導(dǎo)光板常見生產(chǎn)異常的原因分析及解決方法((已閱)(注塑導(dǎo)光板)

1、導(dǎo)光板常見生產(chǎn)異常的原因分析及工藝解決方法 作者：田輝以安全生產(chǎn)為已任 以成型技術(shù)為核心 走創(chuàng)新之路解決問題的九大步驟：發(fā)掘問題-選定題目-追查原因-分析資料-提出辦法-選擇對策-草擬行動(dòng)-成果比較-標(biāo)準(zhǔn)化。一劃傷現(xiàn)象：指導(dǎo)光板表面出現(xiàn)劃傷痕跡。如圖所示：原因分析：1.前制程： a . 在安裝模仁時(shí)不慎將模仁表面劃傷;b . 在處理模具異常時(shí)(如:拆滑塊保養(yǎng)模具等)不慎將模仁表面劃傷；c . 在擦試模仁表面時(shí)，因棉花不潔凈或手指甲造成的模仁表面劃傷等。2.后制程： a. 設(shè)備調(diào)試不合理：指產(chǎn)品在進(jìn)行某一個(gè)后制程動(dòng)作加工時(shí)被后制程設(shè)備的某個(gè)零部件刮傷產(chǎn)品表面；b. 當(dāng)導(dǎo)光板表面與后制程設(shè)備的某部

2、位接觸并發(fā)生移動(dòng)摩擦?xí)r，因與導(dǎo)光板接觸面的不潔凈（有粉粒、異物等）導(dǎo)致與導(dǎo)光板表面產(chǎn)生較大的摩擦而至產(chǎn)品表面劃傷（如：裁切平臺、拋光平臺、清潔滾輪等）；c. 檢驗(yàn)員的作業(yè)手法不標(biāo)準(zhǔn)或檢驗(yàn)員的粗心大意導(dǎo)致產(chǎn)品表面劃傷等。（如除毛時(shí)，除毛刀劃傷產(chǎn)品等）。備注：對于前制程的產(chǎn)品劃傷，如果超出SIP檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)范圍，盡量改善輕微一點(diǎn)，便找相關(guān)工程判定，看能否簽樣繼續(xù)生產(chǎn)，如果實(shí)在不能改善或改善輕微，且又不能簽樣生產(chǎn)，便更換劃傷的模仁，重新試模開機(jī)生產(chǎn)。解決方法：1 在安裝模仁、擦試模仁或處理模具異常時(shí)嚴(yán)格按作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)謹(jǐn)慎操作；2 對設(shè)備不合理的地方或零部件加以改善3 定時(shí)對所有與接觸產(chǎn)品表面的部位進(jìn)行清潔；

3、4 加強(qiáng)對員工的教育訓(xùn)練，監(jiān)督并嚴(yán)格要求作業(yè)員按照作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行作業(yè)。二、熔結(jié)痕（結(jié)合線）現(xiàn)象：由于我們一般采取多段并以慢快慢的方式進(jìn)行進(jìn)膠，對于那些高粘度且低流動(dòng)的塑膠材料（如PC，PMMA），在兩段相差很大的射出進(jìn)膠時(shí)，容易在兩股熔膠匯合之處不能完全融合，形成一條匯流線，稱為熔結(jié)痕。一般熔結(jié)痕產(chǎn)生在產(chǎn)品膠口處，因?yàn)槲覀兊谝欢闻c第二段或三段的射速太慢，如圖：原因分析：由于來自不同方向的熔融樹脂因開始射出速度較慢部分熔料被冷卻，在后面射出的結(jié)合處未完全融合而在產(chǎn)品表面產(chǎn)生的一條條分區(qū)線。解決方法：1.2.3.4.5. 增加樹脂熔料的流動(dòng)性（如：提高料溫、模溫、背壓等）； 提高注射速度與壓力，使得

4、各匯膠處快速熔合； 增加模具排氣，使得熔料進(jìn)膠順暢； 將螺桿后松退距離增大（原4mm加大至6mm），使得注射壓力加大； 進(jìn)行原料烘烤時(shí)，一定要按照此原料的烘烤標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，以將原料徹底烘好，達(dá)到成型要求。6. 用熔劑將有或經(jīng)常出理熔結(jié)線處的鏡面模仁進(jìn)行擦試或拋光處理，使得模仁表面光滑，熔料易流動(dòng)；（推薦用：金剛石噴霧拋磨劑（用0.5mm規(guī)格）。7. 改變射出位置，將熔結(jié)痕移動(dòng)到不影響產(chǎn)品外觀部位（比如：放慢射速且適當(dāng)調(diào)結(jié)射出位置，將熔結(jié)線控制在冷料井里面）；8. 降低熱流道熱嘴（澆口）溫度，使得充填時(shí)，模具型腔壓力增大，而壓實(shí)產(chǎn)品；9. 適當(dāng)降低鎖模力，有利天氣體順利排出，達(dá)到熔料進(jìn)膠順暢；10.

