TPM實務-改善生產管理的利器

1、 TPM實務實務改善生產管理的利器改善生產管理的利器 推行改革，就要給每個人推行改革，就要給每個人換腦，如果不換腦就要換人。換腦，如果不換腦就要換人。 鄧小平鄧小平 第一講第一講 :TPM的基本概念的基本概念問題一：何為問題一：何為TPM？ TPM與與5S關系為何？關系為何？ 一、一、TPM的定義和歷史的定義和歷史 1、生產保養(yǎng)的歷史、生產保養(yǎng)的歷史事后保養(yǎng)時代（BM） 1951年前預防保養(yǎng)時代（PM） 1951年起改良保養(yǎng)時代（CM） 1957年起保養(yǎng)預防時代（MP） 1960年起全員生產保養(yǎng)時代（TPM） 1971年起 2、TPM的定義（廣義）：Total Productive Maint

2、enance (全員生產保養(yǎng)）1）以建立健全追求生產系統(tǒng)效率化極限的企業(yè)體質為目標；2）從生產系統(tǒng)的整體出發(fā)，構筑能防患未然的所有損耗 （災害、不良、故障等）發(fā)生的機制；3）在包括生產、開發(fā)、設計、銷售及管理部門在內的所有部門；4）通過公司上層到第一線員工的全員參與；5）以重復的小集團活動，最終達成零損耗的目的 TPM的定義（狹義）以達到設備的最高效率為目標，建立以保養(yǎng)預防、預防保養(yǎng)、改良保養(yǎng)之設備生涯為對象的全面生產保養(yǎng)制度。規(guī)劃設備的人（計劃部門）、使用者（制造部門）和保養(yǎng)的人（保養(yǎng)部門）等，所有關系者共同參與；從高階主管到第一線全員參加；以自主的小集團活動來推動TPM。 1971年版TP

3、M 1989年版TPM活動目標設備的效率化整個生產系統(tǒng)的效率化活動對象建立良好的設備維護體系構筑零損耗的管理機制參與部門生產部門/保全部門企業(yè)的所有部門參與人員相關部門的所有人員企業(yè)的全部人員活動方式自主的小集團活動自主活動和職務活動相結合 二、TPM展開的八大重點設備效率化的個別改善 *自主保養(yǎng)體制的確立（生產部門）*計劃保養(yǎng)體制的確立（設備部門）*保養(yǎng)預防設計和初期流動管理體制的確立（研究開發(fā)部門）建立品質保養(yǎng)體制ISO9000（全體員工）教育訓練（HR部門）和提案改善（全體員工） *管理間接部門的效率化（間接部門）*安全、衛(wèi)生和環(huán)境的管理ISO14000（基礎的基礎） TPM活動的有形效

4、果： 生產（人和設備）效率的提高 不良品率的降低 生產及管理周期縮短 庫存量減少，資金積壓減少 各類損耗降低，浪費減少 生產成本減少，顧客滿意度上升 員工提案和發(fā)明創(chuàng)造力提升 其他有形效果 TPM的無形效果：員工的改善意識、參與意識增強員工的技能水平提高積極進取的企業(yè)文化形成員工精神面貌改觀，自信心增強企業(yè)凝聚力增強 區(qū)分項目TQM活動TPM活動活動的目的企業(yè)管理體質改善（管理改善、業(yè)績改善、員工培養(yǎng)）改善的對象質量從產出和結果的不良解析著眼設備及工廠全部從投入和原因的對策方面著手達成目的的手段管理的體系化和標準化軟件指向現場、現物的理想狀態(tài)的實現硬件指向人才培養(yǎng)分析手法QC手法固有技術保全技

5、能等小集團活動 自發(fā)式的小集團活動職務活動和自發(fā)活動相結合活動的目標質量提高PPM值的降低追求零損耗損耗的徹底 PDACTPM TQM5S5S和和PDCAPDCA循環(huán)是循環(huán)是TPMTPM的基礎的基礎！ 第二講: 設備管理設備管理的主要內容：1、正確選配設備2、合理使用設備3、精心維護設備4、設備的技術改造與更新5、設備的軟件開發(fā) 第一節(jié) 設備的選擇 一、設備選擇考慮的技術因素1、生產性滿足生產、提高生產率程度2、可靠性在規(guī)定的時間和使用條件下，無故障發(fā)揮規(guī)定機能的概率3、安全性設備安全生產的保障性能4、節(jié)能性設備對能源利用的性能5、耐用性設備的正常使用的自然壽命6、維修性設備及其部組件等可被維

6、修的難易程度或性質7、互換性設備之間各部組件及其原器件互換的可能性8、成套性為使設備能力和功能得以充分發(fā)揮的設備附屬配備狀況9、可調整性設備可進行適應性調整的可能性，它反映了設備的系統(tǒng)柔性。10、環(huán)境保護性設備對環(huán)境保護的能力 第二節(jié) 設備的使用 一、恰當地安排加工任務和設備的工作負荷1、考慮設備技術特點2、避免設備超負和浪費 二、為設備配備相應的操作人員1、專業(yè)對口2、級別恰當3、素質匹配 三、建立健全有關設備使用和維護方面的規(guī)章制度1、關于設備使用和維護要求的規(guī)章制度2、強調工人責任的規(guī)章制度 四、為設備創(chuàng)造良好的工作環(huán)境1、有利于設備功能保護2、有利于操作者工作效率提高 五、提高使用者對

7、設備養(yǎng)護的認識1、使用者是設備的主人2、設備不良是使用者的責任 第三節(jié) 設備的維修 一、零件磨損與設備的故障規(guī)律2、設備故障規(guī)律時間磨損量 二、計劃預防維修制度1、計劃維護保養(yǎng)故障率有效壽命時間 1、零件磨損規(guī)律工作名稱工作內容工作者時間確定日常維護設備潤滑清掃、調整緊固松動部位生產工人每天定期保養(yǎng)潤滑系統(tǒng)換油、清洗易形成垢塵部位生產工人一般每月定期檢查觀察技術狀況、明確待修理計劃、調整設備消除小缺陷維修人員按計劃確定日期 2、計劃修理類型及內容小小 修修中中 修修大大 修修修復和更換少量磨損件；進行必要的局部解體；調整設備，消除小缺陷；修復和更換較多量的磨損件；修復設備的主要零件；校正設備基

