板彈簧吊耳加工工藝設(shè)計(jì)

1、板彈簧吊耳加工工藝設(shè)計(jì)20 12 年 12 月 28 日任 務(wù) 書一、 目的與要求1. 制造技術(shù)課程設(shè)計(jì)是在進(jìn)行了認(rèn)識實(shí)習(xí)和學(xué)完了機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程之后進(jìn)行的一個設(shè)計(jì)性和實(shí)踐性教學(xué)環(huán)節(jié)。通過本課程設(shè)計(jì)學(xué)生能得到綜合運(yùn)用所學(xué)過據(jù)被加工零件的加工要求，在確保加工質(zhì)量的前提下設(shè)計(jì)出高效、省力、經(jīng)濟(jì)合理的機(jī)床夾具的能力。2. 學(xué)會使用手冊及圖表資料。掌握與本設(shè)計(jì)有關(guān)的各種參考資料的名稱、出處，做到能熟練運(yùn)用。二、 主要內(nèi)容設(shè)計(jì)題目：板彈簧吊耳加工工藝設(shè)計(jì)設(shè)計(jì)內(nèi)容：編制機(jī)械加工工藝卡片內(nèi)容包括確定工序、切削用量、設(shè)備、刀具、夾具、量具、工時(shí)定額。機(jī)床加工工藝設(shè)計(jì)完成裝配圖，要求正確標(biāo)注輪廓尺寸、配合尺

2、寸、調(diào)整尺寸及相關(guān)技術(shù)要求；完成毛皮及毛坯體零件圖，要求正確標(biāo)注尺寸、公差、表面粗糙度及相關(guān)技術(shù)要求；撰寫設(shè)計(jì)計(jì)算說明書一份，內(nèi)容包括目錄、設(shè)計(jì)任務(wù)、工藝編制說明、工序分析，設(shè)計(jì)計(jì)算與結(jié)構(gòu)參數(shù)確定、設(shè)計(jì)總結(jié)、參數(shù)資料等。目 錄目 錄11 緒 論12 后鋼板彈簧吊耳加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)22.1零件的分析2零件的作用2零件的工藝分析2彈簧吊耳零件的技術(shù)要求32.2確定毛坯，繪制毛坯圖32.2.1 確定毛坯的制造形式32.2.2 確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量3吊耳毛坯尺寸公差及機(jī)械加工余量42.3擬定彈簧吊耳工藝路線52.3.1 零件的加工定位基準(zhǔn)5零件表面加工方法的確定，吊耳各表面加工方案6工序順

3、序的安排72.3.4 工藝方案的比較與分析8確定吊耳工藝路線92.4機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用9機(jī)床設(shè)備的選用9工藝裝備的選用102.5加工余量，工序尺寸和公差的確定10工序1加工孔兩外圓端面至設(shè)計(jì)尺寸的加工余量，工序尺寸和公差的確定10工序5鉆-擴(kuò)-鉸孔的加工余量，工序尺寸和公差的確定12吊耳各加工表面的機(jī)械加工余量122.6加工工序及機(jī)動時(shí)間13總結(jié)、心得體會28參 考 文 獻(xiàn)291 緒 論 機(jī)械的加工工藝及夾具設(shè)計(jì)是進(jìn)行的一次理論聯(lián)系實(shí)際的綜合運(yùn)用，使我對專業(yè)知識、技能有了進(jìn)一步的提高，為以后從事專業(yè)技術(shù)的工作打下基礎(chǔ)。機(jī)械加工工藝是實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)，保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段

4、，是企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備，計(jì)劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術(shù)檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟(jì)效益的技術(shù)保證。夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分，不論是傳統(tǒng)制造，還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)，夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設(shè)計(jì)可以提高產(chǎn)品勞動生產(chǎn)率，保證和提高加工精度，降低生產(chǎn)成本等，還可以擴(kuò)大機(jī)床的使用范圍，從而使產(chǎn)品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。所以對機(jī)械的加工工藝及夾具設(shè)計(jì)具有十分重要的意義。 通過這次課程設(shè)計(jì)，可對以前學(xué)過的課程進(jìn)行一次綜合的深入的總復(fù)習(xí)，把學(xué)習(xí)到的理論知識和實(shí)際結(jié)合起來，從而提高自己分析問題，解決問題的能力。2 后鋼板彈簧吊耳

