管道安裝施工方案

1、 本文由a59859355貢獻(xiàn) doc文檔可能在WAP端瀏覽體驗(yàn)不佳。建議您優(yōu)先選擇TXT，或下載源文件到本機(jī)查看。 中海油項目管道安裝施工方案 目 錄 一、工程概述 2 二、編制依據(jù) 3 三、施工程序和要求 4 四、管道組成件檢驗(yàn) 6 五、預(yù)制及安裝 8 5.1 預(yù)制 8 5.2 管道安裝 9 六、焊接 14 6.1 一般規(guī)定 14 6.2 焊接工藝要求 14 6.3 焊接質(zhì)量檢驗(yàn) 17 七、管道系統(tǒng)試驗(yàn) 19 7.1 管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn) 19 7.2 氣體泄漏試驗(yàn)和真空度試驗(yàn) 21 7.3 管道系統(tǒng)吹洗 22 7.4 管道系統(tǒng)化學(xué)清洗 23 八、工藝管道安裝質(zhì)量控制點(diǎn) 23 九、勞力調(diào)配、施

2、工進(jìn)度及施工機(jī)具計劃 27 9.1 勞力調(diào)配計劃 27 9.2 施工進(jìn)度計劃 28 9.3 施工機(jī)具計劃 30 十、管道對焊-射線探傷抽檢比例 31 十一、安全施工 32 11.1 焊接作業(yè) 32 11.2 高空作業(yè) 32 11.3 起重吊裝 33 11.4 射線防護(hù)作業(yè) 33 11.5 試壓作業(yè) 34 11.6 安全事故應(yīng)急處理預(yù)案 34 11.7 消防（火災(zāi)、爆炸）應(yīng)急聯(lián)絡(luò)圖 36 十二、交工資料 37 XX 工程公司 1 一、 工程概述 1.1 工程概況 惠州中海油南海東部公司裂解汽油綜合利用項目管道布置共分 8 個區(qū) 1） 芳烴分離區(qū) 2）罐區(qū) 3）公用工程 4）全廠管廊 5）消防泵房

3、及泡沫站 6）汽車裝卸站 7）污水處理場 8）空氣及氮?dú)庀到y(tǒng) A01 C22 B12 C25 C28 C21 B11 B12 1.2 配管范圍 1.1. 惠州中海油南海東部公司裂解汽油綜合利用項目工程工藝配管工程量如下： 序號 1 2 3 4 5 6 7 名稱 碳鋼管道 UPVC 管道 不銹鋼管道 過濾器 金屬軟管 閥門 管架 數(shù)量 17627 米 64 米 202 米 38 套 55 根 1676 個 9.6 噸 DN10/DN6 1Cr18Ni9Ti 備注 1.3 管工程特點(diǎn) 本工程管道輸送介質(zhì)多為易燃易爆有毒介質(zhì)，因此，管道多為石油化工有毒可燃介質(zhì)管道，生產(chǎn)過 程中具有一定危險性，故對管

4、道安裝技術(shù)要求高，所以必須嚴(yán)格施工管理，確保管道工程安裝質(zhì)量，以滿 足生產(chǎn)和安全要求。 管道主要材質(zhì)是 CS20、1Cr18Ni9Ti、 HDPE 等 XX 工程公司 2 二、編制依據(jù) 2.1 中國寰球工程公司設(shè)計文件及設(shè)計圖紙 2.2 以下的施工和驗(yàn)收規(guī)范 工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB5023597 GB5023698 SH35012002 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道施工驗(yàn)收規(guī)范 鋼制壓力容器焊接工藝評定 鋼制壓力容器焊接規(guī)程 壓力容器無損探傷 JB47082000 JB47092000 JB4730-94 壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定 勞部發(fā)

5、（1996）140 號 XX 工程公司 3 三、施工程序和要求 為了加快工程進(jìn)度必須加大工藝管道的預(yù)制量，縮短管道現(xiàn)場安裝時間，這是保證工期，提高工藝管 道安裝質(zhì)量的重要措施。 3.1 為了提高勞動效率，保證管道安裝質(zhì)量，加快工程進(jìn)度，擬建管道加工預(yù)制場，爭取管道安裝預(yù) 制率達(dá) 70%以上。 （管廊除外） 3.2 以管線單線圖為主進(jìn)行預(yù)制，每個管號由自由段和封閉段組成，預(yù)制前要全面考慮，預(yù)制的應(yīng)是 自由段，封閉段必須在自由段放置至安裝位置，經(jīng)實(shí)測安裝尺寸后再進(jìn)行加工預(yù)制，封閉段必須在管道預(yù) 制前，按照單線圖選擇確定。 3.3 采用機(jī)械化施工，加快安裝進(jìn)度。 3.4 裝置區(qū)工藝管道的安裝程序是先

6、高后低，先大(口徑)后小(口徑)，先設(shè)備附屬管線后一般管線。 對于塔管應(yīng)在地面試壓合格后再行安裝。 3.5 在總體計劃中要適當(dāng)安排公用工程管道安裝，使之為工藝管道吹掃，沖洗創(chuàng)造條件，為管道試壓 提供水源和氣源。 3.6 管道安裝施工程序 管 道 施 工 程 序 圖 圖紙會審，設(shè)計交底 施工準(zhǔn) 備階段 焊接工藝評定 焊工考核，培訓(xùn) 編制管道施工方案 編制材料計劃 管道組成件焊材閥門檢 驗(yàn) 材料領(lǐng)用 管 管子除銹，涂底漆 管段下料 道 坡口加工 予 組對，點(diǎn)焊 焊 制 接 XX 工程公司 4 焊縫外觀檢驗(yàn)，編號 階 焊縫射線探傷 段 管架預(yù)制 焊縫返修 閥門試壓 管段、閥門、管架運(yùn)輸 管道自由段組

7、對、點(diǎn)焊 現(xiàn) 自由段焊接 封閉段組對焊接 場 焊縫外觀檢查 焊縫射線探傷 裝 試壓前資料審查，現(xiàn)場檢查 管道系統(tǒng)試壓 階 管道系統(tǒng)吹洗 管道系統(tǒng)泄漏試驗(yàn) 段 保護(hù)層預(yù)制 管道絕熱 涂中間漆、面漆 NO 焊縫返修 封閉段尺寸實(shí)測 封閉段加工 安 交工驗(yàn) 收階段 中間交接 XX 工程公司 5 整理交工資料 交工驗(yàn)收 注明：防腐絕熱不是我部施工。 四、管道組成件檢驗(yàn) 4.1 管道組成件包括管子、管件、法蘭、閥門、補(bǔ)償器、安全裝置等和管道支承件必須具有制造廠的 質(zhì)量證明書和合格證，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。 4.2 管道組成件和管道支承件的材質(zhì)，規(guī)格，型號和質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并按國家標(biāo)準(zhǔn)