8、準；使設備達到規(guī)定的精度、性能和生產率；修復或更換全部磨損件和修復基準件；全部拆卸設備；恢復設備原有精度、性能和生產率；3、計劃修理的方法1）標準修理法（強制修理法）對設備的修理日期、類別和內容，按標準預先做出計劃，并嚴格按照計劃進行修理。2）定期修理法參考有關修理定額資料，制定設備修理的計劃日期和大致的修理工作量，對于修理內容根據每次修理前的檢查，再作詳細的規(guī)定。3）檢查后修理法檢查按事先計劃規(guī)定進行，而每次修理的時間和內容根據檢查結果及以前的修理資料來決定。 第四節(jié) 企業(yè)設備的修理 一、修理工作定額修理工作定額是在科學分析、試驗和經驗統(tǒng)計的基礎上，對設備維修保養(yǎng)的間隔時間、種類、各類修理的

9、勞動量和停歇時間等，規(guī)定的一些數量標準。1、修理周期相鄰兩次大修理大修理之間的時間間隔。2、修理周期結構在一個修理周期內，中小修及定期檢查的次數和排列順序。例：K-O-M-O-M-O-C-O-M-O-M-O-C-O-M-O-M-O-K3、修理間隔期:相鄰兩次順序修理之間的時間間隔。4、修理復雜系數表示設備修理復雜程度、計算設備修理工作量的一個假定單位。5、修理勞動量定額企業(yè)規(guī)定的為完成設備的各項修理工作所需要的勞動時間標準。6、修理停歇時間設備從停止工作交付修理開始，到修理工作結束，經質量檢查合格驗收，并重新投入使用為止，所經歷的時間。 二、設備修理的組織形式1、集中修理將全廠設備的各種修理工

10、作集中起來，由專門的修理車間負責完成。2、分散修理將修理工作分散，由各車間的維修工段負責進行。3、混合修理設備大修及備件制造由修理車間進行，而設備的中、小修和維護檢查則由各車間的修理工段負責。 三、設備修理的組織方法1、部件修理法事先準備好一些同類部件，修理時用備用部件更換已損壞的部件。對換下的部件修復儲備待用。2、部分修理法對設備各個相對獨立的部分，按順序分別進行修理，每次只修理其中的一部分。使修理工作化整為零。3、同步修理法將在生產過程中工藝上有緊密聯系的數臺設備，安排在同一時間內進行修理。 第五節(jié) 設備的更新與改造 一、設備磨損的性質1、有形磨損（物理磨損）設備由于磨損、腐蝕、應力等原因

11、造成的實際磨損。2、無形磨損（精神磨損）由于帶有新技術的同類產品出現，使原有設備發(fā)生貶值。 二、設備的壽命1、自然壽命2、經濟壽命3、技術壽命 三、設備的改造1、設備技術改造對原有設備作局部的改革，以改進性能、增進功能、提高精度或生產率。2、技術改造方向改變設備結構改進設備功效提高自動化水平 四、設備的更新用比較先進和比較經濟的設備，去更新那些從技術上說不能繼續(xù)使用，從經濟上說不宜繼續(xù)使用的設備。 第六節(jié) 設備管理的指標體系一、表示設備管理狀態(tài)的指標1、表示設備管理狀態(tài)的指標（1）設備稼動率=（作業(yè)時間-不運轉時間/作業(yè)時間（%）（2）每小時生產量=生產量/作業(yè)時間（%）（3）每小時加工量=（

12、生產量-材料費）/作業(yè)時間（%）2、關于設備的故障的指標（1）每個月因故障停止時間=停止時間（H/月）（2）每個月因故障停止件數=停止件數年（件/月）（3）故障度數率=故障次數/作業(yè)時間（回/H）（4）故障強度率=故障停止時間/作業(yè)時間（%）（5）每個月長時間（3H以上）故障件數=件數/月（6）每個月短暫（局部）停止件數=件數/月 設備管理的指標體系一、表示設備管理狀態(tài)的指標2、關于設備的故障的指標（7）由故障引起的品質不良率=不良率（%）（8）平均故障間隔（MTBF）=稼動時間的合計/停止次數（9）平均復原時間（MTTR）=停止時間的合計/停止次數（10）故障原因探明件數=故障探明件數/故障

13、件數（%） 設備管理的指標體系一、表示設備管理狀態(tài)的指標3、關于設備的維護保全的指標（1）每個月的維護保全時間=維護保全時間*人數（MH/月）（2）每臺生產量的維護保全費=維護保全費/生產量（%）（維護保全費=外協費+維護保養(yǎng)的材料費+維護保養(yǎng)的勞務費）（3）每臺制造成本的維護保全（保金）費=維護保全費/制造成本（%）（4）每臺生產數量的保養(yǎng)費=保養(yǎng)費/人數（元/臺）或=保養(yǎng)費/噸（元/噸）（5）每個保全人員的保全費=保養(yǎng)費/人數（元/人）（6）每臺設備原價的保全費=保全費/設備買價（元/元）（7）保養(yǎng)資材庫存回轉率=庫存額/使用額（元/元） 設備管理的指標體系 4.性能稼動率實際產量負荷產量

14、 其他的指標 ）故障損失金額減產金額保養(yǎng)費 ）故障對策有效率有效對策件數總對策數 ）對策實施率實施件數總對策件數 ）自主保養(yǎng)點檢率自主點檢地方個數必需點檢地方數 ）設備改善提案率提案數員工人數 設備管理的指標體系 維修的參數體系 維修的費用參數 ）維修費用強度企業(yè)年度維修費用企業(yè)年度生產費用 ）主要設備維修費用強度主要設備年度維修費用主要設備的價值 ）維修材料費用比年度維修材料費用年度維修費用 ）維修工時費用比年度維修工時費用年度維修費用 設備管理的指標體系 維修的計劃參數 ）維修計劃程度年度計劃維修費用年度實際維修費用 ）維修費用預酸偏差度實際維修發(fā)生的費用預算費用預算費用 ）計劃維修實施率

15、實際維修工時計劃維修工時 設備管理的指標體系 維修的專業(yè)化參數 ）委外維修費用比委外維修費用企業(yè)年度維修費用 ）維修集中化程度集中維修的工時總維修工時 設備管理的指標體系 維修管理組織參數 ）人均設備固定資產價值設備固定資產價值維修人員數 ）維修人員構成比維修技術人員數維修人員總數 ）維修人員比例維修人員總數員工總數 設備綜合使用效率的計算： 講到這里，本章以設備綜合使用效率的計算，請大家反省并做為結論，也希望大家因此下定決心，開始實施TPM吧！ 突發(fā)故障的損失很容易看到 慢性不良的損失不容易看到，但累積起來太多、太大了。 如果你的開工率設備使用率，能夠達60%就很好！不然請下定決心，開始實施

