機(jī)械通用加工工藝

1、一、下料通用工藝1 范圍本通用工藝規(guī)定了下料的工藝規(guī)則，適用于本公司的產(chǎn)品材料的下料。2 下料前的準(zhǔn)備2.1 看清下料單上的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸及數(shù)量等。2.2核對材質(zhì)、規(guī)格與下料單要求是否相符。材料代用必須嚴(yán)格履行代用手續(xù)。2.3 查看材料外觀質(zhì)量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合有關(guān)質(zhì)量規(guī)定。2.4 將不同工件所用相同材質(zhì)、規(guī)格的料單集中，考慮能否套料。2.5 號料 端面不規(guī)則的型鋼、鋼板、管材等材料號料時(shí)必須將不規(guī)則部分讓出。鋼材表面上如有不平、彎曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必須對有缺陷的鋼材進(jìn)行矯正。 號料時(shí)，應(yīng)考慮下料方法，留出切口余量。 有下料定尺擋板的設(shè)備，下料

2、前要按尺寸要求調(diào)準(zhǔn)定尺擋板，并保證工作可靠，下料時(shí)材料靠實(shí)擋板。3 下料3.1剪板下料鋼板、角鋼、扁鋼下料時(shí)，應(yīng)優(yōu)先使用剪切下料。鋼板、扁鋼用龍門剪床剪切下料，角鋼用沖剪機(jī)剪切下料。 用剪床下料時(shí)，剪刃必須鋒利，并應(yīng)根據(jù)下料板厚調(diào)整好剪刃間隙，其值見下表鋼板厚度mm45678910剪刃間隙 mm0.150.20.250.30.350.40.45鋼板厚度mm11121314151620剪刃間隙mm0.50.550.60.650.70.750.8 剪切最后剩下的料頭必須保證剪床的壓料板能壓牢。 下料時(shí)應(yīng)先將不規(guī)則的端頭切掉。 切口斷面不得有撕裂、裂紋、棱邊。 龍門剪床上的剪切工藝.1 首先清理工件

3、并劃出剪切線，將鋼板放至剪床的工作臺面上，使鋼板的一端放在剪床臺面上以提高它的穩(wěn)定性，然后調(diào)整鋼板，使剪切線的兩端對準(zhǔn)下刀口，控制操作機(jī)構(gòu)將剪床的壓緊機(jī)構(gòu)先將鋼板壓牢，接著進(jìn)行剪切。剪切狹料時(shí)，在壓料架不能壓住板料的情況下可加墊板和壓板，選擇厚度相同的板料作為墊板。.2 剪切尺寸相同而數(shù)量又較多的鋼板、型材時(shí)，利用擋板（前擋、后擋板和角擋板）定位，免去劃線工序。.3 利用擋板進(jìn)行剪切時(shí)，必須先進(jìn)行試剪，并檢驗(yàn)被剪尺寸是否正確，然后才能成批剪切。3.2 氣割下料 氣割時(shí)，看清切割線條符號。切割前，將工件分段墊平（不能用磚和石塊），將工件與地面留出一定的間隙利于氧化鐵渣吹出。 將氧氣調(diào)節(jié)到所需的壓

4、力。對于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常時(shí)，應(yīng)檢查修理，否則禁止使用。 預(yù)熱火焰的長度應(yīng)根據(jù)板材的厚度不同加以調(diào)整，火焰性質(zhì)均應(yīng)采用中性火焰，即打開切割氧時(shí)火焰不出現(xiàn)碳化焰。 氣割不同厚度的鋼板時(shí)，要調(diào)節(jié)切割氧的壓力，而同一把割炬的幾個(gè)不同號碼嘴頭應(yīng)盡量不經(jīng)常調(diào)換。氣割選擇見表：板材厚度（mm）割炬氣體壓力（kg/cm2）型號割嘴號碼氧氣乙炔（煤氣）3.0以下G01-3012340.011.23.012G01-3012451230G01-3010024573050G01-10035570.011.2501005668100150G01-3007812150200810142002509