5、 將熱流道溫度升高，防止熔膠冷卻等。三、暗影/白斑現(xiàn)象：在檢驗(yàn)治具的燈光下，產(chǎn)品某處或多處呈現(xiàn)暗區(qū)或發(fā)白的現(xiàn)象稱為暗影/白斑。如圖所示：原因分析：1. 可能是加熱筒（螺桿）里面的熔料中混有較多的氣體沒有被排出，在高速充模的情況下較多的氣體難以完全排出，在模具型腔內(nèi)的某部分產(chǎn)生劇烈灼燒，將產(chǎn)品燒黑而形成的暗區(qū)；2 . 為了防止拉絲過長，我們經(jīng)常將螺桿松退距離設(shè)置過大與產(chǎn)品料頭徹底斷開，而在這之間就形成一段空間，螺桿在計(jì)量時(shí)，由于轉(zhuǎn)速的原因，熔料會(huì)逆流一點(diǎn)至空隙處而易被冷卻，在高速充模時(shí)，如果這部分被冷卻的熔料在高速充模的情況下被帶入模具型腔，很難與后面進(jìn)入的熔料完全融合，也就是說這部分冷卻的熔料

6、被后面熔料包住而形成的一塊暗區(qū)等。解決方法：1.2.3.4.5.6.7.8.9. 改變射出位置，盡量將已被冷卻的熔料控制在冷料井（穴）里面； 減少射出速度、壓力，有利于氣體順利排出； 加大射出速度、壓力，有利于半冷卻的熔料能夠完全與后面的流體融合； 降低熔料溫度、螺桿轉(zhuǎn)速，增大背壓，減少氣體的存在； 適當(dāng)調(diào)節(jié)熱流道的溫度，防止熔料冷卻或在充模時(shí)發(fā)生湍流現(xiàn)象； 增加模具排氣，使得熔料在充填過程中模具型腔的氣體能夠順利排出； 檢查所烘烤的原料是否已烤好，烤料時(shí)嚴(yán)格按照作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書作業(yè)； 降低鎖模力，有利于在充填時(shí)模具型腔的氣體能夠順利排出； 增大或減少注射量，防止因充模過飽或不足，在開模時(shí)導(dǎo)致的拉網(wǎng)

7、點(diǎn)或不貼模而造成的暗影或白斑；10. 用化學(xué)品或相關(guān)溶劑對鏡面或網(wǎng)點(diǎn)面進(jìn)行擦試，防止因模仁有臟污而導(dǎo)致拉模而造成的暗影或白斑；11. 延長或縮短保壓時(shí)間、增大或減少保壓壓力，使產(chǎn)品貼模順暢而不至拉模現(xiàn)象等。四、冷料現(xiàn)象：在產(chǎn)品膠口（料頭）附近的表面上有一塊或點(diǎn)狀的痕跡。如圖：原因分析：1. 螺桿端部或熱流道附近熔料溫差較大至熔料冷卻并成為固態(tài)，在高速充模時(shí)這部分已冷卻的熔料被帶入模具型腔，在制品表面不能完全融合而留下的點(diǎn)狀或線狀的痕跡。2 .塑膠原料在塑化時(shí)，塑膠原料未被完全融化，在熔體內(nèi)存在固體，被充入模具型腔不能完全融合而在制品表面形成凹點(diǎn)等。解決方法：1. 升高熱流道溫度；2. 適當(dāng)調(diào)節(jié)

8、熔料溫度、背壓，達(dá)到塑膠原料塑化的基本要求（使螺桿熔料不分解、內(nèi)存氣體少、完全融化）；3. 縮短螺桿后松退距離、減少松退速度，防止因螺桿松退距離過大導(dǎo)致更多的塑膠逆流被冷卻而充入模具型腔；4. 適當(dāng)調(diào)節(jié)射出速度與位置，盡量將冷料控制在制品的冷料井（穴）中等。五、產(chǎn)品尺寸不穩(wěn)定（NG） 現(xiàn)象： 在射出成型出來的制品，未達(dá)到制品尺寸的規(guī)格，導(dǎo)致尺寸偏大或偏小。 原因分析：1. 對于一模幾穴的產(chǎn)品，由于模具的設(shè)計(jì)不精，導(dǎo)致在充模過程中模具型腔進(jìn)膠不均，有的進(jìn)膠快，有的進(jìn)膠慢，進(jìn)膠快的則飽，慢則反之；2 . 成型機(jī)的精度太低，在成型過程中，射壓不穩(wěn)定等。 解決方法：1. 合理開設(shè)模具排氣，使模具各型腔