5、加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)2.1零件的分析2.1.1零件的作用后鋼板彈簧吊耳的主要作用是載重后，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。圖2.1 后鋼板彈簧吊耳零件圖2.1.2零件的工藝分析由后鋼板彈簧吊耳零件圖知可將其分為兩組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下：（1）以兩外圓端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：。兩外圓端面的銑削，加工的孔，其中兩外圓端面表面粗糙度要求為，的孔表面粗糙度要求為（2）以孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：2個的孔，2個的孔、2個孔的內(nèi)外兩側(cè)面的銑削，寬度為4的開口槽的銑削，在同一中心線上數(shù)值為的同軸度要求。其中2個的孔表面粗糙度要

6、求為，2個的孔表面粗糙度要求為，2個孔的內(nèi)側(cè)面表面粗糙度要求為，2個孔的外側(cè)面表面粗糙度要求為，寬度為4的開口槽的表面粗糙度要求為。彈簧吊耳零件的技術(shù)要求加工表面尺寸及技術(shù)要求/公差及精度等級表面粗糙度Ra/形位公差/兩外圓端面60IT126.3孔IT91.6孔內(nèi)側(cè)面IT1212.5孔外側(cè)面IT1250孔IT91.60.01A孔IT1212.5開口槽4IT12502.2確定毛坯，繪制毛坯圖2.2.1 確定毛坯的制造形式“后鋼板彈簧吊耳”零件材料為35鋼，硬度HBS為149187，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。考慮到該彈簧吊耳零件在工作過程中要承受壓力沖級載荷，為增強(qiáng)彈簧吊耳零件的強(qiáng)度和沖級韌度，故毛坯

7、選用鍛件，零件材料為35號鋼。由于生量已達(dá)到大批生產(chǎn)的水平（N=40000），而且零件的輪廓尺寸不大，為提高生產(chǎn)效率和鍛件精度，故可以采用模鍛制造毛坯。2.2.2 確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量要確定毛坯的尺寸公差及機(jī)械加工余量，應(yīng)先確定如下各項(xiàng)因素。1.公差等級 由彈簧吊耳的功用及其技術(shù)要求，確定該零件的公差等級為普通級。2.鍛件重量已知機(jī)械加工后彈簧吊耳的重量為2.6kg，由此可初步估計(jì)機(jī)械加工前鍛件毛坯的重量為4kg。3.鍛件材質(zhì)系數(shù)該彈簧吊耳材料為35號鋼，是碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.65%的碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬級。4.鍛件分模線形狀根據(jù)該彈簧吊耳的形位特點(diǎn)，故選擇零件高度方向的對

8、稱平面為分模面，屬平直分模線，如圖2-2-4彈簧吊耳鍛造毛坯圖所示。吊耳毛坯尺寸公差及機(jī)械加工余量由彈簧吊耳零件圖可知，該零件各加工表面的粗糙度均大于。根據(jù)上述各因素，可查表確定該鍛件的尺寸公差及機(jī)械加工余量，所得結(jié)果列于表2-2-4中。表2-2-4毛坯尺寸公差及機(jī)械加工余量鍛件重量/kg包容題體重量/kg形狀復(fù)雜系數(shù)材質(zhì)系數(shù)46.4S2M1項(xiàng)目/mm機(jī)械加工余量/mm尺寸公差/mm寬度762.02.2（取2.0）寬度38.52.02.2（取2.0）寬度222.02.2（取2.0）孔徑2.6孔徑2.0圖2-2-42.3擬定彈簧吊耳工藝路線2.3.1 零件的加工定位基準(zhǔn) 由以上分析可知。該零件的

9、主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于該零件來說，加工過程中的主要問題是保證平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系。該類零件的加工應(yīng)遵循先面后孔的原則：即先加工零件的基準(zhǔn)平面，以基準(zhǔn)平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。后鋼板彈簧吊耳的加工自然應(yīng)遵循這個原則。這是因?yàn)槠矫娴拿娣e大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調(diào)整，也有利于保護(hù)刀具。后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝應(yīng)遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系

10、加工精度。由于后鋼板彈簧吊耳的生產(chǎn)量很大。怎樣滿足后鋼板彈簧吊耳生產(chǎn)率要求也是過程中的主要考慮因素。1.粗基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求：（1） 粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準(zhǔn)。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。（2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。例如：機(jī)床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時(shí)選擇導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn)，加工床身的底面，再以底面作為精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細(xì)致

11、的組織，以增加耐磨性。（3） 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。（4） 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準(zhǔn)，必要時(shí)需經(jīng)初加工。（5） 粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用，因?yàn)榇只鶞?zhǔn)的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。為了滿足上述要求，基準(zhǔn)選擇以后鋼板彈簧吊耳外圓端面作為粗基準(zhǔn)，先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準(zhǔn)加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。2.精基準(zhǔn)的選擇精基準(zhǔn)的選擇主要考慮基準(zhǔn)重合的問題，

