DMTO工藝管道技術(shù)交底

1、SH/T 3543-G111技術(shù)交底記錄工程名稱：榆橫煤化工項目一期工程單元名稱：1190DMTO裝置余熱 技術(shù)文件名 稱襯里管道施工安全技術(shù)交底交底日期年 月 日主 持 人交 底 人參加交底人員簽字交底主要內(nèi)容：工程概況:60萬噸/年DMTO裝置的總承包單位是中石化洛陽工程有限公司，監(jiān)理單位為北京華夏石化工程監(jiān)理有限公司，本裝置由反再區(qū)（01區(qū)）、急冷水洗及污水汽提區(qū)（02區(qū)）、總圖區(qū)（03區(qū)）、余熱鍋爐及主風(fēng)機區(qū)（04區(qū)）、甲醇汽化及開工加熱爐區(qū)（05區(qū)）、初級雨水池區(qū)（06）六個區(qū)域組成。本裝置共有工藝管道45千米，伴熱管22千米，材質(zhì)主要為：碳鋼、鉻鉬合金鋼、不銹鋼。本裝置施工特點是工

2、藝系統(tǒng)易燃、易爆、有毒介質(zhì)多，管道條件復(fù)雜，防泄漏要求高。為了規(guī)范榆橫煤化工項目一期工程60萬噸/年DMTO裝置的工藝管道工程施工，保證工藝管道工程施工的質(zhì)量、安全和進度。對所有施工作業(yè)人員進行相關(guān)的技術(shù)安全交底。所有施工人員必須經(jīng)過相關(guān)技術(shù)、質(zhì)量、安全、文明施工等方面的教育、培訓(xùn)方能入場，特殊工種全部持證上崗。工藝管道預(yù)制、安裝及焊接技術(shù)要求：1.工藝管道安裝程序2、施工準(zhǔn)備2.1各施工隊開始施工前接收圖紙后應(yīng)立即對施工圖紙進行“消化”。了解設(shè)計意圖、掌握施工順序、明了施工過程中應(yīng)注意事項。并根據(jù)對圖紙的“消化”程度積極準(zhǔn)備。2.2各施工隊?wèi)?yīng)圖紙要求的管道焊接的要求，聘請具備滿足現(xiàn)場焊接需要

3、的持有合格的上崗證的焊工。到場焊工經(jīng)進場考試合格后方可進行焊接作業(yè)，嚴(yán)禁無證作業(yè)。2.3工機具的檢驗報驗：測量及檢查工具必須是校驗合格的工具，現(xiàn)場施工人員所用工具及量具需有校驗合格標(biāo)示。3、材料檢驗3.1 到場材料應(yīng)根據(jù)圖紙認(rèn)真核對管材、管件、閥門和其他材料的代碼、型號、材質(zhì)是否與圖紙一橢致（尤其是管材與管件是否存在橢圓度、厚度、材質(zhì)是否一致）。3.2 管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈、無雜物，并封閉保管好。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。試壓合格閥門應(yīng)有標(biāo)示、未標(biāo)示閥門不得（無合格標(biāo)示的不得安裝）。3.3 在管道安裝前必須完成材料檢驗、防腐、色標(biāo)標(biāo)示、內(nèi)部清潔等有關(guān)工序

4、已進行完畢；管道及管道組成件要用無油塑料布包好，安裝前必須進行嚴(yán)格檢查，必須保證內(nèi)部清潔。3.4管道材料色標(biāo) 見色標(biāo)標(biāo)示卡（附表）4材料管理4.1進入施工現(xiàn)場的材料應(yīng)符合以下要求：a) 管材、DN200的管件、DN200的閥門及其他管道組成件不得直接排放在地面上應(yīng)下墊木板（塊）或鋼板，管材、閥門兩端應(yīng)進行封堵，法蘭應(yīng)正確擺放及防護（注意對法蘭面的保護）。b)小管件、小閥門及其他特殊管道組成件應(yīng)進倉庫上貨架。c)不同材質(zhì)的材料應(yīng)分開擺放并標(biāo)示清楚、不得混放（應(yīng)注意不銹鋼、合金鋼等材質(zhì)材料的擺放）。d)對所有材料的防雨、防潮劑丟失等情況應(yīng)格外重視以免材料的丟失和損壞（不銹鋼管件的丟失）。e)材料應(yīng)

5、遵循有計劃的提料、有計劃的出庫。保證現(xiàn)場的施工有不出現(xiàn)大面積堆積材料的情況。5管道預(yù)制5.1預(yù)制前仔細(xì)核對單線圖、管道規(guī)格表與平面圖，核對基礎(chǔ)、設(shè)備、管架、預(yù)埋件、預(yù)留孔是否正確，對于最后封閉的管段應(yīng)考慮組焊位置和調(diào)節(jié)裕量。5.2 管道預(yù)制應(yīng)按單線圖或管道規(guī)格表規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，預(yù)制過程中的每一道工序均應(yīng)核對管道、管件的標(biāo)記，并做好標(biāo)記的移植，低溫鋼和不銹鋼管道組成件進行標(biāo)記移植時，不得使用鋼印作標(biāo)記；做到用料正確、尺寸準(zhǔn)確；尤其注意區(qū)分碳鋼、合金鋼管材、管件、閥門，避免用錯材料。5.3鋼材的切割及管道坡口的加工應(yīng)采用以下方法：DN50的碳鋼管、耐熱鋼采用機械切割；DN50

6、的碳鋼管、耐熱鋼管可用氧乙炔氣割后進行打磨；不銹鋼管應(yīng)采用機械或等離子的方法切割，如用等離子切割，切割后需用專用砂輪修磨，將熱影響區(qū)的淬硬層磨去。管子切口表面應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差應(yīng)不大于管子外徑的1%，且不超過3mm；不銹鋼管和管件應(yīng)使用專用砂輪片進行切割或修磨。5.4 DN40的管道宜采用機械開孔方法，DN40的管道可以采用火焰切割，周邊坡口應(yīng)進行打磨處理。5.5管道焊縫的設(shè)置應(yīng)便于焊接、熱處理及檢驗，并應(yīng)符合下列要求：a)管道焊縫不宜在管托的范圍內(nèi)，若焊縫被管托覆蓋，則被覆蓋的焊縫部位應(yīng)進行 100%射線檢測;b) 需要熱處理的焊縫

