壓縮空氣管道施工組織方案

1、一、工程概況及有關參數(shù)（一）工程概況本工程為山東福承隆嘉化工有限公司，二甲醚、導熱油、壓縮空氣管道安裝工程。工程地點：沂水廬山工業(yè)園設計單位：濰坊潤昌工程設計有限公司施工單位：江蘇興安建設集團有限公司工程工期：計劃開工日期為2014年5月20日竣工日期為2014年7月1日。（二）管道技術參數(shù)1. 管道規(guī)格420382. 管道材質：20 #鋼3. 壓力管道類別：GC2.GC3編制依據(jù)（一）GB50235-2010（二）GB50236-2011（三）GB50316-2000（四）GB50236-2011（五）GB50275-2003（六）HGJ229-1991（七）GB7231-2003工業(yè)金屬管

2、道工程施工及驗收規(guī)范現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 工業(yè)金屬管道設計規(guī)范工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范工業(yè)設備，管道防腐工程施工及驗收規(guī)范工業(yè)管路的基本識別色、識別符號和安全標志（八）壓力管道安全管理及監(jiān)察規(guī)定（九）中華人民共和國國務院令第 393號建設工程安全生產(chǎn)管理條例（十）業(yè)主提供的施工圖紙、相關要求及施工現(xiàn)場條件三、管道安裝施工及檢驗（一）施工準備工作1. 技術準備1.1. 開工前須辦理好開工告知，經(jīng)有關部門審批通過后方可施工。1.2. 了解熟悉圖紙、技術資料及有關標準、規(guī)范。1.3. 認真察悉現(xiàn)場編制施工方案，做好深化設計，并做好與設計單位、

3、建設單位的技術 交底工作。1.4. 準備好必要的焊接工藝卡和焊接工藝評定。2 施工準備2.1. 查看現(xiàn)場，依據(jù)施工圖，檢查支架安裝部位是否與其它管道交叉“打架”情況，檢 查土建基礎設施，與施工圖的坐標、標高是否一致。2.2. 準備好安放設備、材料及工具的庫房，劃出明火作業(yè)區(qū)。2.3 .檢查準備必備的施工設備，并到現(xiàn)場校通接通電源。3管道組成件及支承件的檢驗3.1. 管道的組成件和支吊架材料必須有制造廠家的質量證明書，其質量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。3.2. 管道的組成件及管道支承件的材質、規(guī)格、型號、質量應符合設計文件的規(guī)定，并 進行外觀檢查。3.3. 外觀檢查表面質量應無裂紋、縮孔、夾渣、

4、重皮、砂眼、針孔等缺陷，凹陷及其它 機械損傷的深度不應超過產(chǎn)品相應標準的允許偏差。檢查方法：用小錘敲擊，用放 大鏡、卡鉗和測厚儀檢查。3.4. 必須有產(chǎn)品的標識。3.5. 閥門應從每批中抽查10%，且不少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合 格時，應加倍檢查，仍不合格時，該批閥門不得使用。3.6. 閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格。密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。3.7. 試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部的積水，并吹干。密封面上涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標記，填寫“閥門試驗記錄”。（二）管道支吊架

5、制作安裝1. 管道支架的類型、布置和標高均按管道匯總圖制作安裝，無管道匯總圖的按01R417-1室內(nèi)管道支吊架及 01R417-2裝配式管道吊掛架安裝圖設置安裝。2. 支吊架上的孔應采用電鉆加工，不得用氧氣、乙炔焰割孔，支架端部不允許有尖角和快 口。3. 管卡宜采用鍍鋅成型件。4. 支吊架各部件應在組焊前校核其尺寸，確認無誤后進行組對和點固焊。點焊成形后用角尺或標準樣板核對組對角度，并在平臺上矯形。5. 支吊架制作完畢后，應按施工圖說明要求作好防腐處理。6. 支吊架檢驗應符合下列要求。6.1. 按施工圖檢查支吊架。6.2. 管道焊縫均勻完整，外觀成形良好，不得有欠焊、漏焊、裂紋和咬邊等缺陷。6

6、.3. 管架固定牢固可靠。6.4. 防腐層應完整、厚度均勻。（三）管道焊接和安裝1. 管道預制1.1. 管道預制按照管道施工圖紙規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質并選配管道件，并按單線圖標 明管道系統(tǒng)號和按順序標明各組成件的順序號。1.2. 自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段按現(xiàn)場實際的安裝長度加工。管段的 加工尺寸允許偏差應符合下表：項目允許偏差自由管段（mm ）封閉管段（mm ）長度± 10± 1.5法蘭面與管 子中心垂直度DN > 1000.50.5100 < DN < 3001.01.0法蘭螺栓孔對 稱水平度± 1.6± 1.61.3

