熱鍍鋅工藝規(guī)程

1、熱鍍鋅工藝規(guī)程 1 主題內(nèi)容和適用范圍 本規(guī)程規(guī)定了輸電線路鐵塔、鋼管桿、鋼管塔及鋼管變電構(gòu)支架鍍鋅應(yīng)遵守的基本規(guī)則。 本規(guī)程適用于輸電線路鐵塔、鋼管桿、鋼管塔及鋼管變電構(gòu)支架熱浸鍍鋅。 2 熱浸鍍鋅操作工藝流程圖： 2.1 黑件檢查 凡需進(jìn)行熱浸鍍鋅的工件應(yīng)進(jìn)行黑件檢查，有以下情況的不得進(jìn)行鍍鋅生產(chǎn)：a、構(gòu)件外形尺寸大于鍍鋅池允許加工尺寸的； b、無合適排氣工藝孔的； c、無合適排泄鋅液孔的鍍件，無合適熱浸鍍鋅懸掛點(diǎn)的鍍件；d、有油漆、礦物質(zhì)、合成樹脂、柏油、油污等附著物的鍍件；e、疊合面的構(gòu)件，其聯(lián)接焊縫沒有全部焊接的（既未進(jìn)行密封焊）；f、焊接件上，焊渣未清理干凈的，有較嚴(yán)重焊接表面缺陷

2、的；g、鋼材表面有裂紋、折迭、氣泡、結(jié)疤、夾渣等缺陷的。 上述各條須經(jīng)處理或經(jīng)過技術(shù)部門制定特殊工藝措施后，方能進(jìn)行鍍鋅生產(chǎn)。特殊制件（超大、修舊、有配合公差的），熱鍍鋅加工方與熱鍍鋅委托方，應(yīng)對熱鍍鋅工藝及熱鍍鋅質(zhì)量進(jìn)行協(xié)商一致后才能加工。 2.2 掛料 2.2.1 吊具：吊具應(yīng)焊接牢固，設(shè)計(jì)合理，使用前必須檢查，如發(fā)現(xiàn)有下列情況之一者，不得繼續(xù)使用。 a、變形嚴(yán)重影響使用的 b、裂口 c、腐蝕嚴(yán)重 d、脫鉤 2.2.2 分類吊掛：鍍件應(yīng)該按以下情況分類吊掛、不得混掛。 a、材質(zhì)分類 b、材料形狀分類 c、材料規(guī)格分類 d、表面銹蝕程度分類 2.3 脫脂與漂洗：待鍍件表面附有明顯油污的需進(jìn)行

3、脫脂處理。 2.3.1 脫脂液的配方為： 氫氧化鈉 50150克/升 硅酸鈉 3050克/升 其余為水 脫脂液溫度為60攝氏度80攝氏度，脫脂時(shí)間為1015分鐘。 2.3.2 脫脂液應(yīng)保持清潔，表面油脂液濃度根據(jù)化驗(yàn)結(jié)果調(diào)整，每周化驗(yàn)一次并及時(shí)補(bǔ)充堿液，脫脂液由換熱器間接加熱。 2.3.3 對表面附有脫脂液不能去除的礦物質(zhì)、合成樹脂、柏油等附著物的鍍件應(yīng)采用其它特殊方法清除。 2.3.4 脫脂后的鍍件必須在流動(dòng)的清水中進(jìn)行漂洗，上下串動(dòng)三次以上，漂洗水應(yīng)保持清潔，PH值小于9。2.4 酸洗與漂洗 配制酸洗液前須把酸池沖洗干凈，不允許有鐵銹及泥沙等附著物存于池中。 酸洗液為稀釋鹽酸，工作濃度為4

4、0200克/升溶液，工作溫度為常溫。 2.4.3 酸洗液的配制：使用28%濃度以上的工業(yè)鹽酸，按21比例加水配制成200克/升溶液濃度的酸洗液，使用期間一般不加酸，直至其濃度降至40克/升以下，其氯化亞鐵含量上升到200克/升溶液時(shí)，作廢酸進(jìn)入中和池進(jìn)行處理，達(dá)標(biāo)后進(jìn)行排放（排放要求由環(huán)保部門規(guī)定）。如氯化亞鐵含量不到200克/升，鹽酸濃度低于40克/升，可適當(dāng)加入濃鹽酸繼續(xù)使用。 酸洗液每周化驗(yàn)兩次，測量結(jié)果報(bào)鍍鋅車間帶班車間主任以指導(dǎo)酸洗操作者工作。 酸洗時(shí)間應(yīng)根據(jù)鍍件表面氧化層情況及酸洗濃度有關(guān)，一般為3040分鐘，在酸洗過程中，將工件上下串動(dòng)二至三次，并提出液面檢查酸洗質(zhì)量，對局部欠酸