7、，外側(cè)距支、吊架邊緣的凈距離宜大于焊縫寬度的 5 倍，且不小于 100mm;c) 除定型管件外，直管段上兩條對接焊縫間的距離，不應(yīng)小于 3 倍焊件的厚度，需焊后熱處理時，不應(yīng)小于 6 倍焊件的厚度，且應(yīng)符合下列要求：1) 管道公稱直徑小于 150mm 時，焊縫間的距離不小于外徑，且不小于 50mm；2) 管道公稱直徑大于或等于 150mm 時，焊縫間的距離不小于 150mm；d) 在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔。若開孔時，應(yīng)對開孔中心 1.5 倍開孔直徑范圍內(nèi)的焊接接頭進行 100射線檢測，其合格標(biāo)準(zhǔn)符合相應(yīng)的管道級別要求；e) 卷管環(huán)向焊接接頭對口時，相鄰管子的兩縱向焊縫應(yīng)錯開，錯開的間距不應(yīng)

8、小于 100mm；f) 焊制管件無法避免十字焊縫時，該部位焊縫應(yīng)經(jīng)射線檢測合格，檢測長度不應(yīng)小于 250mm。5.6 在預(yù)制場地臨時組裝5個100m2管道預(yù)制平臺。5.7坡口形式及加工要求焊縫接頭的坡口型式見表3.7表5.7 焊縫接頭的坡口型式厚度（mm）坡口名稱坡口形式C（mm）P（mm）H（mm）h（mm）a（）(O)9V型坡口apTc0202606590303556020雙V型坡口Tcaph031381265751015平焊法蘭與管子接頭TEkkE=T且不大于6承插焊法蘭與管子接頭cTkk1.5安放式焊接支管接口acp23024560承插焊管件與管子接頭CTKK1.55.8管道組對5.8

9、.1壁厚相同的管道組成件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不超過壁厚的10%，且質(zhì)量檢查等級為1級的管道不應(yīng)大于1mm，其他級別的管道不應(yīng)大于2mm。1.內(nèi)壁尺寸不相等2.外壁尺寸不相等150S2 LS1150S2 LS1L4（S1-S2)5.8.2壁厚不同的管道組成件組對，當(dāng)管道的內(nèi)壁錯邊量超過3.8.1的規(guī)定或外壁錯邊量大于2mm時，應(yīng)按圖3.8.2要求進行加工、組對。圖3.8.2 壁厚不同的管道組成件組對5.8.3管段對口時，應(yīng)在距接口中心200mm處檢查直線度。當(dāng)公稱直徑小于100mm時，其直線度允許偏差不得大于1mm；當(dāng)公稱直徑等于或大于100mm時，其直線度允許偏差不得大于2mm，管段

10、全長允許偏差不得超過10mm，管段對口直線度檢查見圖3.8.3。圖5.8.3 管段對口直線度檢查示意圖5.9預(yù)制件的焊接、無損檢測及熱處理按要求進行，在預(yù)制場完成無損檢測、焊后熱處理和防腐補傷工作后，管道編號、管線號及時做好移植標(biāo)識。5.10預(yù)制件的存放，保護與運輸5.10.1預(yù)制好的管段，按區(qū)域擺放整齊，臨時封閉管口，以便于運輸和安裝。5.10.2使用專門的場地存放不銹鋼管道，與碳鋼管道嚴(yán)格區(qū)分開。6.管道安裝6.1管道安裝應(yīng)具備的條件6.1.1與配管有關(guān)的建筑物、基礎(chǔ)、鋼結(jié)構(gòu)經(jīng)驗收合格，滿足安裝要求，與管道連接的設(shè)備安裝找正合格，固定完畢，并辦理完工序交接手續(xù)。6.1.2預(yù)制件與管道組成件

11、及支承件已檢驗合格;其他在地面上進行的工作盡可能的完成。6.1.3預(yù)制管段、閥門等內(nèi)部已清理干凈，無雜物。吊裝前要檢查管內(nèi)部清潔度。6.2.管道安裝的基本順序由于工程具有工期緊、任務(wù)重的特點，必須安排合理的施工順序。工藝管道的施工原則是：先地下管，后地上管；先公用工程，后工藝物料配管；先管廊管道,后裝置單元工藝管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；對特殊材質(zhì)，特殊部位的管道要做好相應(yīng)安排。若受到管件、配件的到貨時間以及相關(guān)作業(yè)的影響，安裝順序可作適當(dāng)調(diào)整。6.3 管道安裝的技術(shù)要求6.3.1管道安裝按管道平面布置圖和單線圖進行，重點注意標(biāo)高（核實實際標(biāo)高與圖紙差異，在預(yù)制時就應(yīng)該提前考慮）、介

12、質(zhì)流向、支吊架型式及位置、坡度值、預(yù)拉值、管道材質(zhì)、閥門的安裝方向。6.3.2管道安裝時，不宜采用臨時支吊架，更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時支吊架，盡早安裝正式支吊架。管架制作安裝嚴(yán)格按設(shè)計圖紙進行，未經(jīng)設(shè)計單位書面同意，嚴(yán)禁變動其型式或規(guī)格，特別是機器出入口管線更要一絲不茍。支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊道要飽滿，焊接完畢須經(jīng)檢查人員檢查合格后，方可進行管道安裝。6.3.3不銹鋼管道安裝時，表面不得出現(xiàn)機械損傷，使用鋼絲繩、卡口搬運或吊裝時，鋼絲繩、卡口等不得與管道直接接觸，應(yīng)采用對管道無害的橡膠或木板等軟材料進行隔離；安裝時不得使用造成鐵污染的黑色金屬工具。6.3.4固定接縫可采用卡

13、具來組對,但不得使用強力組對、加熱管子、加置偏墊或多層墊片來消除固定接縫端面的過量空隙偏差、錯口、不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應(yīng)查明原因進行返修和矯正。固定接縫需充氬氣保護焊接時，采用可溶性紙預(yù)先貼入接縫兩側(cè)的管口內(nèi)，以保證氬氣保護效果和節(jié)約氬氣的用量。6.3.5管道安裝時，應(yīng)檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在。6.3.6管道開孔盡可能在安裝前開孔，高壓管開孔采用鉆孔，不宜直接用氣割開孔，開孔后必須及時將內(nèi)部清理干凈。當(dāng)在已安裝的管道上開孔時，管內(nèi)因開孔或切割而產(chǎn)生的雜物要清理干凈。6.3.7法蘭連接應(yīng)與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。螺栓緊固應(yīng)均勻?qū)?/p>

14、稱，松緊適當(dāng)，緊固后的螺栓與螺母宜平齊。設(shè)計溫度高于100或低于0或露天的管道用螺栓、螺母和不銹鋼材質(zhì)的螺栓、螺母安裝時，涂抹指定的油脂（二硫化鉬、石墨機油或石墨粉等）防腐。高溫系統(tǒng)螺栓連接部位的法蘭、閥門、墊圈密封面不得有劃痕、斑點。榫槽式密封面與密封環(huán)（八角墊、橢圓墊）在安裝前還應(yīng)作接觸線檢查，密封環(huán)墊在涂抹過紅丹的法蘭凹槽密封面上轉(zhuǎn)動45°后，圓周應(yīng)有寬度為1.52.5mm的接觸線，密封線應(yīng)連續(xù)無間斷，并寬窄一致，若達不到要求應(yīng)更換或重新加工新墊圈。法蘭密封面和墊圈上的黃油必須清除干凈。法蘭應(yīng)與管道同心，連接法蘭螺栓孔應(yīng)對正安裝，保證螺栓自由穿入。法蘭間的平行度偏差必須符合設(shè)計