16、TPM吧！ 設備綜合使用效率的計算：綜合使用效率=時間運轉率性能運轉率良品率%100負荷時間負荷時間停工時間 時間運轉率性能運轉=速度運轉率純運轉率 %100%100負荷時間停工時間實際週期時間生產量實際週期時間基準週期時間%100*(標準的)生產數(合格的)良品數良品率 設備綜合使用效率的計算：A：一日實勤時間=60分8=480分B：一日之計劃停止時間 （含生產停止、養(yǎng)護、朝會及管理）=20分C：一日之負荷時間=480-20=460分D：一日之停止損失時間 （小故障10分，部置20分，調整20分，其它10分）=60分E：一日生產量400個H：良品率98%I：標準或基準周期時間0.5分個J：實

17、際周期時間 0.8分個 設備綜合使用效率的計算：G：實加工時間=J F=0.8400=320分T：M：N：L：%87%100460400CE時間運轉率%5 .621008 . 05 . 0%100JI速度運轉率%80%100400320%100EG純運轉率%50%1008 . 0625. 0NM性能運轉率%6 .42%10098. 05 . 087. 0HLT綜合設備效率 設備壽命周期費用（）壽命周期利潤（）設備壽命周期費用（ife Cycle Cost, 縮寫為）是指設備在預期的壽命周期內，為其論證、研制、生產、使用、保障及退役處置和材料回收所支付的一切費用的總和。一般包括LCC估算、LCC

18、分析、LCC評價和LCC管理等。LCC估算把為擁有設備具有規(guī)定效能，在其壽命周期內消耗的一切資源全部量化為金額累加，以得出總費用的過程。 設備壽命周期費用（）壽命周期利潤（）LCC分析是對產品的LCC及各種費用單元的估算進行結構性確定，以確定高費用項目及影響因素，費用風險項目，以及費用效能的影響因素等的一種系統(tǒng)分析方法。LCC評價以LCC為準則，對不同的備選方案進行權衡抉擇的系統(tǒng)分析方法。LCC管理-是以追求壽命周期費用最小為目標，對產品壽命周期各階段必須實施的壽命周期費用技術活動進行的計劃、組織、監(jiān)督、協調以及對壽命周期費用控制的活動。 壽命周期利潤與壽命周期費用分解1、壽命周期利潤C LC

19、P的分解 C LCP=CLCII-CLCL-CT=CLCI-CT式中：CLCP-壽命周期利潤CLCII-壽命周期總收益（理論值）CLCL-壽命周期損失CLCI-壽命周期總凈收益CT-壽命周期費用 壽命周期利潤與壽命周期費用分解2、 壽命周期理想總收益 CLCII壽命周期理想總收益是設備在其壽命周期內，處于完全有效生產北的情況下總收入的理想值。它取決于設備的性能、質量、可信任特征（即設備的可用性、可靠性、維修性與保障特性等）、生產的產品價值，以及與設備是如何被利用的密切相關。 壽命周期利潤與壽命周期費用分解CO-壽命周期運行費。設備在壽命周期內正常使用過程中發(fā)生的費用。包括人員費、能源費、消耗品

20、費、培訓費、技改、診斷、監(jiān)測等費用。CMS-壽命周期維修保障費用。是指設備投入使用以后至退役前，對其進行維修及保障所發(fā)生的費用。包括備件與修理零件、各種檢測設備、維修和保障設施、維修保障管理、培 壽命周期利潤與壽命周期費用分解CEC-壽命周期環(huán)保費。為了消除設備投入使用后造成對環(huán)境的污染，采取環(huán)境保護措施的資金投入或應交的款項等。包括設備前期采用環(huán)保材料所增加的投入，環(huán)保設施，使用階段各種廢物、廢料、廢氣的處理等發(fā)生的費用。CDR-退役處置費。設備在退役階段發(fā)生的費用，包括材料的回收與處理費。 第三講:設備保養(yǎng)管理項目認知故障為零的思考 (一)TPM八大支柱 TPM 活動的八大支柱 (1)個別

21、改善 (2)作業(yè)者實行的自主保養(yǎng)活動 (3)保養(yǎng)部門實施的計劃保養(yǎng) (4)作業(yè)員保養(yǎng)人員的教育訓練 (5)初期流動管理 (6)品質保全 (7)管理間接部門的活動 (8)安全及環(huán)境管理 2.2.慢性慢性LOSSLOSS的攻克法的攻克法 慢性慢性LOSSLOSS的失誤的攻克法的失誤的攻克法1. 現象的層別不充分, 對其的解釋也不充分. * 現象的觀察不充分 層別不充分 解釋不充分 發(fā)生形態(tài) 發(fā)生部位 發(fā)生時期 發(fā)生原委 * 層別的細分 原因掌握容易 對策容易故障的定義和詞源故障的定義和詞源 2. 忽視了與現象相關聯的要素. 應該管理的要素沒有管理. * 不知道管理的要素 即使知道卻沒有基準價值 即

22、使有基準值卻沒有確定下測定的方法. 3. 錯過了隱藏有要素的缺陷. - 找出缺陷的方法不正確 沒有把缺陷看成是缺陷. - 忽視細小的缺陷. 發(fā)現缺陷的眼力很弱. 2.慢性慢性LOSS的攻克法的攻克法 慢性慢性LOSS的失誤的攻克法的失誤的攻克法 3.3.缺陷成長缺陷成長.?.?缺陷是指那些使故障, 品質的LOSS等發(fā)生的 設備 的 原因 1. 大缺陷 : 使設備的運轉成為不可能的機能停止型故障 (單獨原因) 2. 中缺陷 : 運轉可能但是機能低下的故障 (復數原因) 3. 小缺陷 : 由復合原因引起的LOSS發(fā)生的原因中缺陷中缺陷小缺陷小缺陷潛潛在在缺缺陷陷* 即使大缺陷沒有即使大缺陷沒有 但

23、缺陷還在成長但缺陷還在成長(小缺陷小缺陷 - - 中缺陷中缺陷 - - 大缺陷大缺陷 的順序的順序)大缺陷大缺陷 4.4.對于小的缺陷要求我們要有視角的改善對于小的缺陷要求我們要有視角的改善小缺陷的種類小缺陷的種類 - - 灰塵灰塵, 臟亂臟亂, 搖晃搖晃, 磨平磨平, 銹銹, 漏水漏水, 裂縫裂縫, 變形變形2. 應該重視小缺陷的理由應該重視小缺陷的理由 1) 由小缺陷直接引發(fā)的連續(xù)反應是沒有的由小缺陷直接引發(fā)的連續(xù)反應是沒有的 2) 通過小缺陷可以找到解決的頭緒通過小缺陷可以找到解決的頭緒 3) 小缺陷可以誘發(fā)其它的要素小缺陷可以誘發(fā)其它的要素 4) 慢性慢性LOSS就是忽視小缺陷而發(fā)生的