5、洗的表面可用砂輪、鋼絲刷等工具去除后再酸洗干凈，以達(dá)到鋼材表面無殘余氧化層和其它污染物附著，表面呈灰白光澤。 酸洗合格的鍍件必須進(jìn)入漂洗工藝槽經(jīng)流水沖洗，去除表面殘留的酸洗液，鍍件從漂洗槽吊出后，在槽上停留不少于15秒，待滴去表面積水后，應(yīng)立即進(jìn)入助鍍劑槽進(jìn)行溶劑處理。 漂洗水應(yīng)清澈，保持流動(dòng)，保持清潔，PH值應(yīng)大于6。 2.5 助鍍劑處理 助鍍劑是氯化鋅、氯化氨（ZnCL2、NH4CL）配制的水溶液，工作溫度為6080，助鍍劑中氯化氨的含量應(yīng)保持在80150克/升濃度范圍。 2.5.2 助鍍劑每周化驗(yàn)兩次，其含鐵量控制在10克/升以下，PH值應(yīng)控制在3至5之間，助鍍劑由換熱器進(jìn)行加熱。 經(jīng)充

6、分漂洗后的鍍件完全進(jìn)入助鍍劑溶液中進(jìn)行溶劑處理，浸泡時(shí)間為12分鐘。 2.6 干燥處理 2.6.1 鍍件在浸鍍前應(yīng)進(jìn)行熱空氣烘干，熱空氣不斷經(jīng)過干燥室向外流動(dòng)，以排出附在鍍件表面的助鍍劑水份。 2.6.2 干燥坑流動(dòng)的熱空氣控制在100攝氏度150攝氏度。 2.6.3 工件在干燥坑中烘烤時(shí)間一般為25分鐘，對構(gòu)造結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜的構(gòu)件應(yīng)根據(jù)工件表面干燥程度確定烘烤時(shí)間。 干燥坑活動(dòng)蓋必須無障礙啟動(dòng)，鍍件應(yīng)充分干燥，從干燥坑吊出后應(yīng)馬上進(jìn)行浸鍍，免得工件在空氣中長時(shí)間放置助鍍劑返潮。 2.7 熱浸鍍鋅 鋅液的工作溫度：鍍Q235材質(zhì)的工件溫度應(yīng)控制在455攝氏度465攝氏度范圍內(nèi)。鍍Q345材質(zhì)的工

7、件溫度應(yīng)控制在440攝氏度455攝氏度范圍內(nèi)。待鋅液升溫達(dá)到工作溫度范圍后，才能開始鍍鋅。停產(chǎn)期間應(yīng)保溫，溫度為425攝氏度435攝氏度。 2.7.2 浸鍍時(shí)間 厚度小于5mm的部件浸鋅5060秒； 厚度在58mm的部件浸鋅6080秒； 厚度大于8mm的部件浸鋅7090秒； 塔腳為120150秒。 2.7.3 鍍件進(jìn)入鋅液前，先將液面的氧化層清除，應(yīng)平穩(wěn)稍慢，盡量保持傾斜或垂直位置，防止扣鋅。 部件上表面浸入鋅液深度為100400mm，并應(yīng)適當(dāng)進(jìn)行上下串動(dòng)，由鋅液引出時(shí)應(yīng)保持液面無鋅灰及異物。 2.7.5 部件由鋅鍋引出時(shí)，應(yīng)盡量保持傾斜或垂直位置，以便部件上多余鋅液順流脫落，并及時(shí)振動(dòng)，去除

8、多余的鋅。 2.7.6 鍍件提出鋅鍋后應(yīng)及時(shí)浸入冷卻槽?？绽鋾r(shí)間控制在80秒內(nèi)。 2.7.7 鍍鋅所用的鋅錠為0號或1號鋅。生產(chǎn)過程中鋅鍋內(nèi)鋅液應(yīng)符合3號鋅標(biāo)準(zhǔn)，含鋅量每周化驗(yàn)一次。 2.7.8 由于鍍鋅過程中鋅的消耗，每天可根據(jù)鍍鋅件的實(shí)際消耗量添加鋅和鋅基合金，向鋅液內(nèi)加入鋅錠、稀土鋅基合金（或鋅鋁合金）時(shí)，均需干燥至表面無水后方可投入。 2.7.9 鋅液溫度的測定采用熱電偶，在鋅鍋兩端測量，熱電偶應(yīng)固定在距鍋壁50mm，熱電偶插入深度300500mm。 鍍鋅正常工作時(shí)，每周撈渣一次，撈渣前溫度升高到480攝氏度，待鋅渣下沉后撈出鋅渣。 2.8 冷卻 2.8.1 冷卻水溫須保持在60攝氏度