15、文件要求，若偏差值超標(biāo)必須重新組對，不得用松緊螺栓方法調(diào)整法蘭的平行度。螺栓緊固采用液壓力矩扳手，用十字交叉法逐漸緊固，每圈緊固后通過測量法蘭面間隙檢查對中情況，螺栓緊固按設(shè)計規(guī)定正常力矩值的50%、75%、100%分三次進行緊固，螺栓的緊固力矩應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計數(shù)值控制，若在系統(tǒng)水壓試驗過程中發(fā)生泄漏時，允許對螺栓力矩值提升，每次提升力矩值的10%，最大提升到120%。6.3.8安裝孔板時，其上下游直管段長度應(yīng)符合儀表專業(yè)設(shè)計要求，溫度計套管等插入件的安裝方向與長度應(yīng)符合自控專業(yè)的要求。6.3.9調(diào)節(jié)閥、安全閥、止回閥、設(shè)備口及其他儀表件連接法蘭處用的纏繞墊、金屬墊，用石棉墊代替，并掛牌做好標(biāo)記，

16、待系統(tǒng)氣密前安裝正式墊片（此部分墊片待正式安裝時安裝）。6.3.10墊片使用嚴(yán)格按設(shè)計圖進行，不得混用。軟墊片周邊應(yīng)整齊，尺寸與法蘭密封面相符。偏差允許范圍（平面型）見表6.3.10：表6.3.10 軟墊片尺寸允許偏差(mm)公稱直徑內(nèi)徑允許偏差外徑允許偏差<125+2.5-2.0125+3.5-3.56.3.11管道系統(tǒng)試運行時，高溫或低溫管道的連接螺柱，應(yīng)按下列規(guī)定進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固:a)螺柱熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固作業(yè)的溫度應(yīng)符合的規(guī)定表4.3.11 螺柱熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固作業(yè)溫度 單位：工作溫度一次熱緊、冷緊溫度二次熱緊、冷緊溫度250350工作溫度350350工作溫度7029工作

17、溫度7070工作溫度b)熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應(yīng)在緊固作業(yè)溫度穩(wěn)定后進行；c)緊固管道連接螺柱時，管道的最大內(nèi)壓力應(yīng)符合下列規(guī)定：當(dāng)設(shè)計壓力小于或等于 6MPa 時，熱態(tài)緊固的最大內(nèi)壓力應(yīng)小于 0.3MPa; 當(dāng)設(shè)計壓力大于 6MPa 時，熱態(tài)緊固的最大內(nèi)壓力應(yīng)小于 0.5MPa。6.3.12當(dāng)?shù)氐娘L(fēng)沙較大，為保證管道內(nèi)壁清潔，在施工過程中預(yù)制和安裝完成的管道應(yīng)必須管口封堵，防止砂礫和雜物進入管道。6.3.13管道安裝允許偏差見表6.3.13：表6.3.13 管道安裝允許偏差(mm)項 目允許偏差坐標(biāo)架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60標(biāo)高架空及地溝室外±20室內(nèi)±15埋地

18、77;25水平管道平直度DN1002L，且50DN1003L，且80立管垂直度5L，且30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距206.4傳動設(shè)備配管6.4.1傳動機器進出口所配管道，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈；機器口法蘭處要夾一層鐵皮，并做好詳細(xì)記錄和標(biāo)識，待吹掃完畢后，系統(tǒng)試車前經(jīng)專人確認(rèn)拆除。6.4.2傳動設(shè)備配管時，應(yīng)先從機器側(cè)開始安裝，先裝管道支架，保證管口法蘭對中良好，管道的重量和附加力矩不得作用在機器上。管道的水平度或垂直度應(yīng)小于1mm/m。6.4.3固定焊縫應(yīng)選定在遠離機器管口的位置。6.4.4管道安裝完畢后,拆開機器進出口法蘭螺栓,在自由狀態(tài)下檢查法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間

19、距，當(dāng)制造廠或設(shè)計無規(guī)定時，允許偏差應(yīng)符合表4.4.4的規(guī)定值。表6.4.4 法蘭密封面平行偏差、徑向偏差及間距機器旋轉(zhuǎn)速度(r/min)平行偏差(mm)徑向偏差(mm)間 距(mm)<30000.400.80墊片厚+1.5300060000.150.50墊片厚+.0>60000.100.20墊片厚+1.6.4.5機器試車前,應(yīng)對管道與機器的連接法蘭進行最終檢查。檢查時，在聯(lián)軸器上架設(shè)百分表監(jiān)視其位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺栓進行觀測。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r/min時,其位移值應(yīng)小于0.02mm；當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時,其位移值應(yīng)小于0.05mm。6.5熱力管道安裝6

20、.5.1固定架和導(dǎo)向支架的位置必須符合圖紙規(guī)定。6.5.2彈簧支、吊架定位應(yīng)準(zhǔn)確，彈簧壓縮、拉伸值應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。6.5.3高溫管道不得變動其安裝位置與尺寸,若有變更時,必須有設(shè)計部門的變更通知單。6.5.4支吊架應(yīng)按要求加置絕熱墊隔離塊。6.6蒸汽伴管安裝6.6.1伴熱管施工時要做到排列整齊、美觀、定位可靠，蒸汽伴管使用的無縫鋼管，不得有裂紋、重皮、擠癟等缺陷。6.6.2蒸汽伴管應(yīng)從被伴熱的物料管或設(shè)備的最高點引入,從最低點排出,避免形成袋狀,以便凝結(jié)水能自行排液。6.6.3管道或設(shè)備上的儀表一次件伴熱時,應(yīng)從自身伴熱線上引出。6.6.4水平管一般應(yīng)安裝在主管下方或支架的側(cè)面，對不允許與主管