5、1014 切割速度應(yīng)適當(dāng)。速度適當(dāng)時(shí)，熔渣和火花垂直向而去；速度太快時(shí)，產(chǎn)生較大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成鐵渣往上面，容易產(chǎn)生回火現(xiàn)象。 割嘴與工件的距離.1 鋼板的氣割，割嘴與工件的距離大致等于焰芯長度加上2-4毫米左右。氣割4-25毫米厚的鋼板時(shí)，割嘴向后傾斜20°-30°角，即向切割前進(jìn)的反方向。.2 氣割4毫米以下的鋼板時(shí)，割嘴向后傾斜25°-45°角，即向切割前進(jìn)的反方向。割嘴與工件表面的距離為1015毫米，切割速度應(yīng)盡可能快。 氣割順序.1 氣割一般是從右向左方向進(jìn)行，在正常工作停止時(shí)，應(yīng)先關(guān)切割氧，再關(guān)乙炔（煤氣）和預(yù)熱氧閥門。.

6、2 切割臨近終點(diǎn)，嘴頭應(yīng)向切割前進(jìn)反方向傾斜一些，以利于鋼板的下部提前割透，使收尾的割縫整齊。 坡口的氣割.1先按坡口的角度尺寸劃線，然后將割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同時(shí)坡口的氣割與分離切割相比，割嘴稍慢，預(yù)熱火焰能率應(yīng)適當(dāng)減少，而切割氧的壓力應(yīng)稍大。.2 切割坡口時(shí)，可采用角度靠具和角度可調(diào)的滾輪架上調(diào)節(jié)使用。 法蘭及圓盤氣割.1 用頂規(guī)將圓十字中心樣沖眼定頂。鋼板進(jìn)行預(yù)熱，割嘴垂直于鋼板至鋼板達(dá)到切割溫度時(shí)（暗紅），將割嘴傾斜一些便于氧化鐵渣吹出，此時(shí)打開切割氧。開始切割時(shí)切割氧不要開太大，隨著往后拖割炬和逐漸相反的方向飛出，這時(shí)將嘴頭與鋼板垂直。割法蘭一般先割外圓，后割內(nèi)

7、圓。 氣割表面質(zhì)量.1 對重要件的氣割表面應(yīng)修正、打磨。.2氣割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm；仿形及半自動切割的切割面粗糙度Ra不大于（割紋深度） 110-188um；手工切割面粗糙度Ra不大于400-500um。.3 氣割下料允許的尺寸偏差見表3。工作厚度mm尺寸范圍（mm）35-315315-10001000-20002000-40004000-6000仿形切割半自動切割312±1.0±1.5±2.0±3.01250±0.5±1.0±1.5±2.050100±1.0±2.

8、0±2.5±3.0手工切割312±2.0±3.5±4.0±4.5±51250±1.5±2.5±3.0±3.5±3.550100±2.5±3±3.5±4±4.53.3鋼材、型材在剪切、氣割下料后應(yīng)消除應(yīng)力，去割渣，并矯直。3.4 鋸切下料機(jī)械鋸割.1弓鋸床用于切割扁鋼、圓鋼和各種型鋼。機(jī)械鋸割時(shí)，可將材料用夾具束成一起再起鋸。常用的型鋼可利用螺栓和壓板或?qū)Ｓ脢A具夾緊的方法。.2 鋸割下料時(shí)，常用各種型材的鋸削下料工藝留量參見表。

9、A 圓鋼、方鋼、鋼管的鋸削下料工藝留量直徑或邊距離d切口完度Bmm工件長度mm夾頭mm5050-200200-500500-10001000-50005000mm端面工藝留量變2a(mm)30弓鋸32234561530-80234568下料板限偏差±a/4b 型鋼的鋸削下料工藝留量高度×邊長H×bmm切口寬B(用圓錐片)mm工件長度mm10001000-50005000端面工藝留量2a(mm)100×687357100×68-630×19051015下料極限偏差±a/4.3 鋸割分遠(yuǎn)鋸和近起鋸兩種。一般用遠(yuǎn)起鋸較好，鋸齒不易