24、就是忽視小缺陷而發(fā)生的 1. 定義 : 設備, 機器等規(guī)定的機能喪失的情況 (Equipment losses its specified functions)2. 語源 : 人為的 故故 意的 障障 礙引發(fā)3. 故障的種類 機能停止型故障 - - 設備突發(fā)性停止故障 機能低下型故障 - - 雖然可以運轉但是工程不良和 LOSS發(fā) 生的故障5.5.故障的分類故障的分類 減少設備劣化，延長設備壽命故 障 率ABC設備的故障曲線Bath Tub CurveChance failure period ADULT壯年期 機率故障期R(t)=e- 指數分配 INFANT MORTALITY夭折期 初期故

25、障期Wear-out period老年期 損耗期Normal D.Weibull D.時間 有效壽命期（Useful Life；Longevity） 減少設備劣化，延長設備壽命A.主要原因： 1：設計未成熟 2：用料不當或不良料 3：製造工程之疏失B.主要原因： 1：機率性故障C.主要原因： 劣化與性能降低對策：1：老化處理 （Burn-in or Aging） 2：剔劣（Debugging） （統(tǒng)計分析非常重要）對策：1：預防保養(yǎng) 2：預知保養(yǎng) 3：改良對策：1：B+修理 更新 6.6.故障為故障為 “0 0”的基本思考方向的基本思考方向 設備是由人為引起的故障. 人們的思考方式或行動改變的

26、話 設備的 “0”故障是可以達到的. 設備故障發(fā)生的思考方式設備沒有故障故障為 “0”是可能的思考方式轉變. 7.7.故障為故障為“0 0”的原則的原則 把潛在的缺陷控制在現狀態(tài)把潛在的缺陷控制在現狀態(tài), 防止故障的擴散防止故障的擴散! 故障 是冰山的一角 灰塵, 污染, 原料 接著 磨擦, 搖晃, 松動, 露出 腐蝕, 變形, 裂縫, 破裂 溫度, 震動, 異常音待現象 潛在缺陷故障故障 8.8.故障為故障為“0 0”的的 5 5個對策個對策確定基本條件確定基本條件.遵守使用的條件.計 劃 保 修改善設計上的弱點.提高技能.個 別 改 善自 主 保 修恢復其熱情.教 育 訓 練設 備 初 期

27、 管 理1.2.3.4.5. 1.1.遵守基本條件是什么遵守基本條件是什么? ? 不管有多么偉大的想法 不管進行多么強烈的發(fā)言 如果沒有把它變成你行動的話 就沒有任何價值 性能性能強制老化(基本條件和使用條件未遵守)期間期間 (T)相對老化相對老化標準性能標準性能絕對老化絕對老化自然老化(設備原來的壽命) 復復 原原 回到原來正常的 狀態(tài)上正正 常常 狀狀 態(tài)態(tài)維持設備的機能具備的條件怎樣早期發(fā)現怎樣早期發(fā)現清掃 計測的方法 依據基準 適當的條件檢查的手段 預知方法 怎樣正常復原怎樣正常復原不復原而進行改善 屬于下策部分的復原也是下策正常狀態(tài)與正常狀態(tài)的差異(Gap) 要填平要隨著時間而有所變

28、化 自然老化 強制老化 第四講第四講:TPM之一之一-自主保養(yǎng)自主保養(yǎng)問題四：何為自主保養(yǎng)？它有何用途？ 一、自主保養(yǎng)的基本概念一、自主保養(yǎng)的基本概念1、定義：、定義：自主保養(yǎng)活動就是自己的工廠自主保養(yǎng)活動就是自己的工廠（企業(yè)）自己維護，即由企業(yè)員工自（企業(yè)）自己維護，即由企業(yè)員工自主對工廠（企業(yè)）實施全面的管理和主對工廠（企業(yè)）實施全面的管理和維護。維護。 由于操作者與自己所使用的設備朝夕相處，在對設備性能及運轉狀況的了解、故障的早期發(fā)現、維護工作的及時進行等方面可以發(fā)揮其他人員不可替代的作用。同時，開展自主保全活動有利于提高操作者對設備使用的責任感。因此，開展自主保全活動對提高設備管理水平

29、的重要意義是不言而喻的。 自主保養(yǎng)1、防止劣化 基本條件整備(清掃、給油、鎖緊） 正確操作正確運轉、交替 記錄不適當資料 排除人為的強制劣化2、發(fā)現劣化 測試劣化 日常點檢 以五感檢測 發(fā)現潛在缺陷早期發(fā)現不正常與迅速處置發(fā)現異常的原因主源3、改善劣化 處理不正常 小整備（簡單零件替換及應急處置） 援助突發(fā)性修理 防止問題于未然 自主保養(yǎng)活動7步驟活動要點1、初期清掃5S活動修理、修復2、發(fā)生源與難點問題對策難點問題對策計劃對策實施3、總點檢（、保養(yǎng)基準、自主點檢）點檢項目的識別點檢標準制作和實施、提高點檢效率（整理、整頓） （目視管理）點檢項目等重新評估目視管理活動推進、自主管理體制建立管理

30、標準化改善活動的自主實施 二、自主保養(yǎng)的范圍 自主保養(yǎng)的基本范圍可以區(qū)分成五種：1）整理、整頓 、清掃延續(xù)5S活動進行2）基本條件的整備包括機械的清掃、給 油、鎖緊重點螺絲3）目視管理使判斷更容易、使遠處的管理 近處化4）點檢作業(yè)前點檢、作業(yè)中點檢、作業(yè)后 點檢5）小修理簡單零件的換修、小故障修護與 排除 1、開機前點檢就是要確認設備是否具備開機的條件2、運行中點檢是確認運行的狀態(tài)、參數是否良好3、周期性點檢是指停機后定期對設備進行的檢查和維護工作 點檢方法是指完成一個點檢項目的手段，如目視、電流表測量、溫度計測量等。 點檢基準是指一個點檢項目測量值的允許范圍，它是判定一個點檢項目是否符合要求