21、直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應(yīng)加隔離塊。當(dāng)主管為不銹鋼管隔離層采用石棉板（Cl-含量50ppm），并用不銹鋼絲綁扎。碳鋼管伴管用16#鍍鋅鐵絲固定在主管上，直伴管綁扎間距按規(guī)范執(zhí)行，彎頭部位不應(yīng)少于3道。6.7閥門安裝6.7.1安裝前按設(shè)計要求核對型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向；核對閥門試壓記錄及試壓合格標(biāo)記，未試壓或試壓不合格的閥門不得安裝。閘閥、球閥、針形閥一般沒有方向性，但調(diào)節(jié)閥、截止閥、止回閥、減壓閥、節(jié)流閥、安全閥必須確定進出口方向。有流向要求的閥門，安裝時注意閥門上的方向與工藝要求一致。 6.7.2閥門一般應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，當(dāng)閥門與管道以焊接形式連接時，焊縫底層宜采用氬弧

22、焊，焊接時閥門不要關(guān)閉，防止出現(xiàn)過熱變形及焊渣燒傷密封面現(xiàn)象。6.7.3閥門手輪方向施工圖未注明的，以方便操作即可，但手輪不應(yīng)朝下。水平管道上的閥門，其閥桿一般應(yīng)安裝在上半周范圍內(nèi)。6.7.4 安全閥調(diào)試,安全閥啟動試驗不少于3次,做好定壓,試驗完畢后做好鉛封并及時填寫記錄并簽字確認(rèn)。安全閥經(jīng)調(diào)校合格后，在系統(tǒng)試壓吹掃合格后進行安裝，安裝傾斜度不得超過0.5，嚴(yán)禁碰擊，運輸和安裝均應(yīng)盡量保持垂直。如在系統(tǒng)試壓吹掃之前安裝，應(yīng)在水壓試驗、吹洗、氣密時進行隔離保護。6.8彈簧支吊架的安裝6.8.1支吊架安裝管道安裝時，應(yīng)及時安裝支吊架，確因某些特殊原因無法及時安裝支吊架時，應(yīng)臨時墊置固定牢靠，待條

23、件具備后立即安裝支吊架。管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支吊架。支吊架位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。不銹鋼管道不得與碳鋼支架直接焊接和連接，應(yīng)采用與管道同材質(zhì)的弧板或肋板將管道與支架碳鋼部分隔離；不銹鋼管道與碳鋼管卡、梁架間應(yīng)采用橡膠石棉板、塑料板等氯離子含量不超過50ppm的墊片隔離。6.8.2滑動和導(dǎo)向支架的安裝滑動和導(dǎo)向支架的滑動面應(yīng)平整潔凈，不得有歪斜卡澀現(xiàn)象；支架安裝位置應(yīng)從支撐面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的1/2或應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。管子膨脹方向1/2位移值支架中心線管托中心線滑動支架安裝位置6.8.3固定支架的安裝固定支架應(yīng)按設(shè)計要求進行安裝，并應(yīng)在管道補

24、償器預(yù)拉伸前固定完畢。固定支架應(yīng)固定牢固。進行焊接固定時，必須保證焊接質(zhì)量；采用U型管卡進行支架固定時，必須用雙螺母鎖緊，以防松動。6.8.4管道吊架的安裝無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝；有熱位移的管道，吊點應(yīng)設(shè)在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。安裝后檢查吊桿受力情況，若吊桿松弛，應(yīng)通過調(diào)整吊桿螺栓拉緊。6.8.5彈簧支吊架的安裝彈簧支吊架一般應(yīng)整體供貨，指針應(yīng)指示冷態(tài)值，并通過臨時固定件進行固定。如供貨時，彈簧支吊架未做預(yù)壓縮，則需要對其進行預(yù)壓縮，使指針指示冷態(tài)值，然后用臨時固定件固定。彈簧支吊架彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定

25、安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并進行記錄。彈簧安裝時，應(yīng)將彈簧刻度銘牌朝向便于觀測位置，彈簧定位銷應(yīng)朝向便于拆卸的位置。彈簧支吊架安裝時，支吊架的制作偏差應(yīng)通過支架或吊桿進行調(diào)整，不得使用彈簧螺紋進行調(diào)節(jié)。當(dāng)系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱施工完畢后，應(yīng)拆除彈簧支吊架的彈簧臨時鎖定銷，按要求對彈簧高度進行調(diào)整，并做彈簧調(diào)整記錄。管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件逐個核對支吊架的型式、位置是否正確。有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運行時，應(yīng)及時對支吊架進行以下檢查與調(diào)整：滑動、導(dǎo)向支架的位移方向、位移值和導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。管托不得脫落。固定支架牢固可靠，焊縫無開裂現(xiàn)象。彈簧支吊架位移正確，指針應(yīng)指示至熱態(tài)值。6.8

26、.6成品保護管道安裝施工時，應(yīng)注意對小型管支架的保護，防止施工作業(yè)時踩踏損壞或變形。管道安裝施工時，嚴(yán)禁將管架作為施工吊裝受力點。管道安裝施工時，應(yīng)注意防止對彈簧支吊架的碰撞。6.9 靜電接地安裝 6.9.1各段管子間應(yīng)導(dǎo)電良好，每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03時，應(yīng)有導(dǎo)線跨接；管道系統(tǒng)的接地電阻值、接地位置及連接方式應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，靜電接地引線宜采用焊接形式。6.9.2需靜電接地的不銹鋼管道，導(dǎo)線跨接或接地引線不得與不銹鋼管直接焊，采用不銹鋼板過渡。6.9.3 用做靜電接地的材料或零部件，安裝前不得涂漆，導(dǎo)電接觸面必須除銹并緊密連接。6.9.4靜電接地安裝完畢后，必須經(jīng)過測試，電

27、阻值超過規(guī)定時，應(yīng)進行檢查與調(diào)整。6.10管道補償器安裝6.10.1“”形補償器安裝，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮，允許偏差為預(yù)伸縮量的10%，且不大于10mm?！啊毙窝a償器水平安裝時，平行臂應(yīng)與管道坡度相同，垂直臂應(yīng)呈水平狀態(tài)。6.10.2管道補償器安裝調(diào)試合格后，應(yīng)做好安裝記錄。6.11管道的吊裝由于管道的規(guī)格從DN15到DN1800,長度最大為12米，吊裝采用吊車、卷揚機、倒鏈等手段，因此吊裝時應(yīng)根據(jù)施工場地、位置、管道規(guī)格、重量、長度來選擇不同的吊裝形式。吊裝前注意檢查周圍環(huán)境，防止吊裝時與周圍建筑物、設(shè)備、電纜等碰撞。吊裝時應(yīng)充分考慮到吊裝重量與鋼絲繩的允許拉力的關(guān)系，原則上應(yīng)