12、根據(jù)該彈簧吊耳零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇加工后的兩外圓端面作為精基準(zhǔn)。零件表面加工方法的確定，吊耳各表面加工方案根據(jù)彈簧吊耳零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工工件各表面的加工方法，如圖2-3-2所示。表2-3-2彈簧吊耳零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等級表面粗糙度Ra/加工方案兩外圓端面IT126.3粗銑孔IT91.6鉆-擴(kuò)-鉸孔內(nèi)側(cè)面IT1212.5粗銑孔外側(cè)面IT1250粗銑孔IT91.6鉆-擴(kuò)-鉸孔IT1212.5鉆開口槽IT1250粗銑工序順序的安排由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，應(yīng)盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，除此之外，還應(yīng)降低生產(chǎn)成本。1.工藝方案一，如表2-3-3-

13、1所示。表2-3-3工藝方案一表工序1：銑兩外圓端面工序2：鉆，擴(kuò)，鉸孔，倒角工序3：鉆，擴(kuò)孔工序4：鉆，擴(kuò)，鉸孔，倒角工序5：銑孔的內(nèi)側(cè)面工序6：銑孔的外側(cè)面工序7：銑寬度為4的開口槽工序8：終檢 2.工藝方案二，如表2-3-3-2所示。表2-3-3-2工藝方案二表 工序1：銑孔的內(nèi)側(cè)面工序2：銑孔的外側(cè)面工序3：鉆，擴(kuò)孔工序4：鉆，擴(kuò)，鉸孔，倒角工序5：銑寬度為4的開口槽工序6：銑兩外圓端面工序7：鉆，擴(kuò)，鉸孔，倒角工序8：終檢2.3.4 工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點(diǎn)在于：方案一是先加工兩外圓端面，然后再以此為基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔的內(nèi)外側(cè)面以及寬度為4的開口槽

14、銑，則與方案二相反，先加工孔的內(nèi)外側(cè)面，再以此為基面加工孔，孔，寬度為4的開口槽，最后加工兩外圓端面，孔。經(jīng)比較可見，先加工兩外圓端面，以后位置度較易保證，并且定位及裝夾都較方便，但方案一中先加工孔，孔，再加工孔的內(nèi)外側(cè)面，不符合先面后孔的加工原則，加工余量更大，所用加工時(shí)間更多，這樣加工路線就不合理，同理，寬度為4的開口槽應(yīng)放在最后一個工序加工。所以合理具體加工藝如下表2-3-4：表2-3-4最終工藝方案工序1：銑兩外圓端面工序2：鉆，擴(kuò)，鉸孔，倒角工序3：銑孔的內(nèi)側(cè)面工序4：銑孔的外側(cè)面工序5：鉆，擴(kuò)，鉸孔，倒角工序6：鉆，擴(kuò)孔工序7：銑寬度為4的開口槽工序8：終檢確定吊耳工藝路線在綜合考

15、慮以上工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，以表2-3-5列出彈簧吊耳的工藝路線。表2-3-5吊耳工藝路線及設(shè)備，工裝的選用工序號工序名稱機(jī)床設(shè)備刀具量具1粗銑兩外圓端面立式銑床X51端銑刀游標(biāo)卡尺2鉆，擴(kuò)，鉸孔，倒角立式銑床X51麻花鉆，擴(kuò)孔鉆，鉸刀卡尺，塞規(guī)3銑孔的內(nèi)側(cè)面立式銑床X51端銑刀游標(biāo)卡尺4銑孔的外側(cè)面立式銑床X51端銑刀游標(biāo)卡尺5鉆，擴(kuò)，鉸孔，倒角立式銑床X51麻花鉆，擴(kuò)孔鉆，鉸刀卡尺，塞規(guī)6鉆，擴(kuò)孔立式銑床X51麻花鉆，擴(kuò)孔鉆卡尺，塞規(guī)7銑寬為的開口槽立式銑床X51槽銑刀卡規(guī)深度游標(biāo)卡尺8去毛刺9終檢塞規(guī)，卡尺2.4機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用機(jī)床設(shè)備的選用 在大批生產(chǎn)的條件下，可選用高效的