31、的依據，如電視機的運行電流范圍、液壓油油壓范圍等。 步驟一：清掃就是點檢目的以設備為主體，將其垃圾、灰塵、 油污、切削屑等，一并掃除干凈透過清掃將潛在缺陷找出并處理拆除不要、不急著使用的物品與設備的簡單化 透過清掃、給油、鎖緊重點螺絲、系標簽、取標簽來整備設備，使其基本的問題，如垃圾、灰塵、油污、切削屑等，都能在本步驟中一一解決。 步驟二：發(fā)生源、困難部位對策 消除廢棄物、塵埃、污垢的發(fā)生源及防止飛散，改善清掃、點檢、給油、 鎖緊螺栓之困難部位，謀求縮短作業(yè)時間；學習改善設備的思考方法，以提高實質上的效果。步驟二的進行方法： 1）廢棄物、塵埃、污垢的發(fā)生源的現狀分析 2）廢棄物、塵埃、污垢的發(fā)

32、生源的對策（目標、計劃、對策內容） 3）效果確認 4）清掃、給油、點檢、作業(yè)困難場所的現狀分析 5）對策（目標、計劃、對策內容） 6）效果確認 步驟三：制作自主保養(yǎng)暫定基準 改善垃圾、塵埃、污垢的發(fā)生源及防止飛散，改善清掃、點檢、給油、鎖緊螺栓之困難部位，謀求縮短點檢時間； 學習改善設備的想法，以提高實質上的效果。 步驟四：總點檢 依照點檢手冊實施點檢技能教育， 提升技術水準 由單體機械總點檢的實施，找出設備細微缺陷，并予以復原，使設備回復到原有的狀態(tài)。 把設備改善成容易點檢，同時徹底實施目視管理。 總點檢的項目（例）1）螺絲、螺帽 2）油壓 3）空壓 4）潤滑 5）驅動 6）電氣7）治具、模

33、具 8）暫定基準的修訂 步驟五：自主點檢 透過實施制造程序的性能、操作調整法、異常處置法的教育訓練，培養(yǎng)精于制程的操作人員，以提高操作信賴度。 把機械別的清掃點檢暫行基準并入以制程、區(qū)域為單位的定期點檢，更換基準以避免點檢的重覆或遺漏，縮短點檢時間。 目視管理、愚巧法及工作效率化也是本步驟的重點。 步驟六：整理、整頓 確實實施自主保養(yǎng)，明訂系統(tǒng)流程以確保品質水準及安全； 改善制程轉換之準備時間及半成品庫存量； 確立現場物流及備品、工具、半成品、成品資料等之自主管理體制。自主保養(yǎng)的三大法寶 活動看板 小組會議 重點教育 設備的整理整頓與目視感官管理 定義：目視感官管理，簡單的說就是：要使之能借著

34、眼睛的視察和感觀的查覺，先期發(fā)現異常之所在，并且避免故障或損失發(fā)生。 豐田式的目視管理 西方工業(yè)及社會喜歡先用儀表，自動類的監(jiān)控管理，這點雖可納入目視管理的延伸與擴大，但是豐田式卻另有高明之處。 豐田式目視管理的由來： 問題最大的，莫過于不明、黑暗或掩藏的地方，在豐田的改革之中發(fā)現：由于太多看不見的原因或現象，使生產效率降低，品質不良，成本提高。故狹義的可說是用眼睛來看的管理，以補助儀表監(jiān)控自動監(jiān)控的不足，把一切要管理的東西納入視線中監(jiān)控。例如：看不見的慢性損失： A.機械機能下降 B.原因不明的小停頓 設備的整理整頓與目視感官管理 C.不良的調度管理D.小修、小調整E.產品初期的變化（制程不

35、穩(wěn)）F.不良品的重修、重做G.問題出現的停頓設法解決H.干擾、不安的產量下降設備的整理整頓與目視感官管理管理資源吧（），提供海量管理資料免費下載！ 這些問提不仔細看是無法發(fā)現的。所以豐田的目視管理第一個就是讓問題看得見 透明化第二個就是用眼睛一看就知道 視覺化第三個就是防止錯誤 警覺化第四個就是改革并用視覺化管理 管理化設備的整理整頓與目視感官管理 目視感官管理的原則 簡單，明白，易行 無所遁形 把黑盒子打開 透明化 讓該看到的都看得到 例如： 管理看板 數字看板化 死角、盲點 可看化 目視感官管理的原則 迅速掌握（原因或現象） 現象 看板（燈號） 刺激人的眼 （聲音） 原因 例如： （魚骨圖

36、） （事先分析好） 立即解決 刺激（信號） 反應 解決 目視感官管理的應用 例如： 1.TPM作業(yè)管理：流程明確化 作業(yè)標準化 點檢、日程表單化 2.加油潤滑管理：加油點、油品種類標示顏色化 3.不良缺點顯現化：MARK于發(fā)生地點 4.利用簡單的感測工具，由感官立即判斷 步驟七：自主管理的徹底化 配合公司工廠的目標推展活動，以求改善的定?；?，從現場排除浪費，以推展降低成本活動； 確實記錄保養(yǎng)記錄，并加以分析，以求更進一步改善設備。 自主保養(yǎng)活動的首要事項：安全 自主保養(yǎng)現場潤滑管理機械運動部60%是因為潤滑不良所引起沒有確實依照正確的給油基準實施沒有基準有基準但不正確若不給油、決不開機械遵守正

37、確基準給油適時-適量 現場潤滑管理給油之目的防止摩擦，減少損耗帶走摩擦所產生的熱防止因水分所產生的鏽垢可排除異物於流油中 現場潤滑管理何為潤滑管理按照用途正確使用使用清潔之潤滑油從規(guī)定的給油口注油決定給油時間決定油量確定供給於摩擦面適時適當-適量 現場潤滑管理潤滑油的統(tǒng)一與給油系統(tǒng)提升目前使用油的種類統(tǒng)一黏度指數油種類採用多功能潤滑油規(guī)定潤滑油管理方式保管場所、設置油站、顏色管理 現場潤滑管理適時之給油再開始作業(yè)時確實的執(zhí)行給油 現場潤滑管理適量之給油給油量過多造成漏油2. 給油量不足-造成發(fā)熱、震動 現場潤滑管理適當之給油潤滑油之污染給油器具之污染給油口之破損確認給油方法實施油量檢查 現場潤

38、滑管理操作人員的角色與處理要點機械摩擦、潤滑常保清潔給油容器、器具要常保清潔容器口栓、蓋子必須鎖緊需注意不讓水分及垃圾跑入在給油地點標示油種或週期 現場潤滑管理操作人員的角色與處理要點不使水分、垃圾、灰塵跑入不弄錯油之種類注意安全 現場潤滑管理潤滑油日常點檢要點是否於潤滑部中給油油量、油溫是否於規(guī)定內是否有漏油情形潤滑油的形狀是否異常 (變色、變硬、起泡)是否有異常之聲音或震動 現場潤滑管理製作潤滑系統(tǒng)圖是否潤滑油之給油口至配管末端阻塞 不通分配器中之流量是否是當是否有漏油情形油的吞吐如何以自已眼觀察、以手去摸 現場潤滑管理製作給油標準書給油地點檢查方法給油方法油的種類給油用具給油時間給油週期