10、卡住。.4 鋸割速度不能過快或過慢，推據(jù)時(shí)壓力不能過大，否則容易折斷鋸條。 砂輪切割.1 砂輪切割機(jī)用于切割圓鋼和異型鋼管、角鋼、扁鋼等各種型鋼。.2 切割各種型材宜單件切割，不能幾件或多件束在一起。.3 砂輪下料時(shí)，常用各種型材的切割下料工藝留量參見表。直徑或?qū)吘嚯xmm切口寬Bmm工件長度mm10001000-50005000端面工藝留量2a(mm)1004357100-1506468下料極限偏差±a/4.4 切割時(shí)將型材裝在可轉(zhuǎn)夾鉗上，驅(qū)動電動機(jī)通過皮帶傳動砂輪卡進(jìn)行切割，用操縱手柄控制切割速度。操作時(shí)要均勻平穩(wěn)，不能用力過猛，以免過載或砂輪崩裂。操作中人應(yīng)要站在砂輪片側(cè)面，不

11、準(zhǔn)對面操作。二、冷作（鉚工）通用工藝1 范圍 本守則規(guī)定了冷作（鉚工）加工的工藝規(guī)劃，適用于本公司的冷作加工。2 放樣 結(jié)構(gòu)件放樣是冷作加工的第一道工序。通過對結(jié)構(gòu)件進(jìn)行放樣，確定各零售的實(shí)際尺寸后才能進(jìn)行下料，加工成形，組裝，焊接等工序。2.1 準(zhǔn)備工作結(jié)構(gòu)件放樣原則上在放樣工作臺上進(jìn)行，對大件放樣在墊平的鋼板上進(jìn)行。對放樣臺要求光線充足，放樣前準(zhǔn)備好手剪刀、劃線、粉線、角尺、直尺、圓規(guī)、樣沖等工具。2.2 放樣基準(zhǔn) 放樣前首先應(yīng)仔細(xì)研究圖樣，找出放樣基準(zhǔn)，確定哪些零件尺寸可按已知尺寸直接劃出，哪些尺寸要按相關(guān)連接條件確定劃出。放樣基準(zhǔn)一般按下列三種類型選擇：A） 以兩個(gè)互相垂直的平面為基準(zhǔn)

12、B） 以兩條中心線為基準(zhǔn)C） 以一個(gè)平面和一條中心線為基準(zhǔn)2.3 放樣程序 放樣時(shí)首先劃基準(zhǔn)線，再劃其他直線、弧線、相貫線。2.4 樣板，樣桿的制作 結(jié)構(gòu)件放樣后應(yīng)制作樣板或樣桿，樣板一般用0.5-2mm鋼板制作，樣桿一般用扁鋼、角鋼、圓鋼制作。樣板按用途有三種：A） 劃線（號料）樣板：用于零件號料，切口，開洞，展開等B） 彎曲樣板：用于零件折彎，卷圓時(shí)的找正等C） 檢驗(yàn)樣板：用于零件成型后的檢查 對于零件以中心線對稱的，劃線（號料）樣板應(yīng)在中心線兩端剪出三角切口用于在工件上劃中心線；對在零件中要開孔，精度要求不高的在孔中心所在位置樣板上打上樣沖眼，對精度要求高的在孔中心所在位置和孔十字中心線

13、與孔交線位置樣板上鉆上2-3mm孔用于在工件上打樣沖眼。 為保證零件下料尺寸，在樣板，樣桿制作時(shí)應(yīng)處理切（割）縫。對剪切下料的一般不放剪切余量，但對剪切下料后需銑，刨邊要留3-4mm余量；對氣割下料，氣割會產(chǎn)生割縫，對沿線外氣割的不留氣割余量，對沿線中心氣割的應(yīng)留氣割余量，氣割間隙見下表。此外，氣割下料后需銑，刨邊的還應(yīng)留3-4m銑，刨余量。材料厚度（mm）割炬氣割型號割嘴手工自動，半自動10以下G01-301-23212-30G01-302-44332-50G01-1003-55452-65G01-1003-55470-100G01-1005-665 折彎，卷圓，展開，相貫零件的樣板制作應(yīng)按