9、在充填時(shí)進(jìn)膠一致；2. 對于生產(chǎn)精密的制品，盡量選擇精度較高的成型機(jī)，以便在成型過程中射壓的穩(wěn)定性；3. 對模具增設(shè)除導(dǎo)柱和導(dǎo)套以外的其他輔助定位裝置，以增強(qiáng)開合模精度；4. 適當(dāng)調(diào)節(jié)射出速度、位置與壓力，防止塑膠熔料在充填時(shí)形成湍流現(xiàn)象；5. 提高塑化溫度、背壓，提高模溫，增強(qiáng)塑膠熔料的流動(dòng)性；6. 降低鎖模力，增強(qiáng)模具進(jìn)膠順暢；7. 檢查塑膠原料的干燥程度是否達(dá)到成型標(biāo)準(zhǔn)等8. 加大保壓壓力和延長保壓時(shí)間，彌補(bǔ)塑膠熔料因熱脹冷縮而缺的熔料不足等。六、氣泡現(xiàn)象：在檢驗(yàn)治具的燈光下，從產(chǎn)品表面看上去在產(chǎn)品內(nèi)部有一個(gè)或多個(gè)體積較少的孔隙。如圖：原因分析： 在射出成型過程中，由于大量的氣體沒有順利

10、地從模具排氣槽排出，便混入熔料中而形成的氣泡等。解決方法：1. 增強(qiáng)模具排氣，使充填過程中氣體能夠順利排出；2. 在塑化過程中降低熔料溫度、螺桿轉(zhuǎn)速，提高背壓，防止產(chǎn)生過多的氣體混入熔料中；3. 降低射出速度、射出壓力，讓氣體順利排出；4. 降低或升高模溫；5. 升高模具熱流道澆口（熱嘴）溫度，減小在充填時(shí)模具型腔壓力；6. 提高保壓壓力和延長保壓時(shí)間，以便殘余氣體排出，使產(chǎn)品壓得更加結(jié)實(shí)；7. 檢查原料是否干燥OK，以便在塑化時(shí)產(chǎn)生更多的氣體；8. 擦試模仁且對鏡面模仁進(jìn)行拋光處理，使其更加光滑；9. 適當(dāng)降低鎖模力，有利于氣體順利排出；10. 如果成型機(jī)有壓縮功能，盡量將其用上，以便在射出

11、過程中更好地排出氣體等。七、黑點(diǎn)現(xiàn)象：在制品內(nèi)部的某部位存在一個(gè)或多個(gè)黑色的小點(diǎn)。如圖：原因分析： 1 .塑膠原料在塑化過程中因背壓、溫度、轉(zhuǎn)速過高，導(dǎo)致熔料分解碳化； 2 .在高速充填過程中，模具型腔的氣體不能順利排出，聚集在某個(gè)角落與熔料產(chǎn)生劇烈的灼燒而燒焦熔料等。解決方法：1. 減少熔料在料筒內(nèi)停留的時(shí)間，避免熔料在料筒內(nèi)停留時(shí)間過長而分解碳化（如：縮短成型周期）等；2. 降低射出速度、壓力，使模具型腔氣體能夠順利排出，避免氣體在壓力的作用下與熔料產(chǎn)生劇烈的灼燒而灼焦熔料；3. 增強(qiáng)模具排氣，讓氣體在充填時(shí)能夠順利排出；4. 檢查成型機(jī)周邊環(huán)境是否達(dá)標(biāo)；5. 拆滑塊保養(yǎng)模具；6. 檢查黑

12、點(diǎn)是否是后制程所造成（如我們需要用到的載盤，而載盤上黑色導(dǎo)條是否有小黑粉粒，如果有黑色小粉粒，在靜電的吸咐之下而產(chǎn)生擦不掉的黑點(diǎn)）；7. 檢查原料的干燥度與潔凈度；8. 檢查螺桿是否碳化而導(dǎo)致黑點(diǎn)的產(chǎn)生；9. 確認(rèn)在換原料生產(chǎn)時(shí)，是否將螺桿原有的原料清干凈（如ABS改PMMA）等。八、白點(diǎn)現(xiàn)象：在制品的內(nèi)部存在一個(gè)或多個(gè)白色的小點(diǎn)。如圖：原因分析：1.在塑化過程中，在熔料溫度過低，背壓過小，轉(zhuǎn)速過快，未能將塑膠料完全均勻的熔化，在塑膠熔料中存在著固體；2.塑膠原料不干凈，混有白色的雜質(zhì)；3.成型機(jī)周邊環(huán)境受到污染，空氣中粉塵較重。4.模仁的過于粗糙，導(dǎo)致在取出產(chǎn)品時(shí)拉傷拉品而產(chǎn)生的白點(diǎn)等。 解決方法：1. 提高背壓，降低螺桿轉(zhuǎn)速，使塑膠原料達(dá)到塑化要求；2. 擦試模仁，使其易脫模，避免在取出時(shí)導(dǎo)致產(chǎn)品拉傷而造成的白點(diǎn)；3. 確認(rèn)白點(diǎn)是否是前制程所造成，