7、. 管道預制進行中的每道工序均應核對管子的標記，做好標記的移植。1.4. 碳素管道宜采用機械方法切割，當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。1.5. 切口表面應平整、無裂紋、從皮、毛刺、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。1.6. 切口斷面傾斜偏差（見下圖），不應大于管子外徑的1%，且不超過3mm。1.7. 預制完畢的管段，應將內(nèi)部清理干凈，并及時封閉管口。2管道組對和準備2.1. 管道焊接應按GB50235-97工業(yè)管道工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范的有關 規(guī)定進行。2.2. 管道焊縫位置應符合下列規(guī)定：2.2.1. 直管段上兩對焊接口中心的距離不應小于管子外徑。2.2.2. 焊縫距離

8、彎管（不包括壓制彎）起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。2.2.3. 環(huán)焊縫距支、吊架凈距不得小于50mm.2.2.4. 不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。2.3. 管道組對時坡口及其外表面清理范圍：大于等于10cm，用角向砂輪機打磨去除表面的鐵銹、油漆、水分等。2.4.管子、管件的坡口形式和尺寸按GB50236-98附錄c名稱形式厚度T(mm)間隙T(mm)鈍邊P(mm)坡口角度aI型坡口1301.5V型坡口39020260 ° 70 °2.5. 管道坡口加工宜采用機械安裝方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法。 采用熱加工坡口后，應除去坡口表面的氧化皮、熔渣

9、及影響接頭質量的表面層，并 應將凸凹不平處打磨平整。2.6. 管道對焊口的組對應做到內(nèi)部平齊，內(nèi)部錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不小于1mm。壁厚不同的管道組對時，內(nèi)壁允許偏差不大于1mm，外壁允許偏差不大于2mm 。2.7. 管子對口時應在距口中心200mm 處測量平直度。2.8. 焊接前的清理和準備2.8.1. 預制完畢的管段應將內(nèi)部清理干凈，應及時封閉管口。2.8.2. 管道焊接安裝前應檢查所有管道組成件內(nèi)部應無砂土、熔渣、鐵屑或其他雜物。2.8.3. 管道穿線路、墻或板筑物時應加裝套管保護，套管與管子之間的間隙不小于 10mm 。2.8.4. 管道上口開孔應在管段安裝前完成。2.8.5

10、. 檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在。2.8.6. 管道在施工前應根據(jù)工藝評定編制焊接作業(yè)指導書2.8.7. 焊材必須具有產(chǎn)品質量證明，并用焊箱進行適當烘烤，使用中采用保溫箱保持干燥。3安裝焊接3.1. 先將管段在地面上完成拼裝組對，要求如下：3.1.1. 拼裝后尺寸符合設計和現(xiàn)場實際要求。3.1.2. 焊接外觀質量檢驗符合要求。3.1.3. 焊縫無損檢測拍片檢驗合格。3.1.4. 管道的地座與管道焊接完成。3.2. 切口端面傾斜偏差受力點。吊管道時的鋼絲繩直徑>©20mm 并鋼絲繩必須完好。起吊時必須完好。3.3. 管道安裝的允許偏差符合下表要求

11、：3.4. 焊工應按指定的焊接作業(yè)指導書施焊，焊工應在合格的項目內(nèi)從事管道焊接；焊后 應在焊縫邊10-15mm 處打上施工焊工的鋼印。3.5. 20#低碳管道焊接：3.5.1. 焊接方法：手工兀極氬弧焊（TIG） +焊條電弧焊。3.5.2. 接頭形式：60 ° V型坡口，間隙 0-2mm,鈍邊0-2mm.3.5.3. 施焊位置：水平固定（轉動）對接接頭和垂直固定接頭。3.5.4. 焊接方法：手工鎢極氬弧焊（TIG）打底，要求單面焊雙面成形，根部焊透。3.5.5. 焊絲牌號：TIG-J50，直徑 2.5mm。3.6. 焊條電弧焊：焊中間層和蓋板，多道焊，焊妥。3.6.1. 焊條牌號：J

12、422，直徑 。3.6.2. 合格焊工項目：a. GTAM-ll-2C-5/57-02b. SMAW-ll-2G-5/57-F3JC.GTAW-II-5G-5/57-02d. SMAW-II-5G-5/57-F3Je. SMAW-l/ll-6FG（K）-9/57-F3J3.7. 管道安裝，應及時進行支、吊架的固定和調整工作。管子和支撐面應接觸良好。3.8. 管道施焊環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，而未采取措施的，應停止焊接工作。3.8.1. 電弧焊焊接時，風速等于或大于8m/s，氣體保護焊接時，風速等于或大于2m/s。3.8.2. 相對濕度大于 90%。3.8.3. 下雨或下雪。3.9. 鎢極氬弧焊宜