39、、責任者 現場潤滑管理污染管理方法色相變色清掃潤滑油箱、過濾片、摩擦面給油用具清掃對過去污染作反省 步驟活動內容對設備的目標對人的目標管理者對步驟的指導,援助1步驟 以設備本體為中心，清除垃圾 臟物. 清除廢物. 制作4項的列表. 清除垃圾，臟物， 找出潛在隱患. 清除老化，不合理的地方. 使檢驗設備更加方便. 使簡單的清掃成為團體活動. 使領導者學習領導技能. 提高觀察能力，動手能力和重視 設備的想法,具有擅思考的能力 和好奇心. 教授“清掃就是檢驗”. 以直接體驗作為首選方法. 教授什么是垃圾,設備老化. 教授以清掃為中心的清掃， 加油的重要性. 教授“清掃就是檢驗”.2步驟 對發(fā)生源采取

40、對策. 改善清掃困難的地方, 縮短時間. 清掃垃圾臟物和附著在設備 上的東西，提高對設備的信賴度. 確保設備的清潔狀態(tài), 提高保修性. 學習機械的動作，工作原理. 學習改善與自己相關的垃圾污 染的思考方式，進行方法. 具有對改善設備的興趣 感受因為改善而帶來的成功的 喜悅. 學習機械的動作，工作原理. 教授分析哪里，為什么,解析 現況的思考方式和方法. 教授改善的具體方法. 認真處理依賴想法.3步驟 教授潤滑技能. 對潤滑進行大檢查. 做好在確定的時間內清掃， 加油的準備. 形成管理潤滑體制. 改善加油困難的地方. 實施目測管理. 確保設備基本的條件(清掃,加油), 防止設備老化. 自我確定基

41、準并實施. 了解維持基準的重要性,學習 什么叫管理. 使個人作用和集體行動相結合. 準備潤滑管理Rule. 教授潤滑,檢驗,指導實施. 教授制作清掃,加油的基準的 方法并進行指導和援助.初期清掃對發(fā)生源的 對策制作清掃加油的基準書4-1. 自主保修自主保修 7步驟步驟 活動內容活動內容 步驟活動內容對設備的目標對人的目標管理者對步驟的指導,援助4步驟 教育檢驗技能. 總檢驗. 改善檢驗方法和設備. 建立在確定的時間哪檢驗的 基準. 清除,改善老化,不合理的地方 使目測管理更徹底. 改善檢驗困難的地方. 確保日常的檢查清除老化的狀態(tài), 提高對設備的信賴性. 學習檢驗技能教育中設備構造,機能 老化

42、的判定標準,使檢驗技能提高. 熟悉對簡單的不合理的對策 根據領導教授的東西學習領導技能. 學習檢查數據的方法，整理方法 解析方法并了解其重要性 準備總檢驗的目標表,目錄,教材, 進行總檢驗教育. 制作總檢驗項目. 教授簡單的不良解決法 教授目測管理，改善困難的進行方法. 教授怎樣取舍檢驗數據.5步驟 制作自主保修的基準 以設備為對象,做好一個活動. 維持基準,充實的保修. 應用個別改善成果報告 再總觀目測管理. 維持信賴性,保修性高的好工程, 設備. 實現以上的現場. 綜合理解工程,設備. 提高預防故障的能力,形成強化 設備的能力. 形成集團式的自主管理. 制定自主,專門保修的檢查分擔. 教授

43、基礎的保修技能. 教授防患故障于未然的事例. 教授工程,設備的特殊構造,機能, 理解全套系統(tǒng).6步驟 進行防止不良發(fā)生的活動. 進行不制造不良的活動. 保證工程,設備的品質, 使不良率為0. 再看品質保證項目. 實現提高信賴性的不良品后工程. 再看樣品條件. 實現提高不造成不良品的工程,設備. 形成提高設備,品質的能力 實現工程化. 具有個人自主管理能力. 教授工程品質,樣品條件. 教授要求要因結果之間的關系. 教授簡便執(zhí)行5條件. 教授簡化QA 5條件. 教授保證品質的設備動作,加工原理. 分擔運轉,保修,品質保證,生產技術, 制品設計部門,對應相應的品質總檢驗自主檢驗整理整頓7步驟 現在的

44、TPM laber 維持. 改善. 繼承. 指向維持0事故,0不良,0故障 的目標. 形成自我發(fā)現問題,解決問題的習慣 防緩異常,故障,不良于未然. 開展實施進行自主管理,自主企業(yè),工廠 方針. 援助維持,改善,界定TPM的活動. 提高技術. 以第二代TPM為目標.自主管理4-1.自主保修自主保修 7步驟步驟 活動內容活動內容 第五講第五講: TPM之二之二-計劃保養(yǎng)計劃保養(yǎng)問題五：怎樣才能減少設備機器故障，使設備機器正常運轉？ 一、計劃保養(yǎng)的目的： 計劃保養(yǎng)的主要目的是消除故障的發(fā)生，亦即提高設備的信賴性，另一方面，在于達成零故障及零不良的過程中，使保養(yǎng)人員的技術力提升，也是一個非常重要的目

45、的。 計劃保養(yǎng)的內容：計劃保養(yǎng)的內容：1、對應現場自主保養(yǎng)的活動；2、及早發(fā)現異常的活動3、讓故障不再發(fā)生的活動4、縮短修理時間的活動 5、其他如圖面管理、潤滑管理、保 養(yǎng)資訊系統(tǒng)的建立等活動。管理資源吧（），提供海量管理資料免費下載！ 二、計劃保養(yǎng)五步推行要點：二、計劃保養(yǎng)五步推行要點：步驟一：保養(yǎng)情報的整理步驟一：保養(yǎng)情報的整理步驟二：計劃保養(yǎng)的導入步驟二：計劃保養(yǎng)的導入步驟三：故障解析及改良保養(yǎng)步驟三：故障解析及改良保養(yǎng)步驟四：計劃保養(yǎng)的擴大步驟四：計劃保養(yǎng)的擴大步驟五：計劃保養(yǎng)質的提升步驟五：計劃保養(yǎng)質的提升 保養(yǎng)記錄的收集方法保養(yǎng)記錄的收集方法故障的定義故障的定義保養(yǎng)保養(yǎng)DATA的收