8、進(jìn)行 外觀檢查，不合格者不得使用。管子的外觀檢查應(yīng)符合下列規(guī)定： (1) 無裂紋、縮孔、夾渣、折疊等缺陷； (2) 銹蝕、凹痕、機(jī)械損傷深度不能超過允許壁厚負(fù)偏差； (3) 螺紋密封面、坡口、加工精度應(yīng)達(dá)到設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)要求； (4) 有產(chǎn)品標(biāo)識。 4.3 設(shè)計文件有高溫沖擊值要求的材料，產(chǎn)品質(zhì)量證明書中應(yīng)有高溫沖擊值，否則應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行補(bǔ)項 試驗(yàn)。 4.4 管子質(zhì)量證明書應(yīng)包括以下內(nèi)容： (1) 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號； (2) 鋼的牌號； (3) 爐罐號、批號、交貨狀態(tài)，重量和件數(shù)； (4) 品種名稱、規(guī)格和質(zhì)量等級； (5) 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的各項檢驗(yàn)結(jié)果； (6) 制造廠檢驗(yàn)印記。 4.5 閥門檢驗(yàn)。 (1

9、) 閥門外觀不得有裂紋、氧化皮、疏松及拈砂等影響強(qiáng)度的缺陷。 (2) 易燃有毒工藝管道閥門在安裝前應(yīng)逐個進(jìn)行液體壓力試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為公稱壓力的 1.5 倍，停壓 5 分 鐘以殼件和填料無滲漏為合格。 (3) 易燃有毒工藝管道、閥門應(yīng)逐個進(jìn)行密封試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為公稱壓力，停壓 5 分鐘，以閥瓣密封面不 漏為合格。 XX 工程公司 6 (4) 輸送設(shè)計壓力大于 1MPa 或設(shè)計壓力小于 1MPa，但設(shè)計溫度大于 186的非可燃流體，無毒流體管道 閥門，在安裝前按（2）（3）條進(jìn)行壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。 、 (5) 輸送設(shè)計壓力 P1MPa，溫度-29186的非易燃、無毒流體管道閥門，應(yīng)從每批中抽查

10、10%，且 不得少于 1 個進(jìn)行壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)，當(dāng)不合格時，應(yīng)加倍抽查，若仍不合格時，該批閥門不得使用。 (6) 公稱壓力小于 1Mpa，且公稱直徑大于或等于 600mm 的閘閥，可不單獨(dú)進(jìn)行水壓試驗(yàn)和閘板密封試驗(yàn)， 水壓試驗(yàn)在系統(tǒng)試壓進(jìn)行，密封試驗(yàn)可用色印法檢驗(yàn)。 (7) 安全閥應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進(jìn)行調(diào)試，調(diào)壓時壓力應(yīng)平穩(wěn)，啟閉試驗(yàn)不得小于 3 次。 (8) 試壓合格閥門，應(yīng)做出標(biāo)記并填寫閥門試壓記錄。 (9) 試壓合格閥門應(yīng)排盡內(nèi)部積水并吹干。 4.6 其它管道組成件及管道支撐件 4.6.1 對管道組成件產(chǎn)品質(zhì)量證明書應(yīng)進(jìn)行核對，且下列項目應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，規(guī)格、型號、質(zhì) 量

11、及材質(zhì)。 4.6.2 管件外表面應(yīng)有規(guī)格、材料、批量等標(biāo)識，并與質(zhì)量文件相符，否則不得使用。 4.6.3 管件外表面不得有裂紋，外觀應(yīng)光滑，無氧化皮，表面其他缺陷不得超過產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)允許深度， 焊接管件焊縫成形應(yīng)良好，無表面缺陷，且與母材圓滑過渡。 4.6.4 螺栓、螺母螺紋應(yīng)完整，無劃痕、毛刺等缺陷，加工精度應(yīng)符合產(chǎn)品要求，配合應(yīng)良好無松動 和卡澀現(xiàn)象。 4.6.5 密封墊片應(yīng)按產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)抽樣檢查驗(yàn)收，每批不得少于一件，纏繞墊片不得有松散、翹曲現(xiàn)象， 墊片表面不得有影響密封性能傷痕、空隙、凸凹不平等缺陷。 4.6.6 法蘭密封面金屬墊片不得有徑向劃痕。 4.7 管道組成件的保管和標(biāo)記移植 管道組成

12、件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得損壞和混淆色標(biāo)，或標(biāo)記應(yīng)明顯清晰，管子下料時必須做 好標(biāo)記移植。暫時不能安裝的管子應(yīng)封閉管口。 4.8 焊材檢驗(yàn)及保管 (1) 所有焊材應(yīng)具有質(zhì)量證明書，焊條藥皮不得脫落或有明顯裂紋，焊絲在使用前應(yīng)清除其表面油污和銹 蝕。 (2) 焊條應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定， (3) 弧焊氬氣純度不應(yīng)低于 99.95%。 XX 工程公司 7 (4) 焊材選用必須符合設(shè)計和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。 五、預(yù)制及安裝 5.1 預(yù)制 5.1.1 管道預(yù)制宜按管道單線圖施行，自由管段和封閉管段要選擇合理，封閉管段需待自由管段現(xiàn)場 安裝后，按實(shí)際測量尺寸加工予制。 5.1.2 管子切割前應(yīng)移植原有標(biāo)記。 5.

13、1.3 下料 XX 工程公司 8 5.1.3.1 碳鋼管宜采用機(jī)械方法切割。當(dāng)采用氧-乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確，且切口表面 應(yīng)用砂輪修磨平整。 5.1.3.2 鍍鋅管宜用鋼鋸或其它方法機(jī)械加工。 5.1.3.3 管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定： (1) 切口表面應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。 (2) 切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管外徑的 1%，且不超過 3mm。 5.1.4 自由段和封閉段加工尺寸允許偏差應(yīng)符下表規(guī)定： 單位：mm 項 長 度 DN<100 法蘭面與管中心垂直度 100DN300 DN>300 法蘭螺栓孔對于水平度 5.1.5 管道預(yù)

14、制的組對、焊接、檢驗(yàn)見本方案以下有關(guān)部份。 5.1.6 碳鋼管子在下料前應(yīng)進(jìn)行涂底漆防腐，除銹根據(jù)設(shè)計要求采用噴砂除銹方法，涂漆種類根據(jù)設(shè) 計要求，但距坡口 30mm 距離范圍內(nèi)不涂漆，涂漆前管道材質(zhì)應(yīng)做標(biāo)記移植，鍍鋅管不涂漆。 5.1.7 預(yù)制完畢管段應(yīng)將管內(nèi)清理干凈，并應(yīng)及時封閉管口。 5.1.8 預(yù)制管制焊口應(yīng)注明管號、焊口號、焊工號及外觀檢驗(yàn)結(jié)果和無損探傷標(biāo)記。 5.1.9 管段預(yù)制后應(yīng)妥善保管，運(yùn)輸，搬運(yùn)過程中不得損傷。 目 自由管段 ±10 0.50 1.0 2.0 ±1.6 允許偏差 封閉管段 ±1.5 0.50 1.0 2.0 ±1.6