28、滿足不小于5倍的系數(shù)，為防止鋼管打滑，在吊不合格裝時應(yīng)采用加墊木板等方式以增大摩擦力，采用倒鏈時嚴(yán)禁用倒鏈的掛鉤直接捆綁管道。吊裝時應(yīng)盡量避免管道擺動，吊裝長的管道時應(yīng)在端部設(shè)置溜繩，吊裝上的管道要及時固定。7.管道焊接7.1根據(jù)本裝置管道材料的具體情況，初步制定基本的焊接工藝規(guī)程(WPS)見圖5.1 無損檢測*熱處理外觀檢查正式焊接定位焊預(yù)熱管口組對焊接準(zhǔn)備不合格返修不合格注：* 為材料焊接具有延遲裂紋傾向的管道的焊接工藝程序。圖5.1 焊接工藝規(guī)程7.2施工準(zhǔn)備7.2.1施工前應(yīng)對所有施工人員進行技術(shù)交底和安全技術(shù)交底。使作業(yè)人員對工程的情況、施工的程序和要求有全面深入的認(rèn)識，同時也掌握對

29、本工程工藝管道安裝的質(zhì)量、安全方面的要求。7.2.2建立焊焊接質(zhì)量管理體系，配備專職的焊接工程師、焊接質(zhì)檢員、焊工及相關(guān)人員。7.2.3預(yù)先準(zhǔn)備好安裝設(shè)備所用的手段用料、輔助材料、工機具、車輛等,測量及檢查工具必須按期校驗合格。7.2.4 施焊前，應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書，焊工應(yīng)根據(jù)作業(yè)指導(dǎo)書施焊。如原有焊接工藝評定不能覆蓋配管材料和焊接方法的必須重新進行焊接工藝評定。7.2.5 焊工必須有當(dāng)?shù)貏趧硬块T或國家質(zhì)量監(jiān)督部門頒發(fā)的有效的焊工合格證，才能在合格的焊接項目內(nèi)從事壓力管道焊接，對于焊工首次接觸的鋼種的焊接必須經(jīng)過技能培訓(xùn)，并經(jīng)考試合格方能上崗。7.2.6管道施焊環(huán)境要出現(xiàn)下列

30、情況之一而未采取防護措施時應(yīng)停止焊接工作：風(fēng)速：氬弧焊2m/s，手工電弧焊8m/s；相對濕度：90%； 下雨或下雪時露天作業(yè)；7.2.7 手工氬弧焊應(yīng)采用鈰鎢棒，氬氣純度應(yīng)在99.99%以上。7.2.8焊工焊接能力現(xiàn)場考試依據(jù)電焊工現(xiàn)場實際所焊項目確定考試項目,然后準(zhǔn)備考試試件, 現(xiàn)場考試完畢之后進行試件檢測,對于考試合格的電焊工可進行相應(yīng)的施焊。7.2.9 焊材焊接工程所采用的焊接材料，應(yīng)符合設(shè)計文件及相應(yīng)規(guī)范的規(guī)定。焊接材料必須有制造廠家的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。焊接材料包裝完整，無破損或受潮現(xiàn)象；標(biāo)志齊全,對有疑義的焊材應(yīng)進行復(fù)驗，并將焊材進行報驗。7.3.1焊接材

31、料的貯存與保管7 焊材必須在干燥通風(fēng)良好的倉庫內(nèi)存放，庫內(nèi)不允許放置有害氣體和腐蝕性介質(zhì)，室內(nèi)應(yīng)保持清潔。7.3.1.2 焊條應(yīng)放在架子上，架子離地面高度和墻面距離均不小于300mm，架子下應(yīng)放置干燥劑，嚴(yán)防受潮。7.3.1.3 焊材要按型號、規(guī)格、批次、入庫時間分類堆放并有明確標(biāo)注。7.3.1.4 特種焊材的貯存與保管高于一般焊材，應(yīng)放在專用倉庫或指定區(qū)域。7.3.1.5焊材保管員要隨時注意觀察有無受潮、銹蝕、包裝破損等，發(fā)現(xiàn)問題及時向主管領(lǐng)導(dǎo)匯報。7.3.1.6 焊條貯存庫內(nèi)應(yīng)設(shè)置濕度計、溫度計，低氫型焊條庫內(nèi)溫度不低于5，相對空氣濕度低于60%。7.3.1.7 保護氣體應(yīng)存放在容器中，并

32、應(yīng)遠離高溫環(huán)境，其他氣體不應(yīng)混入容器中。7.3.2焊條的烘烤、發(fā)放和回收7焊條的烘烤溫度和時間應(yīng)嚴(yán)格按照說明書要求進行。7.3.2.2焊條烘干時，焊條在烘爐內(nèi)必須分類擺放，并設(shè)置醒目的分類標(biāo)識牌；禁止將焊條突然放進高溫爐中，或從高溫爐中突然取出，防止焊條因驟冷、驟熱而產(chǎn)生藥皮開裂脫落現(xiàn)象。7.3.2.3焊材烘干時應(yīng)做好記錄，記錄上應(yīng)有牌號、批號、規(guī)格、數(shù)量、溫度、時間等。7.3.2.4焊工領(lǐng)用焊條時必須持焊條保溫桶，否則不予發(fā)放，領(lǐng)用焊條時不得在一個保溫桶內(nèi)混裝不同類型的焊條，以免用錯。焊條領(lǐng)出后應(yīng)在保溫筒內(nèi)存放使用，隨用隨取，時間不能超過4小時，否則應(yīng)重新烘干。7.3.2.5焊條烘干領(lǐng)用發(fā)放

33、要有專人記錄，并且堅持回收焊條頭。未使用完的整根焊條回收需要建立完整詳細(xì)的回收記錄。7.3.3作業(yè)準(zhǔn)備和條件7.3.3.1焊接所用設(shè)備應(yīng)能滿足焊接工藝要求，具有良好的工作狀態(tài)和安全性。7.3.3.2在焊接生產(chǎn)開始前，應(yīng)制定詳細(xì)的焊接工藝指導(dǎo)書，并對此焊接工藝進行評定。7.4根據(jù)我公司已有焊接工藝評定，主要選用以下焊接材料，見表7.4； 表7.4 焊接材料選用表序號母材型號擬使用的焊接方式選用的焊絲選用的焊條牌號規(guī)格牌號規(guī)格106Cr19Ni10GTAW+SMAWJGS-3082.4A1023.24.0220GTAW+SMAWCHG562.4J4273.24.0320GGTAW+SMAWCHG5

34、62.4J4273.24.04Q235BGTAW +SMAWCHG562.4J4273.24.05Q245RGTAW+SMAWCHG562.4J4273.24.0620/鍍鋅GTAW+SMAWCHG562.4J4273.24.0715CrMoGTAW+SMAWJGS-1CM2.4R3073.24.0815CrMoRGTAW+SMAWJGS-1CM2.4R3073.24.0915CrMoGGTAW+SMAWJGS-1CM2.4R3073.24.07.5管道的焊接工作，必須由持有與所施工材料材質(zhì)相對應(yīng)的合格證的焊工擔(dān)任。7.6焊接工作進行前，將焊接工藝卡片下發(fā)到有關(guān)焊接人員。7.7 焊接材料管理7