16、專用設(shè)備和組合機(jī)床，也可選用通用設(shè)備。所選用的通用設(shè)備應(yīng)提出機(jī)床型號，如該彈簧吊耳零件選用的通用設(shè)備“立式銑床X51”。 工藝裝備的選用工藝裝備主要包括刀具，夾具和量具。該彈簧吊耳零件的工藝裝備在工序卡中都有說明，其中由于生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，故夾具選用的是專用夾具。2.5加工余量，工序尺寸和公差的確定工序1加工孔兩外圓端面至設(shè)計(jì)尺寸的加工余量，工序尺寸和公差的確定第一道工序的加工過程為：1） 以左端面A定位，粗銑右端面B，保證工序尺寸，余量；2） 以右端面B定位，粗銑左端面A，保證工序尺寸，余量,達(dá)到零件圖設(shè)計(jì)尺寸D的要求，。由圖2-5-1-1所示加工方案，可以找出全部工藝尺寸鏈，如圖2-5

17、-1-2所示，求解各工序尺寸及公差的順序如下：圖2-5-1-1 第1道工序加工方案示意圖圖2-5-1-2 第1道工序工藝尺寸鏈圖1） 從圖2-5-1-2a知，；2） 從圖2-5-1-2b知，,其中為粗銑余量，由于B面的加工余量是經(jīng)粗銑一次切除的，故應(yīng)等于B面的毛坯余量，即，。確定該粗銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級為IT=12，其公差值為，故。為驗(yàn)證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進(jìn)行校核。余量的校核。在圖2-5-1-2b所示的尺寸鏈中是封閉環(huán)，故： 余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸及公差是合理的。將工序尺寸按“入體原則”表示：，。工序5鉆-擴(kuò)-鉸孔的加工余量，工序尺寸和公差的確定精鉸余

18、量；粗鉸余量；擴(kuò)孔余量；鉆孔余量?？梢来未_定各工序尺寸的加工精度等級為：精鉸：IT7；粗鉸：IT10；擴(kuò)孔：IT11；鉆：IT12。根據(jù)上述結(jié)果，標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為：精鉸：0.021mm；粗鉸：0.084mm；擴(kuò)孔：0.130mm；鉆：0.210mm。綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，精鉸：；粗鉸：；擴(kuò)孔：；鉆孔：，它們的相互關(guān)系如圖2-5-2所示。圖2-5-2 鉆-擴(kuò)-鉸孔加工余量，工序尺寸及公差相互關(guān)系圖吊耳各加工表面的機(jī)械加工余量根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量，工序尺寸如下：(1) 銑兩外圓端面考慮其加工表面粗糙度要求為，粗

19、銑就可以達(dá)到，根據(jù)上表2-4，取2Z=4已能滿足要求(2) 加工孔其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為擴(kuò)，鉸兩步，確定工序尺寸及余量為：鉆孔： 擴(kuò)孔： 2Z=1.8鉸孔： 2Z=0.2(3) 銑孔的內(nèi)側(cè)面考慮其表面粗糙度要求為Ra1.6um，只要求粗加工，根據(jù)上表2-4，取2Z=4已能滿足要求。(4) 銑孔的外側(cè)面考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據(jù)上表2-4，取2Z=4已能滿足要求。(5) 加工孔 其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴(kuò)，鉸三步，鉆孔： 擴(kuò)孔： 2Z=1.8鉸孔： 2Z=0.2(6) 加工孔其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴(kuò)，兩步，：鉆孔：

20、 擴(kuò)孔： 2Z=0.72.6加工工序及機(jī)動時(shí)間工序1：粗銑兩外圓端面機(jī)床：立式銑床X51 刀具：端銑刀 粗齒數(shù)， （1）、粗銑銑削深度： 每齒進(jìn)給量：按機(jī)床功率為取銑削速度：取，機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速： 式（2-6-1）取=, =代入公式（2-6-1）得：實(shí)際銑削速度： 工作臺每分進(jìn)給量： 式（2-6-2）取=，=代入公式（2-6-2）得：取被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1機(jī)動時(shí)間： 取，, 代入公式得：以上為銑一個端面的機(jī)動時(shí)間，故本工序機(jī)動工時(shí)為工序2：鉆，擴(kuò)，鉸孔，倒角機(jī)床：立式銑床X51刀具：麻花鉆、擴(kuò)孔鉆、鉸刀（1）、鉆孔切削深度：=1.6 進(jìn)給量由于本

21、零件在加工孔時(shí)屬于底剛度零件，故進(jìn)給量應(yīng)乘系數(shù)0.75，則取取切削速度取=24, =35代入以下公式得機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：，取實(shí)際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1機(jī)動時(shí)間： 取，, ,代入以下公式得：（2）、擴(kuò)孔切削深度： 進(jìn)給量：取切削速度：取取=58, =36.8代入以下公式得機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：，取實(shí)際切削速度：被切削層長度：刀具切入長度 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1取，, ,代入公式得：機(jī)動時(shí)間：（3）鉸孔切削深度：=0.075mm 進(jìn)給量：取取取切削速度取=70, =37代入以下公式得機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：，取實(shí)際切削速度：被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度