15、5.2 管道安裝 5.2.1 預(yù)制管道應(yīng)按管道系統(tǒng)號(管號)和順序號進(jìn)行安裝。安裝前應(yīng)清除管內(nèi)異物、鐵銹等雜質(zhì)。 5.2.2 管道安裝時應(yīng)檢查法蘭密封面和密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕，斑點(diǎn)等缺陷。 5.2.3 當(dāng)大直徑墊片需要拼接時，應(yīng)當(dāng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。 5.2.4 法蘭連接應(yīng)與管道同心，應(yīng)保證螺栓自由穿入，法蘭螺孔應(yīng)跨中，法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差 不得大于法蘭外徑的 1.5,且不得大于 2mm，不得用強(qiáng)緊螺栓方法消除歪斜。 5.2.5 法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致，螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫，需 加墊圈時，每個螺栓不能超過 1 個，緊固后螺

16、栓、螺母宜齊平。 XX 工程公司 9 5.2.6 螺栓、螺母應(yīng)涂以二硫化鉬油脂或石墨機(jī)油。 5.2.7 高溫、低溫管道螺栓在運(yùn)行時應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行熱緊和冷緊。 螺栓冷態(tài)緊固溫度 管道工作溫度() -20-70 <-70 250350 一次冷緊溫度() 工作溫度 -70 工作溫度 二次冷緊溫度() 工作溫度 熱緊、冷態(tài)緊固應(yīng)在保持工作溫度 2 小時以后，冷態(tài)緊固應(yīng)卸壓進(jìn)行。 緊固應(yīng)適當(dāng)，并應(yīng)有安全技術(shù)措施，保證操作人員安全，有擰緊力矩要求的螺栓應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計要求 力矩擰緊，測力扳手予先經(jīng)過校驗(yàn)，允許偏差為±5%。 5.2.8 管子對口時，應(yīng)在距接口中心 200mm 處測量平直度，

17、當(dāng)管子公稱直徑小于 100mm 時，允許偏差 為 1mm，當(dāng)管子公稱直徑大于、等于 100mm 時，允許偏差為 2mm，但全長允許偏差為 10mm。 a允許偏差 a 管子對口平直度 5.2.9 管道連接時不得強(qiáng)力對口，加偏墊或加層等方法來消除接口端面的空隙，偏斜，錯口或不同心 等缺陷。 5.2.10 管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定： 管道安裝允許偏差(mm) 管道安裝允許偏差(mm) 項 架空或地溝 埋 地 室內(nèi) 標(biāo) 高 埋 地 水平管道平直度 立管鉛垂度 成排管道間距 交叉管外壁或絕熱層間距 注：L管子有效長度， DN管子公稱直徑。 5.2.11 與轉(zhuǎn)動機(jī)器連接的管道，宜從機(jī)器側(cè)開始安裝，

18、應(yīng)先安裝管支架，使管子和閥門等重量和附加 DN100 DN>100 2L 3L 5L 室外 目 室內(nèi) 室外 允許偏差 25 15 60 ±20 ±15 ±25 最大 50 最大 80 最大 30 15 20 坐 標(biāo) XX 工程公司 10 力矩不能作用在機(jī)器上。管道與機(jī)器連接前應(yīng)在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，允許偏差應(yīng)符合 下表規(guī)定： 法蘭平行偏差徑向偏差及間距(mm) 法蘭平行偏差徑向偏差及間距(mm) 機(jī)器轉(zhuǎn)速 rpm <3000 30006000 >6000 平行偏差 0.40 0.15 0.10 徑向偏差 0.80 0.50 0.2

19、0 間 距 墊片厚度+1.5 墊片厚度+1.0 墊片厚度+1.0 5.2.12 與機(jī)器連接的管道及其支、吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下，所有 螺栓應(yīng)能在螺栓孔中順利通過。 5.2.13 管道靜電接地 (1) 有靜電接地的管道，各段間應(yīng)導(dǎo)電良好，要求每對法蘭及閥門和管廊平行于管道間，均須設(shè)防靜電跨 接線，具體要求見管道設(shè)計說明第八部分“管道防靜電” 。 (2) 管道系統(tǒng)靜電接地引線宜采用焊接形式，對地電阻及接地位置應(yīng)符合設(shè)計要求。 (3) 用做靜電接地材料或零件安裝前不得刷油，導(dǎo)電接觸面必須除銹，并連接可靠。 (4) 有絕熱層管道靜電接地跨接線及接線柱應(yīng)包覆在絕熱層內(nèi)，導(dǎo)線

20、穿出絕熱層處必須用密封膠封閉出口。 (5) 管道靜電接地安裝完畢測試合格后應(yīng)及時填寫靜電測試記錄。 5.2.14 管道支架安裝 (1) 管道安裝時應(yīng)同時進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)解工作。支、吊架位置應(yīng)正確，安裝應(yīng)牢固，管子和支撐 面接觸應(yīng)良好。 (2) 無熱位移吊架，其吊桿垂直安裝。有熱位移的管道吊架，其吊點(diǎn)應(yīng)與位移方向相反，按位移值 1/2 偏 位安裝。 (3) 固定、限位支架應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計要求安裝，固定支架應(yīng)在補(bǔ)償器予拉伸或予壓縮前固定。 (4) 導(dǎo)向支架和滑動支架應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，絕熱層不得妨礙其位移。 (5) 彈簧支、吊架彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行調(diào)整，彈簧支架限位板

21、應(yīng)在試車前拆除。 (6) 支、吊架的焊接，焊縫不得有漏焊，裂紋，高度和長度不夠等缺陷，支架與管道焊接時管子表面不得 有咬邊現(xiàn)象。 (7) 管道安裝時，不宜使用臨時支、吊架，當(dāng)使用臨時支、吊架時不得將其焊在管道上，在管道安裝完后 應(yīng)及時更換正式支、吊架。 (8) 管道安裝完畢后應(yīng)按設(shè)計文件逐個核對，確認(rèn)支、吊架的形式和位置。 XX 工程公司 11 5.2.15 管道補(bǔ)償器安裝 1)、 “”形補(bǔ)償器安裝應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定予拉或予壓縮，允許偏差為予拉量的 10%，且不大于 10 毫米。 “”形補(bǔ)償器水平安裝時，平行臂應(yīng)與管道坡度相同，垂直臂應(yīng)呈水平狀態(tài)。 2)、波形補(bǔ)償器安裝，應(yīng)按下列要求進(jìn)行： (1

22、) 按設(shè)計文件要求預(yù)拉或預(yù)壓縮，受力應(yīng)均勻； (2) 波形補(bǔ)償器內(nèi)套有焊縫的一端在水平管道上應(yīng)位于介質(zhì)流入端，在垂直管道上應(yīng)置于上部。 (3) 波形補(bǔ)償應(yīng)與管道保持同軸，不得有偏斜。 (4) 波形補(bǔ)償器預(yù)拉伸或預(yù)壓縮后應(yīng)設(shè)臨時約束裝置將其固定，待管道負(fù)荷運(yùn)行前再拆除臨時約束裝置。 3)、補(bǔ)償安裝調(diào)試合格后，應(yīng)做好安裝記錄。 5.2.16 管道安裝有間斷時應(yīng)及時封閉管口。 5.2.17 閥門安裝 5.2.17.1 閥門安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)解余量； 5.2.17.2 閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向，確定其安裝方向； 5.2.17.3 當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方