35、.7.1設(shè)立專門的焊材庫，焊材庫內(nèi)配置除濕機和加溫設(shè)備，并應(yīng)進行干濕溫度監(jiān)控和記錄。7.7.2焊接材料應(yīng)進行統(tǒng)一的處置和發(fā)放，并建立烘干和發(fā)放記錄。7.8 焊接環(huán)境控制壓力管道施焊時，焊接環(huán)境條件應(yīng)滿足以下要求：風(fēng)速：氬弧焊2m/s，手工電弧焊8m/s；相對濕度：90%；當(dāng)焊件溫度低于0時，所有鋼材的焊縫應(yīng)在施焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15以上。無預(yù)熱要求的鋼種，在坡口中心兩側(cè)各不小于壁厚5倍且不小于100mm范圍內(nèi)，應(yīng)預(yù)熱到15以上。預(yù)熱應(yīng)在坡口兩側(cè)均勻進行，內(nèi)外熱透并防止局部過熱。每條焊縫應(yīng)避免中斷焊接，當(dāng)被迫中斷時，應(yīng)用石棉布或其它保溫材料對焊縫保溫，使之緩冷，恢復(fù)施焊前，應(yīng)將結(jié)合處預(yù)熱

36、。在現(xiàn)場設(shè)置風(fēng)速儀、溫度計、濕度計，當(dāng)焊接環(huán)境條件不能滿足上述要求時，必須采取有效防護措施，如用鐵皮或棚布遮擋，制做可移動式小型焊接防護棚等。另外，雨天如果不采取有效措施，不得焊接。7.9焊前準(zhǔn)備7.9.1奧氏體不銹鋼、鉻鉬合金鋼管道施焊前，應(yīng)組織施焊人員進行詳細(xì)的焊接施工技術(shù)交底；必要時，應(yīng)組織焊前技術(shù)培訓(xùn)或?qū)I(yè)技術(shù)考核。7.9.2管道內(nèi)壁清理后，在施焊前應(yīng)采取封堵措施。7.9.3壓力管道施焊前，應(yīng)對管口組對質(zhì)量進行檢查確認(rèn)，管道焊口組對質(zhì)量應(yīng)符合以下要求：管口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，其錯邊量應(yīng)符合3.8規(guī)定。焊接接頭的坡口應(yīng)砂輪打磨，坡口應(yīng)整齊光潔，坡口表面的油污、銹蝕、灰塵、含硫或鉛的物質(zhì)、10

37、-15mm范圍內(nèi)的氧化層等清理干凈，清理范圍內(nèi)應(yīng)無裂紋、夾層、加工損傷、毛刺、火焰切割熔渣等缺陷,不銹鋼管道焊接前焊口兩側(cè)100mm范圍內(nèi)刷白堊粉。7.10定位焊7.10.1管道焊接接頭組對定位焊，應(yīng)選用與正式施焊相同的焊材，定位焊的工藝要求應(yīng)與正式焊接工藝要求相同。7.10.2定位焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下，且應(yīng)6mm；定位焊的焊縫長度為1030mm，定位焊點數(shù)為24點。焊接合金鋼時定位焊的卡具應(yīng)與母材同材質(zhì)（盡量不適用卡具）定位后卡具應(yīng)用砂輪打磨不得強力扭掰。7.10.3定位焊的焊接質(zhì)量經(jīng)檢驗合格后，方可進行正式焊接。7.11正式焊接7.11.1厚壁管的焊接應(yīng)采用分層多道焊，并

38、應(yīng)逐層檢查合格后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應(yīng)符合以下規(guī)定：氬弧焊打底的焊層厚度應(yīng)大于3mm；其他焊道的單層厚度應(yīng)不大于所用焊條直徑加2mm；單焊道的擺動寬度應(yīng)不大于所用焊條直徑的5倍。7.11.2對于管徑大于等于800的管道，可采用雙面焊的形式，此時可不用氬弧焊打底，直接用手工電弧焊焊接。7.11.3壓力管道焊接時，嚴(yán)禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流；施焊過程中，應(yīng)注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將溶池填滿，多層焊的上層與下層焊接接頭應(yīng)錯開。7.11.4確保氬弧焊焊接成型質(zhì)量，氬氣的純度不低于99.99%.7.11.5 焊接前需要預(yù)熱的,要求以下表為準(zhǔn).中斷焊接后需要繼續(xù)焊接

39、時,應(yīng)重新預(yù)熱. 預(yù)熱范圍應(yīng)為坡口中心兩側(cè)各不小于壁厚的三倍,有淬硬傾向或易 產(chǎn)生延遲裂紋的材料,兩側(cè)各不小于壁厚的五倍,且不小于100mm.7.11.6管道焊接接頭的熱處理,應(yīng)在焊后及時進行，且管道材料等級表中要求“R” 時，焊接接頭也應(yīng)進行應(yīng)力消除。需要熱處理的焊接接頭的熱處理溫度,按相應(yīng)焊接工藝評定的要求；熱處理詳見工藝管道熱處理技術(shù)方案。7.11.7 熱處理采用電加熱法、DN300設(shè)置兩個熱電偶測溫點、DN300設(shè)置一個熱電偶測溫點7.12 鉻鉬合金管道焊接 合金鋼管道焊接前應(yīng)預(yù)熱150。預(yù)熱在坡口兩側(cè)均勻進行，預(yù)熱范圍每側(cè)不小于5倍壁厚（S），且不小于100 mm,預(yù)熱加熱方法見下圖

40、。 合金鋼管道焊接，全部采用鎢極氬弧焊打底。 管道焊接過程中，必須嚴(yán)格控制焊接線能量，在焊接工藝規(guī)范規(guī)定的范圍內(nèi)盡量選用較小的線能量，焊接宜采用多層多道法施焊，焊接收弧時應(yīng)將弧坑填滿，并用砂輪磨去弧坑缺陷，多層焊接各層的接頭應(yīng)錯開。 管道的每條接口焊縫應(yīng)一次焊接完，若因故被迫中斷焊接，應(yīng)按工藝要求采取緩冷保溫措施防止產(chǎn)生裂紋，在繼續(xù)施焊前必須對焊縫進行檢查，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝施焊。1005 S5S電加熱器100加熱范圍保溫層合金鋼管預(yù)熱范圍簡圖合金管道表面嚴(yán)禁有電弧擦傷。焊接的引弧、收弧必須在焊道內(nèi)進行，不得在焊件表面引焊、收焊和試驗電流。組裝的臨時支點拆除后，點焊處應(yīng)打磨平滑著色檢查