14、中心層進(jìn)行皮厚處理。 樣板，樣桿制作時(shí)可根據(jù)結(jié)構(gòu)件實(shí)際放樣對零件圖尺寸作修正。但必須滿足下列前提：A） 構(gòu)件外形尺寸B） 零件幾何中心尺寸C） 零件頭部連接強(qiáng)度不小于母材確定樣板，樣桿尺寸時(shí)還應(yīng)考慮焊接收縮量。一般橫向焊接收縮量為每條1.5-2mm，縱向焊接收縮量不考慮。通過首件組裝焊接根據(jù)焊接實(shí)際收縮量再作調(diào)整。 樣板，樣桿制作后用色漆寫明零件圖號、名稱、材質(zhì)、規(guī)格。2.5 放樣劃線的基本規(guī)則和常用符號。 放樣劃線的基本規(guī)則。為保證的質(zhì)量，放樣劃線必須遵循下列規(guī)則：A） 垂直線必須用作圖法劃，不能用量角器和直尺作，更不能目測作；B） 用圓規(guī)劃圓或圓弧，否則應(yīng)先墊平或矯正。 劃線常用符號 根據(jù)

15、樣板，樣桿在材料上按規(guī)定劃出切割，折彎號料線，劃線常用符號見下表：序號名稱和符號說明1切斷線1 在斷線上找上樣沖2.在斷線上劃上斜線2加工線在線上打上樣沖并標(biāo)三角形或注刨邊二字3中心線在線的兩端打上樣沖并作標(biāo)記4對稱線表示零件與此線完全對稱5折彎線表示將工件彎成一定角度6軋圓線表示將工件軋成圓筒型7割除線1 中部割除2 沿孔外面割除3 沿孔里面割除3 矯正3.1 矯正方法分冷矯正和熱矯正兩種。冷矯正是在常溫下進(jìn)行矯正。適用于矯正塑性較好的鋼板。對彎形嚴(yán)重或脆性很大的鋼材，如合金鋼及長期放在露天生銹鋼板等，塑性差不用冷矯正。當(dāng)鋼板彎曲較大，鋼板塑性差，在缺少足夠動力設(shè)備情況下用加熱至700-90

16、0左右的溫度進(jìn)行矯正。3.2 板料的矯正:薄板中間凸時(shí)，矯正時(shí)錘擊板的四周，從周圍開始逐漸向內(nèi)錘擊。矯正薄鋼板先用手錘或木錘。3.3 扁鋼的矯正。扁鋼變形有彎曲和扭轉(zhuǎn)兩種。 矯正扭曲扁鋼辦法：在扁鋼的一端用虎鉗或其他工具夾住，用叉形板手夾持扁鋼的另一端進(jìn)行反方向扭轉(zhuǎn)，待扭曲變形消除后再用錘擊將其矯正。 角鋼矯正。角鋼的變形有外彎、內(nèi)彎、扭曲、角變形等多種。矯正內(nèi)、外彎曲錘擊或調(diào)直機(jī)矯正。矯正扭曲時(shí)，采用矯正扁鋼扭曲的方法；角變形若角度大于90°，矯正時(shí)將角鋼置于V形槽鐵內(nèi)用大錘或機(jī)械打擊外傾部分來矯正使其夾角變小，角鋼角變形小于90°時(shí)，將角鋼仰放在平臺上，然后在角鋼的內(nèi)側(cè)

17、墊上型錘，再錘擊或機(jī)械壓型，使其角度擴(kuò)大。 槽鋼矯正。大尺寸的槽鋼的剛性較大，必須用機(jī)械矯正。槽鋼的彎形有直彎、旁彎和扭曲。矯正方法：立彎和旁彎采用調(diào)直機(jī)上矯正，對于矯正略有扭曲的槽鋼，其方法與矯正扭曲的扁鋼一樣，可采用壓力機(jī)平臺上使扭曲翹起的部分伸出平臺外，將槽鋼壓緊，邊錘擊邊使槽鋼向平臺移動，然后再調(diào)頭一同樣同樣錘擊直至矯直為止。3.4各零件下料后彎（扭）曲不符合要求時(shí)必須矯正，冷矯正時(shí)應(yīng)緩慢加力，室溫不宜低于5° 熱矯正時(shí)加熱溫度應(yīng)控制在750°-900°，同一部位加熱次數(shù)不得超過二次，并應(yīng)組成慢冷卻。4 彎曲工藝4.1 卷板由預(yù)彎（壓頭）、對中和卷彎三個(gè)過