23、式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝； 5.2.17.4 當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，焊接時閥門不得關(guān)閉； 5.2.17.5 水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝，動作應(yīng)靈活； 5.2.17.6 安裝鑄鐵閥門時，不得強(qiáng)力連接，受力應(yīng)均勻； 5.2.17.7 安裝安全閥時，應(yīng)符合下列規(guī)定： (1) 安全閥應(yīng)垂直安裝； (2) 管道投入運(yùn)行時，應(yīng)及時調(diào)校安裝閥； (3) 安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定； (4) 安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。 5.2.18 管道穿圍堤處必須用非可燃材料封堵嚴(yán)密，具體見下圖： XX 工程公司 12 XX 工程公

24、司 13 六、焊接 6.1 一般規(guī)定 6.1.1 施焊前，應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書，焊工應(yīng)根據(jù)作業(yè)指導(dǎo)書施焊。如原有焊接 工藝評定不能覆蓋配管材料的焊接，對于已有焊接工藝評定不能覆蓋材料必須重新進(jìn)行焊接工藝評定。 6.1.2 焊工必須有當(dāng)?shù)貏趧硬块T或國家質(zhì)量監(jiān)督部門頒發(fā)的有效的焊工合格證，才能在合格的焊接項 目內(nèi)從事壓力管道焊接，對于焊工首次接觸的鋼種的焊接必須經(jīng)過技能培訓(xùn)，并經(jīng)考試合格方能上崗。 6.1.3 無損檢測人員應(yīng)取得勞動部門頒發(fā)的資格證書才能從事無損檢測。 6.1.4 焊條烘烤及恒溫度和時間嚴(yán)格按照焊條說明書的要求進(jìn)行，領(lǐng)用焊條應(yīng)置于焊條保溫筒內(nèi)，使 焊條保持干燥。 6

25、.1.5 管道施焊環(huán)境要出現(xiàn)下列情況之一而未采取防護(hù)措施時應(yīng)停止焊接工作： (1) 手工電弧焊接時，風(fēng)速等于或大于 8 米/秒； 手工氬弧焊焊接時，風(fēng)速等于或大于 2 米/秒； (2) 相對濕度大于 90%； （指電弧 1M 范圍內(nèi)的相對濕度） (3)下雨。 6.16 手工氬弧焊應(yīng)采用鈰鎢棒，氬氣純度應(yīng)在 99.95%以上。 6.2 焊接工藝要求 6.2.1 焊接工藝 1） 工藝管道對接焊縫全部采用氬電聯(lián)焊； 2） 其中 DN50 的以下工藝管道對接縫采用全氬電焊； 3） DN40 的以下承插焊縫全部采用手工電弧焊。 4） 小直徑不銹鋼鋼管采用全氬焊，管內(nèi)充氬保護(hù)。 6.2.2 焊材選用 序號

26、 1 材質(zhì) 20 、Q235A 焊接方法 SMAW+GTAW 焊條 E4303（J422） 焊絲 H08Mn2Si XX 工程公司 14 2 3 4 Q235B 1Cr18Ni9Ti UPVC SMAW GATW E4315（J427） H0Cr21Ni10Ti 根據(jù)設(shè)計要求 6.2.3 焊條的烘烤、發(fā)放和回收 (1) 焊條的烘烤溫度和時間應(yīng)嚴(yán)格按照說明書要求進(jìn)行。常用焊條烘干溫度和時間應(yīng)符合下表規(guī)定： 序號 1 2 牌號 J422 J427、J507 烘烤溫度°C/h 150/1 350400/1 恒溫溫度°C/h 100120/1 100120/1 (2) 焊條烘干應(yīng)防

27、止溫度驟冷驟熱，以避免藥皮開裂、脫落； (3) 焊條領(lǐng)出后應(yīng)在保溫筒內(nèi)存放使用，隨用隨取，時間不能超過 4 小時，否則應(yīng)重新烘干，且重新烘干 次數(shù)不得超過三次 (4) 焊條烘干領(lǐng)用發(fā)放要有專人記錄，并且堅持回收焊條頭。 (5) 焊絲在使用前應(yīng)調(diào)直，表面銹蝕、油污等雜質(zhì)應(yīng)清除干凈。 6.2.4、焊材存放、保管應(yīng)符合下列規(guī)定： (1) 焊材庫必須干燥通風(fēng)，庫房內(nèi)不得有有害氣體和腐蝕性介質(zhì)； (2) 庫房內(nèi)溫度不得低于 5，空氣相對濕度不得高于 60%； (3) 焊材存放、離墻及地面距離不得小于 300 毫米，并嚴(yán)防焊材受潮； (4) 焊材應(yīng)按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類存放； (5) 焊材

28、搬運(yùn)要輕拿輕放，出入庫要登記建帳。 6.2.4 焊前準(zhǔn)備及接頭組對 6.2.4.1 管道焊縫的設(shè)置應(yīng)便于焊接，熱處理(如有要求)檢驗(yàn)，同時應(yīng)符合下列要求： (1) 焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應(yīng)小于 50mm，需要熱處理的焊縫支、吊架邊緣的凈距離應(yīng)大于焊縫寬 度的五倍，且不小于 100mm。 (2) 管道相鄰焊縫的距離應(yīng)控制在下列范圍內(nèi)： a. 直管段環(huán)縫間距不小于 100mm，且不小于管外徑； b. 除定型管件外，其它任意兩焊縫間距不小于 50mm。 (3) 焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍 1.5 倍孔徑范圍內(nèi)的焊縫應(yīng) 100%進(jìn)行射線探傷。 (4) 管道上被補(bǔ)強(qiáng)圈或支座板復(fù)蓋的

29、焊接接頭，應(yīng) 100%射線探傷合格后方可復(fù)蓋。 XX 工程公司 15 (5) 鋼板卷管筒節(jié)組對相鄰兩縱縫間距應(yīng)大于壁厚 3 倍，且不小于 100mm，同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫距離不 應(yīng)小于 200mm。 6.2.4.2 焊 縫 的 坡 口 形 式 和 尺 寸 應(yīng) 符 合 設(shè) 計 文 件 和 焊 接 作 業(yè) 指 導(dǎo) 書 的 規(guī) 定 ， 無 規(guī) 定 時 應(yīng) 符 合 GB50236-98 附錄 C 第 C.O.1 條的規(guī)定。 6.2.4.3 管子坡口宜用機(jī)械方法，也可用氧一乙炔焰，等離子弧切割成形，但坡口表面必須用砂輪修 磨，去除氧化皮、焊渣等影響焊接接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凸凹處打磨平整。 6.2.4