41、。 需要熱處理的合金管道焊接完畢，應(yīng)立即進行熱處理，若無法立即處理時，要采取后熱緩冷措施?，F(xiàn)場焊接應(yīng)考慮與熱處理的配合，應(yīng)保證一遍焊接成型、保證焊接合格率避免重復(fù)熱處理。7.13 不銹鋼管道焊接 不銹鋼管道焊接，其氬弧打底焊接應(yīng)采用直流反接；手工電弧焊蓋面焊接應(yīng)采用直流正接。 不銹鋼管道焊接時,在保證焊透與熔合良好的條件下，應(yīng)采用低氫型焊條小規(guī)范、短電弧、快速焊、窄焊道和多層多道焊工藝進行焊接，層間溫度不得超過150。 不銹鋼管道焊接過程中應(yīng)避免橫向擺動，焊道不宜過寬，焊接應(yīng)連續(xù)進行，不應(yīng)中斷。 為保證焊接接頭背面焊接成型質(zhì)量，不銹鋼管道打底焊接時，管內(nèi)必須進行充氬保護，管子兩端應(yīng)進行封堵，焊

42、口處應(yīng)用醫(yī)用膠布密封，隨焊接隨揭開;管線長度較長,整體充氬有困難時，應(yīng)在焊口組對前，在焊口內(nèi)部放置易溶紙，采取局部充氬的方法進行充氬保護。充氬時，應(yīng)將管口內(nèi)部空氣置換干凈，待坡口處有氬氣均勻流出時方可進行焊接。7.14 不銹鋼管道焊縫在焊接完畢后,需要進行酸洗.嚴(yán)禁在合金鋼和不銹鋼管道上焊接臨時支架。合金鋼氣割后，需要去除氧化層。8焊接質(zhì)量檢驗8.1外觀檢驗8.1.1焊縫外觀成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜，角焊縫的焊腳高度需符合設(shè)計施工圖紙的要求。8.1.2焊縫表面必須符合表6.1.2-1和6.1.2-2的要求。表8.1.2-1 管道焊縫外觀質(zhì)量檢查等級V無損檢測要求100%檢驗2

43、0%檢驗10%檢驗5%檢驗不要求缺陷名稱裂紋、未焊透不允許不允許不允許不允許不允許表面氣孔不允許不允許不允許不允許不允許外露夾渣不允許不允許不允許不允許不允許未滿焊不允許不允許不允許不允許不允許咬邊不允許深度：縱縫不允許，其他焊縫0.05T且0.5mm；連 續(xù)長度100mm，兩側(cè) 咬邊總長度10%焊縫全長深度：縱縫不允許，其他焊縫0.05T且0.5mm；連續(xù)長度100mm，兩側(cè)咬邊總長度10%焊縫全長深度：縱縫不允許，其他焊縫0.05T且0.5mm；連續(xù) 長度100mm， 兩側(cè)咬邊總長 度10%焊縫 全長深度：縱縫不允許，其他焊縫0.1T且1mm；長度不限根部收縮(根部凹陷）不允許深度2+0.

44、02T且0.5mm；長度不限深度0.2+0.02T且1.0mm；長度不限深度0.2+0.02T且1.0mm；長度不限深度0.2+0.04T且2.0mm；長度不限角焊縫厚度不足不允許不允許0.3+0.05T且1.0mm；每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度0.3+0.05T且1.0mm；每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度0.3+0.05T且2.0mm；每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度角焊縫焊腳不對稱差值1+0.1t差值1+0.15t25mm差值1+0.15t25mm差值1+0.15t25mm差值2+0.2t注：a)當(dāng)咬邊經(jīng)磨削修整并平滑過渡時可按焊縫一側(cè)較薄母材最小允許厚度值評定。b)角焊縫焊腳不對稱

45、在特定條件下要求平緩過渡時，不受本規(guī)定限制。c) 除注明角焊縫缺陷外，其余均為對接、角接焊縫通用。d) 表中T母材厚度；t設(shè)計焊縫厚度。e) 表中公式的常量單位為mm。表8.1.2-2 管道焊縫外觀質(zhì)量（余高和根部凸出）mm母材厚度T66131325255050檢查等級1.51.53.03.04.0、1.53.04.05.0-V2.04.05.05.0-8.1.3焊口標(biāo)示8.1.31管道現(xiàn)場的焊口標(biāo)示是現(xiàn)場焊接唯一可以追溯的、焊口標(biāo)示必須保證其及時性、真實性、可靠性、清晰易辮。8.1.32 焊口標(biāo)示應(yīng)遵循以下規(guī)定:a)焊口標(biāo)示DN100焊口標(biāo)示示圖：管線號250-CAT10602-3H33S1

46、R-N(011)規(guī)格 273*6.5材質(zhì)20#焊口號 XXX 焊工號 XXX質(zhì)檢員 XXX 日期 XX-XXb) DN100焊口標(biāo)示滿足8.1.3.1的要求即可。8.2無損檢測8.2.1管道對接焊縫的無損檢測比例按照設(shè)計指定的規(guī)范進行。除設(shè)計文件另有規(guī)定外，現(xiàn)場焊接的管道和管道組成件的對接縱縫和環(huán)縫、對接式支管連接焊縫除外應(yīng)進行射線檢測，對于名義厚度小于或等于30mm的對接焊縫應(yīng)采用射線檢測，檢測應(yīng)按照承壓設(shè)備無損檢測JB/T 4730-2005的規(guī)定執(zhí)行；管道無損檢測比例按照設(shè)計規(guī)定執(zhí)行。焊縫質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：100%射線檢測的焊縫質(zhì)量不應(yīng)低于現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)承壓設(shè)備無損檢測JB/T 4730

47、規(guī)定的II級；抽樣或局部射線檢測的焊縫質(zhì)量不應(yīng)低于現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)承壓設(shè)備無損檢測JB/T 4730規(guī)定的III級。8.2.2管道公稱尺寸大于或等于500mm時，應(yīng)對每條環(huán)縫按規(guī)定的檢驗數(shù)量進行局部檢驗，且不得少于250mm的焊縫長度.8.2.3除設(shè)計文件另有規(guī)定外，現(xiàn)場焊接的管道和管道組成件承插焊焊縫、支管連接焊縫（對接式支管連接焊縫除外）和補強圈焊縫、密封焊縫、支吊架與管道直接焊接的焊縫，以及管道上的其他角焊縫，其表面應(yīng)進行磁粉檢測或滲透檢測，磁粉檢測或滲透檢測應(yīng)按照承壓設(shè)備無損檢測JB/T 4730-2005的規(guī)定執(zhí)行；焊縫質(zhì)量不應(yīng)低于現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)承壓設(shè)備無損檢測JB/T 4730規(guī)定的I級