13、用鈰鎢棒，使用氬氣的純度在99.9%以上。3.10. 定位焊應與正式的焊接工藝相同，定位焊的焊接長度宜為10-15cm，高宜為2-4mm,且不超過壁厚的2/3.定位焊的焊縫不得有裂紋及其他缺陷，定位焊焊縫兩端，宜磨成緩坡型。3.11. 焊接工藝要求：3.11.1. 不得在焊件表面引弧或試驗電流。3.11.2. 在焊接中應確保起弧與收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應相互錯開。3.11.3. 除焊接工藝有特殊要求外，每道焊縫應一次連續(xù)焊完，如因故被迫中斷，應采取防裂措施，在焊時必須進行檢查，確保無裂紋后可繼續(xù)施焊。3.12. 焊接完成后，應及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈

14、。（四）管道安裝檢查、檢驗1. 焊縫外觀檢查：焊縫外觀應成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣 2mm為宜，角焊縫的焊角高度應符合設計規(guī)定，外形應平緩過渡。2. 焊接接頭表面應符合下列要求：2.1. 不允許有裂紋、未溶合、氣孔、夾渣、飛濺等存在。2.2. 管道縫咬邊深度不應大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不應大于100mm 且焊縫兩側咬邊點長不得大于該焊縫全長的10%。2.3 .焊縫不得低于母材，焊縫余高H小于或等于1+0.2b1，且不大于 3mm。2.4.焊接接頭錯邊不應大于壁厚的10%，則不得大于0.4mm.（五）管道系統(tǒng)壓力試驗1. 試驗前準備管道系統(tǒng)試壓前，應由施工單位、業(yè)主和有關部門聯(lián)合檢查確

15、認下列條件：1.1. 管道系統(tǒng)全部按設計文件安裝完畢。1.2. 管道支、吊架形式、材料、安裝位置正確、數(shù)量齊全、緊固程度、焊接質量合格。試壓用的臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整。試用的檢測儀器的量程、精度等級、鑒定有效符合規(guī)定。（六）管道系統(tǒng)吹掃和沖洗1.管道系統(tǒng)壓力試壓合格后應進行壓縮空氣吹掃，吹掃前應符合下列要求：1.1. 不應安裝孔板、法蘭連接的調節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等，對已焊在管道上的閥門和儀表，應采取相應的保護措施。1.2. 不參與系統(tǒng)吹掃的設備及管道系統(tǒng)，應與吹掃系統(tǒng)隔離1.3. 吹掃壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設計壓力。1.4. 壓縮空氣管道必須

16、用不含油脂的壓縮空氣進行吹掃，吹掃氣體流速大于或等于 20m/s 。1.5. 管道系統(tǒng)在吹掃過程中，應在排出口用白布或涂白色油漆的靶板檢查，在5min內(nèi),靶板上無鐵銹及其他雜物為合格。1.6. 吹掃的順序應為主管、支管、疏排管依次進行，吹出的贓物不得進入已清理合格的設備和管道系統(tǒng)，也不得隨地排放污染環(huán)境。1.7. 經(jīng)吹掃合格的管道系統(tǒng)應及時恢復原狀，并填寫管道系統(tǒng)吹掃記錄。2. 管道系統(tǒng)沖洗2.1. 管道系統(tǒng)沖洗時，宜以最大流量進行沖洗，流速不得小于1.5m/s。2.2. 水沖洗后的管道系統(tǒng)，可以目測排除口的水色和透明度，應以出、入口的水色和透 明度一致為合格。（七） 嚴密性試驗1. 嚴密性試

17、驗的試壓壓力為設計壓力，試壓介質為空氣。2. 泄露性試驗可以結合裝置試車同時進行。3. 泄露性試驗的檢查重點是閥門填料函，法蘭或螺紋連接處、 放空閥、排氣閥、排水閥等。4. 經(jīng)氣壓試驗合格，且在試壓后未經(jīng)拆卸的管道，可以不進行氣體泄露性試驗。5. 氣體泄露性試驗的試驗壓力應逐級緩慢上升，當達到試驗壓力時，停止10mi n后，用涂料中性發(fā)泡劑的方法，巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格。6. 管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗合格后，應及時緩慢泄壓，并填寫試驗記錄。（八）管道涂漆和色標1. 涂漆1.1. 管道涂漆按 GB7231-2003工業(yè)管路的基本識別色、識別符號和安全標志執(zhí)行。1.2. 涂漆應有制造廠的質量證明書。1.3 .焊縫及其標記在壓力試壓前不應涂漆。1.4. 安裝后不易涂漆的部位應預先涂漆。1.5. 涂漆前應清楚表面鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物。1.6. 涂漆的種類、顏色、涂敷的層數(shù)厚度和標記應符合設計的規(guī)定。1.7. 涂漆施工宜在15-30 C的環(huán)境下進行，并應有相應的防火、防凍、防雨措施。1.8. 涂層質量應符合下列要求：1.8.1. 涂層