30、.4 焊接接頭組對前，應(yīng)用手工或機(jī)械方法清理其內(nèi)、外表面，在坡口兩側(cè) 20mm 范圍內(nèi)不得有油 漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其他對焊接過程有害的物質(zhì)。 6.2.4.5 焊接接頭組對前應(yīng)確認(rèn)坡口形式、尺寸，表面粗糙度符合規(guī)定，且不得有裂紋，夾層等缺陷。 6.2.4.6 管子或管件對接焊縫組對時，內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚 10%，且不大于 2mm。 6.2.4.7 不等厚對接焊件組對時，薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)。當(dāng)內(nèi)壁錯邊量超過第 6.2.4.7 條規(guī) 定或外壁錯邊量大于 2mm 時應(yīng)對焊件進(jìn)行加工。如下圖所示： T1 15° T2 T1-T2 內(nèi)壁尺寸不相等 15°

31、15° T1 T2 T1 15° T2 外壁尺寸不相等 T1-T2 內(nèi)、外壁尺寸不相等 6.2.4.8 除設(shè)計規(guī)定需進(jìn)行冷拉伸或冷壓縮的管道外焊件不得進(jìn)行強(qiáng)力組對，焊件組對時應(yīng)墊置牢固，防 止焊接時變形。 6.2.4.9 組對后的定位焊， 臨時卡具， 臨時支架的焊接與正式焊接工藝相同， 定位焊焊縫長度宜為 10 15mm，高宜為 2mm，且不超過壁厚的 2/3，正式焊接時對定位焊要修磨，宜磨成緩坡形。 6.2.4.10 焊接在管道上的組對卡具不得用敲打等方法拆除。拆除后需用砂輪修磨焊痕。 6.2.5 焊接工藝要求 6.2.5.1 焊接必須采用全焊透工藝，并嚴(yán)格按照焊接作業(yè)指

32、導(dǎo)書要求進(jìn)行。 6.2.5.2 不得在焊件表面引弧和試驗(yàn)電流。 6.2.5.3 焊接過程中應(yīng)確保起弧和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)填滿弧坑，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開 30 50mm。 XX 工程公司 16 6.2.5.4 除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應(yīng)連續(xù)焊完，若因故被迫中斷，應(yīng)采取緩冷等防止裂紋 措施，再焊時必須檢查，確認(rèn)無裂紋后方可繼續(xù)施焊。 6.2.5.6 焊接完畢后，應(yīng)及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。 6.2.5.7 公稱直徑等于或大于 500mm 的管道宜采用雙面成形的焊接工藝或在焊縫內(nèi)側(cè)根部進(jìn)行封底 焊。 6.2.5.8 管子焊接時要防止管內(nèi)穿堂風(fēng)。 6.2.5.9 焊前預(yù)熱

33、和焊后熱處理根據(jù)材質(zhì)和壁厚決定或按設(shè)計要求。 6.2.5.10 以焊接方式連接的鍍鋅管，焊前應(yīng)除去焊口兩側(cè)各 50mm 以內(nèi)的鍍鋅層，待焊縫檢驗(yàn)，試壓 合格后補(bǔ)涂防腐涂料。 6.2.6 不銹鋼小口徑管焊接要求。 1）小口徑不銹鋼宜用手工氬弧焊，管內(nèi)充氬保護(hù)。 2）焊接完畢后應(yīng)及時清理焊縫表面，并進(jìn)行酸洗鈍化處理。 6.3 焊接質(zhì)量檢驗(yàn) 6.3.1 焊縫應(yīng)在焊完后立即祛除渣皮，飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進(jìn)行焊縫外觀檢查。 6.3.2 焊縫外觀應(yīng)成形良好，寬度每邊坡口邊緣 2mm 為宜，角焊縫高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，外形應(yīng)平滑 過渡。 6.3.3 焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： (1) 不得有裂紋，

34、未熔合，氣孔，夾渣，飛濺存在。 (2) 碳鋼管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于 0.5mm，連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于 100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長度不大于 該焊縫長度 10%。 (3) 焊縫表面不得低于母材表面 100%射線探傷焊縫 h1+0.1b1 且2mm 焊縫余高h(yuǎn) 其余焊縫 注：b1焊接接頭坡口最大寬度 h1+0.2b1 且3mm 6.3.4 焊縫內(nèi)部無損檢測缺陷等級評定應(yīng)按壓力容器無損檢測GB4730-94 的規(guī)定進(jìn)行。 XX 工程公司 17 6.3.5 管道焊縫 X-射線探傷檢驗(yàn)數(shù)量應(yīng)符合下列規(guī)定。 6.3.5.1 設(shè)計對管道焊縫 X-射線探傷要求應(yīng)遵照執(zhí)行 6.3.5.2 設(shè)計未明確的，按下

35、述要求執(zhí)行：可燃、有毒介質(zhì)管道按 SH3501-2002 規(guī)定 SHB 級管道，設(shè) 計壓力 P<10.0Mpa ，設(shè)計溫度-29t<400其 X-射線探傷比例為 10%,級合格。SHC 級管道 X-射線探 傷比例為 5%，級合格。1.6MpaP4.0Mpa，t370中壓蒸汽和凝液管道焊縫探傷比例為 10%。輸送 P 1.0Mpa，t400非可燃，無毒介質(zhì)管道焊縫不需射線探傷。要求焊縫射線探傷管道，其固定口探傷比 例應(yīng)占抽檢比例 40%。當(dāng)需要在管道焊縫上開孔或開孔補(bǔ)強(qiáng)時，應(yīng)對開孔直徑 1.5 倍范圍焊縫或補(bǔ)強(qiáng)板覆 蓋焊縫進(jìn)行 X-射線探傷，其合格等級同原焊縫要求，確認(rèn)合格后方可開孔

36、，補(bǔ)強(qiáng)板覆蓋焊縫應(yīng)磨平。 6.3.5.3 焊縫射線探傷百分率為每一焊工焊接的同材料類別，同管道級別管線編號管道的焊接接頭射 線探傷百分率，且不少于一道焊縫。 當(dāng)管道公稱直徑等于或大于 500mm 時，其焊縫射線探傷的百分率應(yīng)按每條焊縫長度計算。 6.3.5.4 角焊縫表面應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定，進(jìn)行磁粉或液體滲透探傷。 6.3.5.5 抽樣檢測的焊縫由質(zhì)檢員會同總包監(jiān)理單位根據(jù)焊工和現(xiàn)場情況隨機(jī)確定。但抽樣應(yīng)涉及到 不同管徑。 6.3.5.6 同一管線焊縫抽樣檢驗(yàn)，若有不合格時，應(yīng)按該焊工不合格數(shù)加倍檢驗(yàn)，若仍不合格，再按 不合格焊縫加倍檢驗(yàn)，若仍有不合格則全部檢驗(yàn)。 6.3.6 不合格焊縫同一部