48、,檢驗比例應(yīng)符合設(shè)計的規(guī)定.8.2.4每發(fā)現(xiàn)一道不合格的焊縫，需再增加檢驗兩道該焊工焊的同一批焊縫。8.2.5若增加檢驗的兩道焊縫都合格，則該批焊縫合格；若有一道不合格，需全部檢查該批焊縫。8.2.6局部檢測的焊接接頭發(fā)現(xiàn)不合格缺陷時，應(yīng)在該缺陷延伸部位增加檢查長度，增加的長度為該焊接接頭長度的10%，且不少于250mm，若仍有不合格的缺陷，則對該焊接接頭做100%檢測。8.2.7不合格的焊縫必須返修，同一部位的返修次數(shù)：碳鋼不得超過三次，其余鋼種不得超過二次。8.3 不銹鋼焊縫的酸洗鈍化.不銹鋼的焊接頭要及時進行酸洗鈍化。酸洗鈍化材料采用酸洗膏，酸洗鈍化時間為3060分鐘，酸洗后的焊縫表面應(yīng)

49、用水沖洗干凈，不得殘留酸洗液，能夠清除掉焊接時產(chǎn)生的黃、藍紫氧化焊斑，金屬表面呈銀（灰）白色為合格。9 管道系統(tǒng)試驗管道系統(tǒng)試壓見專項技術(shù)交底。10管道系統(tǒng)吹洗吹掃與清洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。吹洗順序為先主管，后支管，最后為疏排管。工程直徑600mm的管道，宜采用人工清理。公稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗；公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃；蒸汽管道應(yīng)以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。吹洗前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表件、閥門等妨礙吹洗的元件拆除，待吹洗合格后復(fù)位。吹洗時管道內(nèi)的臟物不得進入設(shè)備。10.1吹洗前的檢查10.1.1吹洗前不

50、應(yīng)安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等。對已焊上的閥門和儀表，應(yīng)采取相應(yīng)保護措施；10.1.2不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備及管道系統(tǒng)，應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離；10.1.3管道支、吊架要牢固，必要時應(yīng)予以加固；10.1.4吹掃壓力不得大于容器與管道系統(tǒng)的試驗壓力。10.2 吹洗方法針對管道吹洗有三種方法：水沖洗法、空氣吹掃法、蒸汽吹掃法。蒸汽管道系統(tǒng)采用蒸汽吹掃；液體管道采用水沖洗；其它采用空氣吹掃。10.2.1水沖洗法工作介質(zhì)為液體的管道，一般應(yīng)進行水沖洗，如不能用水沖洗或不能滿足清潔要求時，可用空氣進行吹掃，但應(yīng)采取相應(yīng)的措施。水沖洗的流速不應(yīng)小于1.5m/s,水沖洗應(yīng)連續(xù)進行，以出口處的

51、水色和透明度與入口處目測一致為合格。管道沖洗合格后，應(yīng)將水排盡，需要時可用壓縮空氣吹干或采取其他保護措施。10.2.2空氣吹掃法工作介質(zhì)為氣體的管道，一般應(yīng)用空氣吹掃。空氣吹掃的流速不應(yīng)小于20m/s。空氣吹掃時，用白布或涂白漆的靶板在排氣處檢查，如5min內(nèi)檢查其上無鐵銹、塵土或其他臟物即為合格。10.2.3蒸汽吹掃法蒸汽管道應(yīng)用蒸汽吹掃，非蒸汽管道用蒸汽吹掃時應(yīng)考慮其結(jié)構(gòu)能否承受高溫和熱膨脹因素的影響，并在暖管后及時緊固一遍螺栓。吹掃應(yīng)按加熱-冷卻-再加熱的順序循環(huán)進行，吹掃時每次吹掃一根，輪流吹掃不少于3次。蒸汽吹掃速度不應(yīng)低于30m/s，排氣管直徑不宜小于被吹掃管的管徑，且應(yīng)有牢固的支

52、承。10.2.4管道吹洗合格后，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。吹掃合格的管道系統(tǒng)應(yīng)及時恢復(fù)原狀，并填寫管道系統(tǒng)吹掃記錄。11管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗11.1 試驗范圍11.1.1管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行。若設(shè)計未規(guī)定時，氣體泄漏性試驗的范圍為SHA級管道、SHBI級管道，以及輸送有毒介質(zhì)、可燃液體介質(zhì)的管道系統(tǒng)。11.1.2氣體泄漏性試驗應(yīng)在壓力試驗及吹洗合格后進行。試驗介質(zhì)為壓縮空氣或氮氣，試驗壓力為設(shè)計壓力。11.2 試驗過程試驗壓力應(yīng)逐級緩慢上升，當(dāng)達到設(shè)計壓力時，停壓10min，用涂肥皂水的方法，巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格。11.3 重點檢查部位管道系統(tǒng)泄漏

53、性試驗重點檢查部位為閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗合格后，應(yīng)及時緩慢泄壓，并填寫試驗記錄。工藝管道施工安全技術(shù)要求：1建立工藝管道安裝項目安全保障小組，對工藝管道安裝實施過程進行安全保障。項目安全保障小組在監(jiān)理單位和業(yè)主單位的共同管理下行使對工藝管道安裝的安全控制。項目經(jīng)理為安全總負(fù)責(zé)人，下設(shè)安全經(jīng)理，安全經(jīng)理主管安全部，安全部設(shè)置專職安全員，專職安全員負(fù)責(zé)現(xiàn)場工藝管道安裝的安全管理工作。2專職安全員主要職責(zé)：2.1負(fù)責(zé)員工的HSE培訓(xùn)及教育工作，組織HSE活動，監(jiān)督檢查班組每周安全活動及班前安全會；2.2跟蹤施工全過程，特別注意關(guān)鍵環(huán)節(jié)的監(jiān)督，堅持現(xiàn)場每日巡檢、旁戰(zhàn)，及時糾正處罰違章行為，在緊急情況時及時責(zé)令停止作業(yè)；2.3對參加工藝管道施工人員違反HSE管理規(guī)定的行為有停工、停職的權(quán)利；2.4協(xié)助辦理受限的作業(yè)證，并落實防護措施；3施工過程中可能發(fā)生的安全事故風(fēng)險分析工藝管道施工多數(shù)作業(yè)屬于高空作業(yè)，發(fā)生高空墜落事故的可能性較大；物體打擊；工藝管道運輸事故；吊裝作業(yè)過程中，發(fā)生吊裝物件傾倒，損壞吊車等；在平臺和坑、洞口旁作業(yè)或路過時發(fā)生墜落事故；射線傷害；容器內(nèi)作業(yè)傷害；電擊傷害。施工過程中經(jīng)常使用氧