資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： t= t=2.75min第7章 夾具設計經過與老師協(xié)商，決定設計第七、八、九、十共四道工序的工裝卡具。7.1 鉆擴鉸16孔的鉆夾具7.

36、1.1問題的提出在給定的零件中，對本序加工的主要考慮尺寸60，由于公差要求較低，因此，本步的重點應在卡緊的方便與快速性上。7.1.2夾具設計 7.1.2.1定位方案的選擇 方案一： 方案二： 方案分析：方案一，內孔限制了4個自由度有過定位；方案二，內孔只限制兩個自由度可以避免不必要的過定位。所以選擇方案二。7.1.2.2定位基準的選擇出于定位簡單和快速的考慮，選擇孔32和端面為基準定位，側面加定位銷輔助定位，使工件完全定位。再使用快速螺旋卡緊機構進行卡緊。7.1.2.3切削力和卡緊力計算本步加工按鉆削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。鉆削軸向力 ：扭矩 卡緊力為取系數 S1=1.5 S2

37、=S3=S4=1.1則實際卡緊力為 F=S1*S2*S3*S4*F=16.77N使用快速螺旋定位機構快速人工卡緊，調節(jié)卡緊力調節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。7.1.2.4 定位誤差分析本工序采用孔32和端面為基準定位，使加工基準和設計基準統(tǒng)一，能很好的保證定位的精度。7.1.2.5 卡具設計及操作的簡要說明卡具的卡緊力不大，故使用手動卡緊。為了提高生產力，使用螺紋卡緊機構。7.2 鉆M8底孔6.6，攻M8孔的鉆床夾具7.2.1問題的提出在給定的零件中，對本序加工的主要考慮M8x螺紋孔的位置相關尺寸。7.2.2夾具設計7.2.2.1 定位基準的選擇 方案一 方案二 由定位原理圖知：方案一下端16

38、孔定位困難，很難找到適合的定位零件，給專夾卸載帶來麻煩，而方案二采用削邊銷可很好的給上端16孔定位，由于采用削邊銷是的16孔接觸面減小，節(jié)約了專夾和卸載的時間，大大減少的工作量，出于定位簡單和快速的考慮，故選用方案二選擇一端面和孔32為定位基準面，側面加削邊銷鋪助定位，使工件完全定位，保證加工基準和設計基準重合，再使用快速螺旋卡緊機構進行卡緊。7.2.2.2 切削力和卡緊力計算本步加工按鉆削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。鉆削軸向力 ：扭矩 卡緊力為取系數 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1則實際卡緊力為 F=S1*S2*S3*S4*F=24.1N使用快速螺旋定位機構快速人工卡緊，

39、調節(jié)卡緊力調節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。7.3.2.3 定位誤差分析由于加工基準和設計基準重合，所以能很好的保證了加工精度。7.4.2.3 夾具設計及操作的簡要說明夾具裝配圖：卡具的卡緊力不大，故使用手動卡緊。為了提高生產力，使用快速螺旋卡緊機構。 7.3 鉆孔6，锪孔的鉆床夾具 7.3.1問題的提出在給定的零件中，對本序加工的主要考慮孔6與孔32的端面的位置尺寸15. 7.3.2卡具設計7.3.21 定位基準的選擇 方案一 方案二 方案一上端16孔定位困難，很難找到適合的定位零件進行定位，給專夾卸載帶來麻煩，而方案二可很好的給上端16孔定位，可以卡緊工件進行加工，出于定位簡單和快速的考慮，

40、選擇一端面和孔32以及16為定位基準，保證加工基準和設計基準重合，再使用快速螺旋卡緊機構進行卡緊。故選用方案二。 7.3.2.2 切削力和加緊力的計算 本步加工按鉆削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。鉆削軸向力 ：扭矩 卡緊力為取系數 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1則實際卡緊力為 F=S1*S2*S3*S4*F=28.4N使用快速螺旋定位機構快速人工卡緊，調節(jié)卡緊力調節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。7.3.2.3 定位誤差分析 由于加工基準和設計基準重合，所以能很好的保證了加工精度。7.3.2.4 卡具設計及操作的簡要說明 夾具裝配圖:卡具的卡緊力不大，故使用手動卡緊。為了提高生產

41、力，使用快速螺旋卡緊機構。75 銑槽6x1、6x9銑床夾具7.5.1問題的提出在給定的零件中，對本序加工的主要考慮M18x1.5螺紋孔的位置相關尺寸。7.5.2卡具設計7.4.2.1 定位基準的選擇方案一 方案二定位原理圖根據定位原理圖知：方案二上端16孔定位比較困難，不易找到合適的定位零件，裝夾卸載不方便，而方案一可以采用削邊定位銷對下端16孔進行定位，裝夾卸載方便，減少了工作量，綜合考慮簡單定位和高工效等因素，選用方案一作為定位方案。選擇一端面和孔32為定位基準面，保證加工基準和設計基準重合，再使用快速螺旋卡緊機構進行卡緊。7.4.2.2切削力和卡緊力計算本步加工按鉆削估算卡緊力。實際效果

42、可以保證可靠的卡緊。鉆削軸向力 ：扭矩 卡緊力為取系數 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1則實際卡緊力為 F=S1*S2*S3*S4*F=24.1N使用快速螺旋定位機構快速人工卡緊，調節(jié)卡緊力調節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。7.4.2.3 定位誤差分析由于加工基準和設計基準重合，所以能很好的保證了加工精度。7.4.2.4 卡具設計及操作的簡要說明夾具裝配圖：卡具的卡緊力不大，故使用手動卡緊。為了提高生產力，使用快速螺旋卡緊機構。（本夾具由譚凱設計）經過與老師協(xié)商，決定設計第道工序的工裝夾具，在給定的零件中，對本序價格的主要要求考慮尺寸60，由于公差要求較低，因此本步的重點應在加緊的方便與快

43、速性上。 結論機械制造基礎課程設計是我們學習完大學階段的機械類基礎和技術基礎課以及專業(yè)課程之后的一個綜合課程，它是將設計和制造知識有機的結合，并融合現(xiàn)階段機械制造業(yè)的實際生產情況和較先進成熟的制造技術的應用，而進行的一次理論聯(lián)系實際的訓練。為期兩周的課程設計結束了，讓我們感受到機械設計的不容易，不僅要到處查閱資料而且還要做定性定量分析。通過本課程的訓練，將有助于我們對所學知識的理解，并為后續(xù)的課程學習以及今后的工作打下一定的基礎。 根據推動架工藝規(guī)程及夾具設計要求，在本設計中制定的工藝規(guī)程是比較合理的，它保證了零件的加工質量，可靠地達到了圖紙所提出的技術條件，并盡量提高生產率和降低消耗同時還盡量降低工人的勞動強度，使其有良好的工作條件。同時依據夾具設計原理和相關資料可以了解到該設計中的夾具設計也是合理可行的，該夾具確保了工件的加工質量，不僅工藝性好結構簡單而且使用性好、操作省力高效，同時定位及夾緊快速準確，提高了生產率，降低了制造成本。 課程設計心得經過了兩個多星期的推動架的夾具設計，我的體會頗深。剛開始時感覺這個東西很難無從下手，后來經過同組同學的討論，以及參考圖書資料和網上找資料，慢慢的就有了頭緒。通過此次課程設計讓我對機械設計技術基礎所學的理論知識有了一個更加深刻和具體的了解。以前對于定位和夾緊這兩個名詞