37、位的返修次數(shù)，碳鋼不得超過三次。 6.3.7 無損檢測完成后，應(yīng)填寫相應(yīng)的檢測報告。 6.3.8 進(jìn)行無損探傷的管道應(yīng)在單線圖上注明焊縫編號，焊工代號，無損探傷方法，返修焊縫位置， 擴(kuò)探焊縫位置等可追溯性標(biāo)識。 6.4 焊縫返修 6.4.1 焊縫返修應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊縫返修工藝措施，返修工藝與原工藝基本相同 6.4.2 焊縫缺陷應(yīng)用砂輪打磨清除并修磨成適合補(bǔ)焊形狀，確認(rèn)缺陷清楚后方可補(bǔ)焊。 6.4.3 返修后返修焊縫應(yīng)用原檢測方法檢驗(yàn)，其質(zhì)量要求與原焊縫相同。 6.4.4 焊縫焊完后應(yīng)在管道焊縫附近做出明顯標(biāo)識，注明管線號，焊口號，焊工號以及其他規(guī)定的標(biāo) 識。 6.4.5 不合格焊縫同一部位的返修次

38、數(shù)不能超過 3 次。 XX 工程公司 18 七、管道系統(tǒng)試驗(yàn) 7.1 管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn) 7.1.1 管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)應(yīng)按設(shè)計要求在安裝完畢、無損探傷合格后進(jìn)行。 7.1.2 管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由施工單位、會同監(jiān)理單位、總包單位聯(lián)合檢查，確認(rèn)下列條件，符合要 求后進(jìn)行。 7.1.2.1 管道系統(tǒng)全部按設(shè)計文件安裝完畢。 7.1.2.2 管道支、吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，牢固程度、焊接質(zhì)量合格。 7.1.2.3 焊接工作已全部完成。 7.1.2.4 焊縫及其它應(yīng)檢查部位，不應(yīng)隱蔽。 7.1.2.5 試壓臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標(biāo)志明顯，記錄完整。 7.1.2.6 試

39、壓用的檢測儀表的量程、精度等級，檢定期符合要求。 7.1.2.7 試壓方案經(jīng)技術(shù)交底。 7.1.3 管道試壓前應(yīng)由施工單位，建設(shè)單位和有關(guān)部門對下列資料進(jìn)行審查確認(rèn)。 7.1.3.1 管道組成件，焊材的制造廠質(zhì)量證明書； 7.1.3.2 管道組成件，焊材的檢驗(yàn)和試驗(yàn)記錄（或報告） ； 7.1.3.3 特殊要求的彎管，螺紋和密封面的加工記錄； 7.1.3.4 管道系統(tǒng)隱蔽記錄； 7.1.3.5 管道的焊接的焊口號及焊工布置和射線探傷位置圖； 7.1.3.6 無損檢測報告； 7.1.3.7 靜電接地測試記錄； 7.1.3.8 設(shè)計變更及材料代用文件。 7.1.4 管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)以水壓試驗(yàn)為主，水

40、壓試驗(yàn)確有困難時，可用氣壓試驗(yàn)代替，但應(yīng)符合下列 XX 工程公司 19 條件，同時要采取可靠安全措施。 7.1.4.1 公稱直徑小于或等于 300mm，試驗(yàn)壓力小于 1.6Mpa 管道系統(tǒng)。 7.1.4.2 公稱直徑大于 300mm，試驗(yàn)壓力等于或小于 1.6Mpa 管道系統(tǒng)。 7.1.4.3 脆性材料嚴(yán)禁使用氣體進(jìn)行壓力試驗(yàn)。 7.1.5 當(dāng)現(xiàn)場不允許進(jìn)行水壓試驗(yàn)和氣壓試驗(yàn)時，經(jīng)建設(shè)單位同意可同時采用下列方法代替。 7.1.5.1 所有角焊縫（包括附著件的焊縫）用磁粉探傷和液體滲透探傷進(jìn)行檢驗(yàn)合格； 7.1.5.2 對接焊縫 100%射線探傷檢驗(yàn)合格； 7.1.6 進(jìn)行試壓現(xiàn)場應(yīng)劃定禁區(qū)，無

41、關(guān)人員禁入。 7.1.7 試壓完畢不得在管道上修補(bǔ)。 7.1.8 壓力試驗(yàn)壓力應(yīng)符合下列規(guī)定： 7.1.8.1 真空管道為 0.2Mpa； 7.1.8.2 水壓試驗(yàn)壓力為設(shè)計壓力的 1.5 倍； 7.1.8.3 氣體試驗(yàn)壓力為設(shè)計壓力的 1.15 倍； 7.1.9 當(dāng)管道設(shè)計溫度高于試驗(yàn)溫度時，試驗(yàn)壓力應(yīng)按下式計算： 61 Ps=Kp 62 式中：Ps 試驗(yàn)壓力 MP； P設(shè)計壓力 MP； 61試驗(yàn)溫度管材許用應(yīng)力 MP； 62設(shè)計溫度下管材許用應(yīng)力 Mpa； K系數(shù)，水壓試驗(yàn)取 K=1.5， 氣壓試驗(yàn)取 K=1.15。 說明：(1) 水壓試驗(yàn)時的應(yīng)力值，不能超過試驗(yàn)溫度下材料屈服點(diǎn)的 90%

42、。 (2) 氣壓試驗(yàn)的應(yīng)力值，不能超過試驗(yàn)溫度下材料屈服點(diǎn)的 80%。 7.1.10 水壓試驗(yàn)的水溫當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時， 對于碳鋼管道水溫不能低于 5， 合金鋼管道不能低于 15, 且應(yīng)高于金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。不銹鋼試壓用水氯離子含量不得超過 25ppm。 7.1.11 因試驗(yàn)壓力不同或其他原因不能參加試驗(yàn)的設(shè)備，儀表安全閥及已運(yùn)行的管道等，應(yīng)加盲板隔 離，并應(yīng)有明顯標(biāo)記。 XX 工程公司 20 7.1.12 水壓試驗(yàn)時，必須排凈系統(tǒng)空氣，升壓應(yīng)分級緩慢加壓，達(dá)到試驗(yàn)壓力時停壓 10min，然后降 至設(shè)計壓力，停壓 30min，不降壓，無泄漏，無變形為合格。 7.1.13 氣壓試驗(yàn)時應(yīng)選用空氣

43、進(jìn)行預(yù)試壓，預(yù)予試壓壓力為 0.5Mpa。 7.1.14 氣壓試驗(yàn)時，試驗(yàn)溫度必須高于金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。 7.1.15 氣壓試驗(yàn)時，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當(dāng)壓力增至試驗(yàn)壓力 50%時，穩(wěn)壓 3min，未發(fā)現(xiàn)異常和泄 漏，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力 10%逐級升壓，直至試驗(yàn)壓力穩(wěn)壓 10min，再將壓力降至設(shè)計壓力，涂刷中性發(fā)泡劑對 試壓系統(tǒng)仔細(xì)檢查，無泄漏為合格。 7.1.16 試壓過程若有泄漏，不得帶壓修補(bǔ)。缺陷消除后應(yīng)重新試壓。 7.1.17 管道系統(tǒng)試壓合格后應(yīng)緩慢降壓，試壓介質(zhì)宜在室外合適地點(diǎn)排凈，排放時應(yīng)考慮反沖力作用 及安全環(huán)保要求，嚴(yán)禁就地排放。 7.1.18 管道系統(tǒng)試壓完畢，應(yīng)及時拆