9、以下，冷卻時(shí)必須整個(gè)塔材全部浸入水中。2.8.2 冷卻水應(yīng)保持流動(dòng)，水質(zhì)清澈，PH值應(yīng)在6至8之間。 2.9 鈍化處理和漂洗（如用戶要求及合同規(guī)定時(shí)進(jìn)行） 2.9.1 鈍化液是由重鉻酸鈉0.4%0.6%，硫酸（98%）0.1%的水溶液，鈍化溫度為常溫，鈍化時(shí)間為1030秒，為促進(jìn)鈍化處理，鈍化時(shí)工件在鈍化液中應(yīng)串動(dòng)一次，以防止相互接觸處鈍化不到。 2.9.2 鈍化檢驗(yàn)依據(jù)鈍化膜以亮黃色為正常，用手指擦拭不掉為檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)。 2.9.3 鈍化出來的工件需進(jìn)行漂洗，漂洗水溫應(yīng)小于50攝氏度，漂洗水應(yīng)清澈，不得有異臭，漂洗時(shí)間為1030秒。 2.10 卸料 2.10.1 卸料必須在吊架支撐后進(jìn)行，嚴(yán)禁無

10、支撐卸料。 2.10.2 清除鍍件表面殘?jiān)c滴瘤。 2.11 檢驗(yàn)、修整 外觀應(yīng)具有實(shí)用性光滑，不應(yīng)有毛刺、滴瘤、起皮、麻面、多余結(jié)塊和鋅灰，不得有過酸洗、過燒或露鐵等缺陷。 鍍鋅層厚度和鍍鋅層附著量應(yīng)符合表A的規(guī)定2.11.3 鍍鋅層均勻性：鍍鋅層應(yīng)均勻，作硫酸銅試驗(yàn)，耐浸蝕次數(shù)不少于4次,且不露鐵。硫酸銅實(shí)驗(yàn)方法見附錄A； 2.11.4 鍍鋅層附著性：鍍鋅層應(yīng)與金屬基體結(jié)合牢固，應(yīng)保證在無外力作用下沒有剝落或起皮現(xiàn)象。經(jīng)落錘試驗(yàn)，鍍鋅層不凸起、不剝離。落錘實(shí)驗(yàn)方法見附錄B； 2.11.5鍍鋅層厚度用金屬涂層測厚儀測試方法檢測，鋼管構(gòu)件在兩端（離邊緣距離不小于100mm）和中間任意位置各環(huán)向

11、均勻測量4點(diǎn)，共12點(diǎn)的算術(shù)平均值作為該構(gòu)件的鋅層厚度。 嚴(yán)格控制浸鋅過程的構(gòu)件熱變形，彎曲變形L/1500（L指構(gòu)件長度）。對于鍍后變形的部件，應(yīng)用調(diào)直機(jī)進(jìn)行調(diào)整，不得使用鐵錘等硬物直接錘擊。 修復(fù)：修復(fù)的總漏鍍面積不應(yīng)超過每個(gè)鍍件總表面積的0.5%，每個(gè)修復(fù)漏鍍面不應(yīng)超過10cm2，若漏鍍面積較大，應(yīng)進(jìn)行返鍍。修復(fù)的方法可以采用熱噴涂鍍鋅或涂富鋅涂層進(jìn)行修補(bǔ),修復(fù)層的厚度應(yīng)比鍍鋅層要求的最小厚度厚30m以上。2.12包裝、標(biāo)適、入庫、運(yùn)輸 包裝應(yīng)牢固，采用有彈性的包裝物包裝。保證在運(yùn)輸過程中包捆不松動(dòng)，避免構(gòu)件之間、構(gòu)件與包裝物之間相互磨擦，損壞鍍鋅層。鋼管管體的突出部分，如法蘭、節(jié)點(diǎn)板等