18、程組成。4.2 預(yù)彎（壓頭）在三棍卷板機(jī)或預(yù)彎壓力機(jī)上進(jìn)行。當(dāng)預(yù)彎板厚不超過20mm的情況下，可采用預(yù)彎也一塊鋼板作為彎模，其厚度不應(yīng)大于板厚的兩倍，長度應(yīng)比板略長，將彎曲模放入輥筒中，將板料置于彎模上，壓下上輥并使彎模來回滾動使板料邊緣達(dá)到所要求的彎曲半徑。同時(shí)采用彎模預(yù)彎時(shí)，必須控制彎曲功率不超過設(shè)備能力60%，操作時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制上輥的壓下量，以防過載損壞設(shè)備。在壓力機(jī)上用模具預(yù)彎適用于各種板厚，用長度比板料短的通用模具，預(yù)彎時(shí)必須分段進(jìn)行，預(yù)彎兩端，預(yù)彎尺寸根據(jù)工件卷圓卷板機(jī)種類而定。如20*2000卷板機(jī)端面預(yù)彎尺寸是250-300；8*2000卷板機(jī)端面預(yù)彎尺寸是150-200。4.3

19、 對中，將預(yù)彎的板料置于卷板機(jī)上滾彎時(shí)，為防止產(chǎn)生扭曲將板料對中，要使板料的縱向中心線與輥筒軸線保持平行。對中方法有幾種：（1） 在三輥卷板機(jī)上利用擋板使板邊靠緊擋板；（2） 將板料抬起使板邊靠緊側(cè)輥，然后再放平；（3） 把板料對準(zhǔn)側(cè)下輥的直槽；（4） 用目視觀察輥筒的中間位置，上輥的外形線與板邊是否平行調(diào)整對中。4.4 圓柱的卷彎，將板料位置對中后，一般采用多次進(jìn)行滾彎，調(diào)節(jié)上輥，逐步壓下上輥并來回滾動，使板料的曲率半徑逐漸減小直至達(dá)到規(guī)定的要求，在卷彎過程中，應(yīng)不斷地用樣板檢驗(yàn)彎板兩端的曲率半徑。卷彎半圓（瓦片）時(shí)也應(yīng)卸載后測驗(yàn)量其曲率。4.5 矯圓工藝、圓筒卷彎焊接后會發(fā)生焊后變形，所以

20、必須進(jìn)行矯圓。矯圓分加載、滾圓和卸載三個(gè)步驟。先根據(jù)經(jīng)驗(yàn)或計(jì)算，將上輥筒調(diào)節(jié)到重要的最大矯正曲率的位置，使板料受彎。板料在卷板機(jī)輥筒的矯正曲率下來回滾卷1-2圈，著重在滾卷焊縫區(qū)附近用卡樣板檢查，使整圈曲率均勻一致，然后在滾卷的同時(shí)，逐漸退回輥筒，使工件在逐漸減少矯正載荷下多次滾卷至要求，也可用手矯圓。圓錐面的卷彎過程與圓柱面制作工藝相似。4.6 卷板質(zhì)量：卷板質(zhì)量問題包括外形缺陷、表面壓傷和卷裂三個(gè)方面。4.7 外形缺陷，在操作中要注意以下現(xiàn)象：a 卷彎圓柱形筒體時(shí)外形出現(xiàn)過彎、錐形、束腰、邊緣歪斜和棱角等現(xiàn)象是應(yīng)及時(shí)處理，發(fā)現(xiàn)過彎時(shí)用大錘錘擊筒體的邊緣可使直徑擴(kuò)展，過彎就可以消除，卷圓時(shí)在