44、除臨時盲板，核對記錄，并填寫管道系統(tǒng)試壓記錄。 7.2 氣體泄漏試驗(yàn)和真空度試驗(yàn) 7.2.1 管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗(yàn)應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行，若設(shè)計未規(guī)定時，輸送劇毒流體，有毒流體， 可燃流體的管道必須進(jìn)行泄漏試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為設(shè)計壓力。 7.2.2 氣體泄漏試驗(yàn)應(yīng)符合下列規(guī)定： (1) 泄漏性試驗(yàn)應(yīng)在壓力試驗(yàn)合格后進(jìn)行，試驗(yàn)介質(zhì)宜采用空氣； (2) 泄漏試驗(yàn)可結(jié)合裝置試車同時進(jìn)行； (3) 泄漏性試驗(yàn)應(yīng)重點(diǎn)檢驗(yàn)閥門填料函，法蘭或螺紋連接處，放空閥，排氣閥，排水閥等。 7.2.3 氣體泄漏試驗(yàn)加壓時壓力應(yīng)緩幔上升，當(dāng)達(dá)到試驗(yàn)壓力時，停壓 10min 后，用涂刷中性發(fā)泡劑 方，巡回檢查所有密封點(diǎn)，無泄

45、漏為合格，合格后應(yīng)及時緩慢泄壓并填寫試壓記錄。 7.2.4 真空系統(tǒng)管道在壓力試驗(yàn)合格后，真空系統(tǒng)聯(lián)動試運(yùn)轉(zhuǎn)時，還應(yīng)進(jìn)行真空度試驗(yàn)。 7.2.5 真空度試驗(yàn)應(yīng)在溫度變化較小的環(huán)境中進(jìn)行，當(dāng)系統(tǒng)內(nèi)真空度達(dá)到設(shè)計要求時，應(yīng)停止抽真空， 進(jìn)行系統(tǒng)增壓率考核，考核時間為 24hr，增壓率不大于 5%為合格。 增壓率按下式計算： P2-P1 P= P1 ×100% XX 工程公司 21 式中：P24hr 的增壓率(%) P1試驗(yàn)初始絕對壓力 P225hr 的實(shí)際絕對壓力 7.3 管道系統(tǒng)吹洗 7.3.1 管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)合格后，建設(shè)單位負(fù)責(zé)管道系統(tǒng)吹洗工作施工單位配合，并應(yīng)在吹掃前編制 吹洗方

46、案。經(jīng)審批后向參加吹洗人員進(jìn)行技術(shù)交底。 7.3.2 管道系統(tǒng)吹洗方法應(yīng)根據(jù)管道使用要求，管內(nèi)工作介質(zhì)和管內(nèi)表面的臟污程度來決定。 根據(jù)設(shè)計規(guī)定本裝置易燃介質(zhì)管道均用氮?dú)獯祾?，非易燃介質(zhì)公用工程管道用壓縮空氣吹掃，蒸汽管 道用蒸汽吹掃。 7.3.3 管道系統(tǒng)吹洗前，應(yīng)符合下列要求： (1) 不應(yīng)安裝孔板，法蘭連接的調(diào)解閥，節(jié)流閥，安全閥，儀表件等對已焊在管道 上的閥門和儀表應(yīng)采取相應(yīng)的保護(hù)措施。 (2) 不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備和管道系統(tǒng)，應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離。 (3) 管道支架與吊架牢固，必要時應(yīng)予以加固。 7.3.4 吹洗壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設(shè)計壓力。 7.3.5 管道系統(tǒng)水沖洗時，宜以最

47、大流量進(jìn)行沖洗，流速不得小于 1.5m/s。 7.3.6 水沖洗后的管道系統(tǒng)，可用目測排出口水色和透明度，應(yīng)以出入口水色和透明度一致為合格。 7.3.7 管道系統(tǒng)空氣吹掃時宜利用大型壓縮機(jī)和儲氣罐，進(jìn)行間歇性吹掃，吹掃時應(yīng)以最大流量進(jìn)行， 空氣流速不得小于 20m/s。 7.3.8 吹掃忌油管線時，空氣中不得含油。 7.3.9 空氣吹掃過程中， 當(dāng)目測排氣無煙塵時， 應(yīng)在排氣口設(shè)置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗(yàn)， 5min 內(nèi)靶板無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。 7.3.10 為蒸汽吹掃安裝的臨時管道應(yīng)按蒸汽管道的技術(shù)要求進(jìn)行安裝，安裝質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。 7.3.11 蒸汽管道應(yīng)以大流量蒸

48、汽吹掃，流速不得低于 30m/s。 7.3.12 蒸汽吹掃前應(yīng)先行暖管，及時排水，應(yīng)檢查管道熱位移。 7.3.13 蒸汽吹掃應(yīng)按加熱冷卻再加熱順序循環(huán)進(jìn)行，吹掃時宜采取每次吹掃一根管線，輪流吹掃 的方法。 XX 工程公司 22 7.3.14 蒸汽吹掃，管道可用刨光木板檢驗(yàn)，吹掃后木板上無鐵銹，臟物時應(yīng)為合格。 7.4 管道系統(tǒng)化學(xué)清洗 7.4.1 需要化學(xué)清洗的管道，其范圍和質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。 7.4.2 管道化學(xué)清洗時，必須與無關(guān)設(shè)備隔離。 7.4.3 化學(xué)清洗配方必須經(jīng)過鑒定，并曾在生產(chǎn)裝置中使用過，經(jīng)實(shí)踐證明是有效和可靠的。 7.4.4 化學(xué)清洗合格管道，當(dāng)不能及時投入運(yùn)行時應(yīng)進(jìn)

49、行充氮保護(hù)。 7.4.5 化學(xué)清洗廢液的處理和排放應(yīng)符合環(huán)境保護(hù)的規(guī)定。 八、工藝管道安裝質(zhì)量控制點(diǎn) 序號 質(zhì)量控制點(diǎn) 控制內(nèi)容 控制等級 備注 施工單位資質(zhì)審查 開工前設(shè)計圖及文件資 1 料報審核查 度、技術(shù)措施等審核 對所有設(shè)備、主材、輔材及配件進(jìn)行外觀檢 2 材料檢驗(yàn) 驗(yàn)及抽檢、所有材料及配件必須有質(zhì)量證明 書及合格證 焊接工藝指導(dǎo)書和焊接 3 工藝評定報告 4 檢查焊工上崗證 合本項目要求 檢查焊工上崗證原件 B 焊接工藝指導(dǎo)書和焊接工藝評定報告是否符 B B 施工方案送審：人力、機(jī)具、質(zhì)量、HSE、進(jìn) B XX 工程公司 23 規(guī)格、型號、材質(zhì)是否滿足設(shè)計要求 5 閥門試驗(yàn)檢查 試驗(yàn)