46、集及分析的收集及分析平均故障時間分析平均故障時間分析保養(yǎng)月報保養(yǎng)月報保養(yǎng)目標設定保養(yǎng)目標設定保養(yǎng)保養(yǎng)DATA的電腦化的電腦化 70%未實施預防措施保養(yǎng)保養(yǎng)比例比例已實施預防保養(yǎng)30%保養(yǎng)步驟一：保養(yǎng)情報的整理步驟一：保養(yǎng)情報的整理突發(fā)故障 故障故障就是伴隨著功能得停止或降低，以及為了使功能恢復和復原需要實施零件交換和修理得過程。一般來說，修理或恢復時間在5分鐘以下得情況除外。 有些故障使突發(fā)性得，發(fā)生得原因易于查找也便于后續(xù)得對策。另外一些故障卻是慢性得，它頻繁發(fā)生，但又很難找到根治得辦法，這類故障被長期擱置的現象很多。 故障是可以避免的。故障是可以避免的。 平均故障時間主要的目的有： 1）零

47、件壽命周期的推估 2）最適修理計劃的訂定依據 3）點檢項目、基準的設定依據 4）修理備品的庫存基準 5）提供設備信賴性、保養(yǎng)性設計的技術資料 重點設備的計劃保養(yǎng) 重點設備選定 保養(yǎng)基準作成 保養(yǎng)方式決定 保養(yǎng)計劃表作成以劣化復元為中心的計劃保養(yǎng) 保養(yǎng)檢討會 月別保養(yǎng)計劃表的作成及實施 重點設備 其他計劃件數計劃保養(yǎng)比例 步驟二：計劃保養(yǎng)的導入步驟二：計劃保養(yǎng)的導入 故障解析信賴性提升的研究信賴性提升的研究 故障對策 分析 對象 多發(fā)故障重大故障（設備別、部品別）* 故障分析手法學習故障分析手法學習* 再發(fā)防止再發(fā)防止 實施步驟實施步驟 1）徹底分析及復原 2）保養(yǎng)暫訂基準 3）弱點的改善 4）

48、維持管理改良保養(yǎng)步驟三：故障解析及改良保養(yǎng)步驟三：故障解析及改良保養(yǎng) *保養(yǎng)性提升的研究保養(yǎng)性提升的研究*保養(yǎng)的效率化保養(yǎng)的效率化 生產歷程表及保養(yǎng)歷程表生產歷程表及保養(yǎng)歷程表 保養(yǎng)的同期化保養(yǎng)的同期化 整備期間的短縮整備期間的短縮*預備品管理預備品管理 突發(fā)及計劃部品的區(qū)分突發(fā)及計劃部品的區(qū)分 布置化、分組化布置化、分組化*計劃保養(yǎng)的擴大計劃保養(yǎng)的擴大 橫向展開橫向展開 實施率的提升實施率的提升件數及實施率件數及實施率步驟四：計劃保養(yǎng)的擴大步驟四：計劃保養(yǎng)的擴大 *信賴性的極限維持信賴性的極限維持*保養(yǎng)基準修訂及標準化保養(yǎng)基準修訂及標準化*預知保養(yǎng)預知保養(yǎng)診斷診斷狀態(tài)監(jiān)視體制狀態(tài)監(jiān)視體制目視

49、管理目視管理向0故障挑戰(zhàn)保養(yǎng)費步驟五：計劃保養(yǎng)質的提升步驟五：計劃保養(yǎng)質的提升 “目視管理目視管理”項目主要有以下各項內容：項目主要有以下各項內容：安全注意事項明示復雜、重要操作的明示點檢項目位置的標識儀表正常范圍的標識液體正常范圍的標識閥門開閉狀態(tài)的標識 第六講第六講:TPM之個別改善之個別改善 -生產效率化改善生產效率化改善問題：何為損失？工廠中如何消除損失？ 一、工廠中常見的損失 所謂損失，即指現況與達成理想狀態(tài)之間的差距，這種差距也算是一種問題，當然，改善的空間也在此。 損失的種類很多，例如，故障是一種損失，小停止也是一種損失，其它如空轉、變換工程、速度低減、性能低下、不良、交貨延遲、

50、人員過剩、災害等，這些都是一個企業(yè)可以去加以改善的。 一般損失可區(qū)分為：一般損失可區(qū)分為：1）作業(yè)LOSS（操作度LOSS）： 無負荷時間、朝會、清掃時間2）停止 LOSS：計劃保養(yǎng)的時間3）工程變換LOSS：工程變換、調整時間4）刃具LOSS：刃具交換時間5）量產開始LOSS：開始生產至良品產生之時間6）故障LOSS： 10分鐘以上的故障停止時間，小停止7）空轉LOSS：未滿10分鐘之停止時間 8）速度低下LOSS：設定與實績的工數差9）工程不良及修整LOSS：不良品修整時間10）管理LOSS：等待指示、等待材料之時間11）動作LOSS：步行動作的浪費、SKILL差12）編成LOSS：LIN

51、E平衡、手持物等待操作13）測定調整LOSS：測定調整時間14）自動化置換LOSS：自動化計劃未實施之 部分 15)能源LOSS: 省能源計劃未實施部分16）成品率LOSS：制品量與投入量之差17）半成品在庫LOSS：半成品在庫維持 費用18）制品在庫LOSS：制品在庫維持費用19）市場抱怨LOSS：市場抱怨費 二、設備效率化的改善方向1、設備7大損失是指：1）故障損失（故障是可以避免的）2）工程變換、調整損失 （換模，試模，生產線切換）3）刀具、工具交換損失 4）量產開始損失 （維修/停止后的使用） 5）小停止、空轉損失 （5分鐘以內） 6）速度損失 （實際速度小于設計速度）7）工程不良、修

52、整損失 三、生產效率化的改善方向三、生產效率化的改善方向1、提高生產量和減少投入量的活動、提高生產量和減少投入量的活動 設備效率化活動設備效率化活動 提高設備效率，使設備在單位時間內的產出量最大化。 人的效率化活動人的效率化活動 通過設備的改進，工藝技術水平的改善來提高人均生產臺數或生產量?；蛘咄ㄟ^作業(yè)改善和自動化、少人化活動，達到提高生產效率的目的。 計劃及管理效率化活動計劃及管理效率化活動為了保證生產活動的順利進行，要進行最合理的生產計劃、調度以及材料采購工作，并將物流方面的損耗降到最小。材料、能源投入效率化活動材料、能源投入效率化活動減少材料、工具、能源的投入量，將它們的損耗降至最少。