12、，需用包裝物包裝。 應(yīng)在構(gòu)件的主體明顯位置作標(biāo)記，標(biāo)注工程的客戶名稱、塔型號及收貨單位，標(biāo)記內(nèi)容應(yīng)滿足客戶要求和運(yùn)輸部門的規(guī)定。 卸料由成品車間指定方位堆放，嚴(yán)禁亂堆、亂放，切勿重摔。構(gòu)件儲存場所，應(yīng)選擇地面平整堅(jiān)實(shí)無積水的場區(qū)。應(yīng)有防止部件變形的措施。 鋼管構(gòu)件的運(yùn)輸應(yīng)保證在運(yùn)輸過程中具有可靠的穩(wěn)定性，構(gòu)件之間或構(gòu)件與車體之間應(yīng)有防止構(gòu)件損壞、鋅層磨損和防止產(chǎn)品變形的措施。 2.13污水排放應(yīng)符合國家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。 本規(guī)定由江蘇翔宇電力裝備制造有限公司質(zhì)量安全部編制并負(fù)責(zé)解釋。 本規(guī)定自批準(zhǔn)之日2005年12月28日起實(shí)施。 附 錄 A （規(guī)范性附錄） 熱浸鍍鋅層均勻性試驗(yàn)方法（硫酸銅試驗(yàn)） 本

13、附錄規(guī)定了試樣的鍍鋅層以硫酸銅溶液浸蝕的試驗(yàn)方法。適用于鍍鋅層均勻性測定。 A.1 硫酸銅溶液的配制及用量 A.1.1 硫酸銅溶液的配制：將36g化學(xué)純硫酸銅（CuSO4.5H2O）溶于100mL蒸餾水中，加熱溶解后，冷卻至室溫，加入氫氧化銅或碳酸銅（每公升硫酸銅溶液加入1g），攪拌混均后，靜止24h以上，然后過濾或吸出上面的澄清溶液供使用，該溶液在18時(shí)，比重應(yīng)為1.18g/2，否則應(yīng)以濃硫酸銅溶液或蒸餾水調(diào)正。A.1.2 硫酸銅溶液的用量：按試樣表面積不少于8ml/2。 A.1.3每次配制的硫酸銅溶液可多次使用,但最多不應(yīng)超過15次。 A.2. 試樣準(zhǔn)備 A.2.1 應(yīng)按材質(zhì)、材料規(guī)格、產(chǎn)

14、品形狀選取有代表性的試樣。A.2.2 試樣切成適當(dāng)大小后，應(yīng)與產(chǎn)品在同一工藝條件下鍍鋅。 A.2.3 試樣測試面積不小于1002。鋼板試樣尺寸為100mm×100mm。A.2.4 螺栓、螺母取原件做硫酸銅試驗(yàn)。 A.3 試驗(yàn)條件 A.3.1 硫酸銅溶液應(yīng)以不與硫酸銅產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)的容器盛裝，容器應(yīng)有適當(dāng)?shù)娜莘e，使硫酸銅溶液能將試樣浸沒，又能使試樣與容器壁保持不少于25mm的距離。A.3.2 試驗(yàn)時(shí)硫酸銅溶液的溫度應(yīng)為18±2。 A.4 試驗(yàn)規(guī)則 A.4.1 試樣表面處理：試樣用四氯化碳、苯等有機(jī)溶劑除去表面油污，流水沖凈后，以凈布擦干，將試樣兩端露出基本金屬處涂以油漆或石蠟。

15、 A.4.2 試驗(yàn)方法：將準(zhǔn)備好的試樣，置于18±2的溶液中浸泡一分鐘，此時(shí)不得攪動(dòng)溶液，亦不得移動(dòng)試樣，一分鐘后立即取出試樣，以流水沖洗，并用軟毛刷除掉試樣表面黑色沉淀物，特別是要刷掉孔洞凹處沉淀物，以流水沖洗，然后用凈布擦干后立即進(jìn)行下一次浸蝕，直至試驗(yàn)浸蝕終點(diǎn)為止。 A.5浸蝕終點(diǎn)的確定 A.5.1 經(jīng)上述試驗(yàn)后，試樣的基本金屬上出現(xiàn)紅色的金屬銅時(shí)為試樣達(dá)到浸蝕終點(diǎn)。出現(xiàn)金屬銅那次浸蝕不計(jì)入硫酸銅試驗(yàn)次數(shù)。 A.5.2 將附著的金屬銅用無鋒刃的工具將銅刮掉，如銅的下邊仍有金屬鋅時(shí)，可不算腐蝕終點(diǎn)。 A.5.3 下列情形不作為腐蝕終點(diǎn)： a）試樣端部25mm內(nèi)出現(xiàn)紅色金屬銅時(shí)； b）試樣的棱角出現(xiàn)紅色金屬銅時(shí)； c）鍍鋅后劃傷、擦傷的部位及周圍出現(xiàn)紅色金屬銅時(shí)。 A.6 所有試劑均為化學(xué)純試劑 附 錄 B （規(guī)范性附錄） 熱浸鍍鋅層附著性落錘試驗(yàn)方法 本附錄規(guī)定了落錘試驗(yàn)方法,適用于熱浸鍍鋅層附著性試驗(yàn)