50、方法、試驗(yàn)比例、試驗(yàn)壓力等是否滿足 規(guī)范要求 管道切割切口無裂紋、傾斜偏差符合規(guī)范要 求； 管道下料尺寸正確、 坡口角度符合規(guī)范要求； 組對間隙、錯邊量、錯邊坡度打磨符合規(guī)范 要求； 6 管道預(yù)制 管道開孔應(yīng)在安裝前完成、方位正確，支管 不得插入主管；承插件應(yīng)同心組對，間隙均 勻； 支吊架預(yù)制型式正確，焊接牢固； 預(yù)制管段尺寸正確，標(biāo)識齊全； 焊接材料保管、烘烤、發(fā)放、回收符合規(guī)范 要求； 焊接環(huán)境條件確認(rèn)； 現(xiàn)場焊接符合工藝評定要求； 焊縫外觀符合規(guī)范要求；探傷口數(shù)符合規(guī)范 7 管道焊接 要求 挖眼打底焊采用氬弧焊打底，并滲透探傷； 焊后需熱處理的焊縫，應(yīng)按照焊接工藝要求 進(jìn)行熱處理； 單線

51、圖必須標(biāo)注焊工號、探傷口、返修口等 等 C C B XX 工程公司 24 管道規(guī)格、材質(zhì)檢查，法蘭密封面、螺栓檢 查； 與轉(zhuǎn)動設(shè)備連接的管道無應(yīng)力檢查； 閥門安裝方位、方向檢查，壓力等級檢查； 螺栓材質(zhì)檢查，松緊度檢查，安裝檢查； 8 管道安裝檢查 墊片設(shè)置檢查；支吊架安裝方向、位置檢查； 管道靜電接地檢查；單線圖檢查； 伴熱管安裝檢查；無損檢測檢查； 安全裝置安裝檢查；孔板位置、方位、流向 檢查。 B 9 管道試驗(yàn)前確認(rèn) 所有焊接完畢、資料齊全，準(zhǔn)備工作確認(rèn) B 管道、焊縫、法蘭密封面檢查； 10 管道試驗(yàn)檢查 充水過程檢查、升壓過程檢查、排水過程檢 查； 根據(jù)設(shè)計要求進(jìn)行：水沖洗檢查、空氣

52、吹掃 檢查、蒸汽吹掃檢查、油清洗檢查、脫脂檢 11 管道的吹掃及沖洗 查、酸洗及鈍化檢查；根據(jù)規(guī)范要求檢查吹 掃結(jié)果。 12 竣工驗(yàn)收 交工文件審查 A A A 表中的：1、A 級控制點(diǎn)檢查驗(yàn)收由監(jiān)理工程師組織；參加方為業(yè)主、監(jiān)理工程師、EPC 承包商、C 承包商； 該點(diǎn)必須經(jīng)驗(yàn)收各方確認(rèn)為合格并簽署齊全后方可進(jìn)行下一道工序施工。 2、B 級控制點(diǎn)檢查驗(yàn)收由 EPC 承包商組織；參加方為監(jiān)理工程師、EPC 承包商和 C 承包商； 該 點(diǎn)應(yīng)經(jīng)驗(yàn)收各方確認(rèn)為合格并簽署齊全后方可進(jìn)行下道工序施工； 3、C 級控制點(diǎn)檢查驗(yàn)收由 EPC 承包商或 C 承包商組織實(shí)施；監(jiān)理工程師將依據(jù) EPC 承包商或

53、C 承包商報驗(yàn)計劃按一定比例隨機(jī)抽查或巡視； XX 工程公司 25 XX 工程公司 26 九、勞力調(diào)配、施工進(jìn)度及施工機(jī)具計劃 勞力調(diào)配、 9.1 勞力調(diào)配計劃 45 30 12 2005年12月10日 2006年1月15日 1月31日 2月5日 天數(shù) XX 工程公司 27 9.2 施工進(jìn)度計劃 XX 工程公司 28 XX 工程公司 29 9.3 施工機(jī)具計劃 序號 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 汽車起重機(jī) 汽車起重機(jī) 交直流焊機(jī) 砂輪切割機(jī) 角形砂輪機(jī) 焊條烘干箱 電動套絲機(jī) 磁座鉆 氬弧焊機(jī) 手動葫蘆 手動葫蘆 電動試壓泵 手動試壓泵 沖擊電

54、鉆 沖擊電鉆 設(shè) 備 名 稱 100T 16T 設(shè) 備 規(guī) 格 單位 臺 臺 臺 數(shù)量 1 1 35 2 50 2 1 1 15 3 4 3 2 4 1 2 500 100 臺 臺 臺 臺 25 500A 3T 5T 臺 臺 臺 臺 臺 臺 16 25 TX-2005 臺 臺 臺 X 光探傷機(jī)（由第三方自備） XX 工程公司 30 管道對焊十、 管道對焊-射線探傷抽檢比例 根據(jù) GB-50235-97、SH3501-2002 要求對工藝管道對接焊縫需要進(jìn)行 X-射線探傷，其探傷抽檢比例建 議按下述要求進(jìn)行： 序號 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 介質(zhì)代號

55、 AX FO GO HA MO MT P PO TL NA OW DR VG MPS MPC 介質(zhì)名稱 C8 溶劑油 輕組份 裂解汽油 重芳烴 調(diào)合輕油 MTBE 工藝物料 97#汽油 C7 溶劑油 石腦油 含油廢水 廢液排放 到事故罐放空 中壓蒸汽 中壓凝液 探傷比例 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 5% 10% 10% 合格等級 II II II II II II II II II II III III III II II 說明：其余 PA、IA、NG、VA、CWS、CWR、LPS、LPC、IW 等介質(zhì)管道對接焊縫不需要 X-射線

56、探傷。 XX 工程公司 31 十一、 十一、安全施工 11.1 焊接作業(yè) 焊接作業(yè)時，要注意防火、防爆工作，嚴(yán)格按有關(guān)規(guī)定辦理動火作業(yè)證，對動火周圍易燃、易爆物應(yīng) 清理干凈。如附近溝池等可能存在可燃?xì)怏w、液體時，應(yīng)采取有效的安全技術(shù)措施。 電弧焊、割必須做到電焊機(jī)要設(shè)置獨(dú)立的電源開關(guān)。且電焊機(jī)的二次線圈及外殼必須接地或接零進(jìn)行 保護(hù)，其接地電阻不得大于 4 歐。一次線路與二次線路絕緣應(yīng)良好且易辯認(rèn)。 在特殊環(huán)境和條件下進(jìn)行焊接作業(yè)時，應(yīng)采取相應(yīng)的安全措施。 在多人作業(yè)或交叉作業(yè)場地，電焊作業(yè)要設(shè)有防護(hù)遮板,防止電弧光刺傷他人的眼睛。 氧-乙炔焰焊（割）作業(yè)安全必須做到 焊接作業(yè)的工具，必須符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，割炬、控制閥要嚴(yán)密可靠，氧氣減壓器要靈活有效，氣體軟管 應(yīng)耐壓合格，無破損。 氧氣瓶、乙炔