53、2、提高產品品質活動、提高產品品質活動通過提高品質穩(wěn)定性減少生產過程中不良的產生，減少由于不良造成的返工及修理損耗，從而達到提高生產量的目的。 改善的著眼點改善的效果體現1減少設備效率損耗提高設備利用率效率提高和成本降低2減少人工損耗提高勞動生產率3減少管理損耗改善生產管理4減少不良的產出提高產品質量的穩(wěn)定性5減少由于不良修理造成的損耗提高生產直行率6減少不良廢棄的損耗生產及制造成本降低7減少材料工具能源損耗降低生產成本 影響生產效率的16大損耗損耗分類損耗項目1設備方面的7大損耗1、故障損耗2、安排及調整損耗3、刀具、刃具損耗4、投入或起動損耗5、點點停和空轉損耗6、速度低下損耗7、不良及不

54、良修理損耗2管理及計劃方面的損耗8、計劃安排上的損耗 3 人員方面的5大損耗9、管理損耗10、動作損耗11、生產組織損耗12、自動化置換損耗13、測量及調整損耗4 材料投入等的損耗14、材料投入損耗15、工、夾具損耗16、能源損耗 管理損耗 所謂管理損耗就是指諸如材料、零件等待（采購或搬送的延遲）、指示等待（計劃的安排）以及故障修理等待等等。即由于管理上的原因和要求造成人員效率的損耗。 動作損耗 動作損耗包括由于不經濟的作業(yè)動作造成的損耗、技能差異造成的損耗以及（區(qū)域、物品）布局不合理而引起的步行損耗等等。 諸如步行、轉身、彎腰、曲背、提腳、單手或雙手等待、動作過大等等都是動作損耗。 生產組織

55、損耗 生產組織損耗是指多工序之 間、多作業(yè)之間的等待消耗以 及流水線生產中的工序作業(yè)時 間不平衡所造成的損耗。 自動化置換不足損耗 可以很輕易地利用自動化（斜坡或重力的運用等）來達到目的，但又沒有實施時所造成的損耗，如零件或成品的搬送等。 檢查、測量及調整損耗 為了防止不良的產生和不良 流出到下一道工序或客戶手中， 在生產過程中頻繁地對零件或 產品進行檢查、測量和調整， 造成了作業(yè)時間的浪費。 材料等投入損耗 材料投入損耗是指某些特定的生產過程中，材料投入量與產品產出量（重量和數量）的差額。 工具、夾具損耗 在生產活動的過程中，伴隨 著工具、夾具等等的制作、維 護、損壞甚至丟失而產生的各 種費

56、用就是工具、夾具損耗。 能源損耗 能源損耗是指電力、燃料、蒸汽、壓縮空氣、水資源等浪費。只要我們從細微處著眼，進行全方位的改善，就一定能夠收到很好的效果。 第七講第七講:消除故障的消除故障的PM分析分析 PM分析的基本思想一、為什么要進行PM分析？1、傳統(tǒng)故障分析的弱點（1）不充分確認現象和劃分層次 認定錯誤的原因,實施對策.(2)現象的解析不充分 .有憑人的直覺列出要因一覽表的傾向 結果導致不相關的要因列入表中,而遺漏了重要的要因(3)對策容易偏向特定項目 有分析其他要因的傾向 堅信這種現象無關緊要(4)在解析現象前,已想好對策 根據直覺和經驗判斷:只有這個對策才行 消除故障的PM分析 PM

57、分析的基本思想2、消滅慢性損失的工具PM分析 必須對現象反映的機理進行物理解析，找出所有與設備、人、材料、方法等4M相關的要因。 PM分析特點包括以下幾方面： 為了消除慢性的不正?，F象 以改善要因為目的，進行要因分析 找出所有的缺陷，實現“零故障”的目標的 分析的系統(tǒng)的看法和想法 消除故障的PM分析 PM分析的基本思想現象 phenomena(non)物理的 physical機理 Mechanism關連性（設備） Machine (人） Man (材料） Material (方法） MethodPM 消除故障的PM分析 PM分析的7個步驟一、查明現象（第一步驟）1、對現象的發(fā)生狀態(tài)進行周密地調

58、查，分層細分化2、把細分化后的各種現象的發(fā)生狀態(tài)作成帕拉圖 現象的把握調查中收集了充分的數據后，用分層細分化帕拉圖表示出來，進行比分層更為詳細的分解，然后，從其中發(fā)生頻率最多的現象開始分析。3、調查設備的運行條件和作業(yè)條件 調查設備的運行條件和作業(yè)條件的實施狀態(tài)。這對于接著進行的要因分析和對策階段是十分重要的。4、決定今后的現象數據的采集方法 消除故障的PM分析 PM分析的7個步驟二、對現象進行物理解析（第二步驟）物理解析的順序如下：（1）明確什么是現象的物理條件？先明確現象的類型尺寸距離 時間時機 壓力電流電壓 速度加速度等 （2）根據加工、工作、生成的原理、原則，明確現象相關的必要條件。

59、消除故障的PM分析 PM分析的7個步驟三、整理出現象促成的條件（第三步驟）整理成立條件的常規(guī)做法如下：1、必要項目A的物理條件（場所、時間、方向、量、尺寸）發(fā)生了變化或偏差。2、必要項目B的物理條件（場所、時間、方向、量、尺寸）發(fā)生了變化或偏差。3、必要項目C的物理條件（場所、時間、方向、量、尺寸）發(fā)生了變化或偏差。4、必要項目A、B、C相關聯的運轉條件（場所、時間、方向、量、尺寸）發(fā)生了變化或偏差。 消除故障的PM分析 PM分析的7個步驟四、整理出4M的關聯性（第四步驟） 關于各種成立條件，根據設備、人、材料、方法的關連性列出要因表。關鍵是在這種情況下，將在理論上與成立條件有因果關系的項目，

60、全部列入表中，不考慮影響力的大小。 消除故障的PM分析 PM分析的7個步驟五、探討調查方法，決定調查步驟（第五步驟）接著，審查針對各要因的不正常狀態(tài)所采用的具體調查方法，測定方法和范圍。按以下步驟進行調查：1）調查“成立條件”2）調查“4M的1次項目”3）調查“4M的2次項目” 消除故障的PM分析 PM分析的7個步驟六、歸納出不正常的項目（第六步驟） 利用第五步審查過的調查方法，找出各項目的不正常。七、制訂改善方案（第七步驟） 最后的步驟是制訂不正常項目的改善方案。例如：對精度差的物品進行部分的解體檢修，更換零部件來提高精度。 第八講第八講:TPM與安全與安全 TPM與安全關系預防保養(yǎng)事後保養(yǎng)