22、： 走刀次數(shù)為1取，代入以下公式得：機(jī)動時(shí)間： （4）倒角。采用锪鉆。為縮短輔助時(shí)間，取倒角是的主軸轉(zhuǎn)速與擴(kuò)孔時(shí)相同：，手動進(jìn)給。工序3：粗銑孔的內(nèi)側(cè)面機(jī)床：立式銑床X51刀具：端銑刀 粗齒數(shù)銑削深度： 每齒進(jìn)給量：取銑削速度：取，取=66, =50代入以下公式得機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速： ，取實(shí)際銑削速度：取=，=代入以下公式得：工作臺每分進(jìn)給量：取被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1取，,代入以下公式得：機(jī)動時(shí)間：以上為銑一個端面的機(jī)動時(shí)間，故本工序機(jī)動工時(shí)為工序4：粗銑孔的外側(cè)面機(jī)床：立式銑床X51刀具：端銑刀 粗齒數(shù)銑削深度： 每齒進(jìn)給量：取銑削速度：取，取=66

23、, =50代入以下公式得機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速： ，取實(shí)際銑削速度：取=，=代入以下公式得：工作臺每分進(jìn)給量：取被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1取，,代入以下公式得：機(jī)動時(shí)間：以上為銑一個端面的機(jī)動時(shí)間，故本工序機(jī)動工時(shí)為工序5：鉆，擴(kuò)，鉸孔，倒角機(jī)床：立式銑床X51刀具：麻花鉆、擴(kuò)孔鉆、鉸刀（1）、鉆孔切削深度： 進(jìn)給量：取由于本零件在加工孔時(shí)屬于底剛度零件，故進(jìn)給量應(yīng)乘系數(shù)0.75，則取取切削速度取=20, =28代入公式得機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：，取實(shí)際切削速度：被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1取，, ,代入公式得：機(jī)動時(shí)間：以上為鉆一個孔的機(jī)

24、動時(shí)間，故本工序機(jī)動工時(shí)為（2）、擴(kuò)孔切削深度：進(jìn)給量取切削速度：取取=63.3, =29.8代入以下公式得機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：，取實(shí)際切削速度：被切削層長度：刀具切入長度 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1取，代入公式得：機(jī)動時(shí)間：以上為擴(kuò)一個孔的機(jī)動時(shí)間，故本工序機(jī)動工時(shí)為（3）鉸孔切削深度： 進(jìn)給量：取取取切削速度取=65, =30代入以下公式得：機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：，取實(shí)際切削速度：被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1取，, ,代入以下公式得：機(jī)動時(shí)間：以上為鉸一個孔的機(jī)動時(shí)間，故本工序機(jī)動工時(shí)為（4）倒角。采用锪鉆。為縮短輔助時(shí)間，取倒角是的主軸轉(zhuǎn)速與擴(kuò)孔時(shí)相同：，手動進(jìn)給。工序

25、6：鉆，擴(kuò)孔機(jī)床：立式銑床X51刀具：麻花鉆、擴(kuò)孔鉆、（1）、鉆9.8孔切削深度：=4.9mm進(jìn)給量：取由于本零件在加工孔時(shí)屬于底剛度零件，故進(jìn)給量應(yīng)乘系數(shù)0.75，則取切削速度取=20, =9代入以下公式得：機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：，取實(shí)際切削速度：被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1取，, ,代入以下公式得：機(jī)動時(shí)間：以上為鉆一個孔的機(jī)動時(shí)間，故本工序機(jī)動工時(shí)為（2）、擴(kuò)孔切削深度：=0.35進(jìn)給量：取切削速度：取=56.5, =10.5代入以下公式得機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：，實(shí)際切削速度：被切削層長度：刀具切入長度 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1取，, ,代入以下公式得：機(jī)動時(shí)間：以上為擴(kuò)一個孔的機(jī)動時(shí)間，故本工序機(jī)動工時(shí)為槽銑刀，取=235, =80代入以下公式得：機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：，實(shí)際銑削速度：取=，=代入以下公式得：工作臺每分進(jìn)給量：被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1取，, 代入以下公式得：機(jī)動時(shí)間：總 結(jié)后鋼板彈簧吊耳的加工工藝及夾具設(shè)計(jì)，主要是對后鋼板彈簧吊耳的加工工藝和夾具進(jìn)行設(shè)計(jì)。后鋼板彈簧吊耳的加工工藝設(shè)計(jì)主要是確定加工工藝路線，機(jī)械加工余量和切削