21、每次調(diào)節(jié)輥筒后用樣板檢查其彎曲度。4.8 表面壓傷：鋼板或輥筒表面的氧化皮及粘附的雜質(zhì)會造成板料表面壓傷。A.在卷板前，必須清除板料表面的氧化皮。B卷板設(shè)備必須保持干凈，輥筒表面不得有銹、毛刺、棱角或其它硬性顆料。C.在卷板時(shí)應(yīng)不斷地吹掃內(nèi)外側(cè)剝落的氧華皮。D矯圓時(shí)應(yīng)盡量減少反轉(zhuǎn)次數(shù)等。4.9 卷裂：板料在卷板時(shí)，由于變形太大，材料的冷作硬化以及應(yīng)力集中等因素都有使材料的塑性變壞而造成裂紋。為了防止卷裂的產(chǎn)生A.以采取限制變形率，鋼板進(jìn)行正火處理；B.對缺口敏感性大的鋼材，最好將材料預(yù)熱到150-200后卷制。C.板料的纖維方向與彎曲線垂直，拼接焊縫需經(jīng)修磨等措施。4.10 零件的彎曲成型 鋼

22、板型材在常溫下冷彎曲時(shí)，內(nèi)側(cè)彎曲半徑應(yīng)大于兩倍板厚，在冷作彎曲后使零件外側(cè)不得有裂紋。 熱煨零件。鋼管、板材彎曲不得少于最小彎曲半徑。加熱熱溫度控制在900-1000范圍內(nèi)，不得在藍(lán)脆區(qū)（200-400）范圍內(nèi)進(jìn)行。彎曲成型部位用樣板檢查，與樣板之間的局部間隙不得大于2。5 組裝工藝5.1組裝前，首先應(yīng)熟悉零部件圖樣，根據(jù)圖樣和技術(shù)要求弄清產(chǎn)品的特性用途，各零件之間的相對位置、尺寸和連接方法，明確組裝基準(zhǔn)面和組裝工夾具，再定組裝方法。5 2 組裝前將零件匯總并經(jīng)檢驗(yàn)合格。5.3 組裝場地的地面應(yīng)平整、清潔、堆部件堆放要整齊不使損壞。5.4 對復(fù)雜的結(jié)構(gòu)件組裝可以分部進(jìn)行。5.5 組裝后定位點(diǎn)焊

23、，作以下規(guī)定： 定位點(diǎn)焊所用焊材應(yīng)與正式焊接所用的焊材一致。 點(diǎn)焊縫的厚度一般不超過設(shè)計(jì)焊縫厚度過1/2，其長度30-40mm為宜。 點(diǎn)焊縫如有裂紋、夾渣等缺陷，在焊接前必須將其定位焊縫清除干凈。 對承力的關(guān)鍵、重要焊縫焊前必須按圖紙和工藝要求檢查，其坡口尺寸及根部間隙，合格后方可焊接。 定位點(diǎn)焊的數(shù)量應(yīng)保證焊前起吊不散架。三、焊接通用工藝1 范圍 本守則規(guī)定焊接加工的工藝規(guī)則，適用于本公司焊接加工。2 焊工2.1焊工必須經(jīng)過考試并取得合格證后，方可上崗。焊工考試按照J(rèn)G/T5080.2進(jìn)行。2.2 焊工必須嚴(yán)格遵守焊接工藝規(guī)程，嚴(yán)禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。3 焊前準(zhǔn)備3.1 焊接前應(yīng)

24、檢查并確認(rèn)焊接設(shè)備及輔助工具等處于良好狀態(tài)。3.2 焊接工作盡可能在室內(nèi)進(jìn)行，當(dāng)工件表面潮濕或暴露于雨雪條件下，不得進(jìn)行焊接作業(yè)。3.3 焊條、焊劑和藥芯焊絲應(yīng)按產(chǎn)品說明書的規(guī)定進(jìn)行烘干。低氫焊條在施焊前必須進(jìn)行烘干，烘干溫度為350400，時(shí)間12h。一般在常溫下超過4h即重新烘干。酸性焊條一般可不烘干，但焊接重要結(jié)構(gòu)時(shí)經(jīng)150200烘干12h。3.4頁：16焊材的選用鋼材和焊條的選配鋼材焊條備注Q235E4303E4315 E4316重要構(gòu)件Q295E4303E4315 E4316重要構(gòu)件Q345E5003E5015 E5016重要構(gòu)件 焊絲、焊劑的選配鋼材埋弧焊用焊劑-焊絲CO2氣保焊用

25、焊絲備注Q235Q295HJ401-H08HJ401-H08AER49-1H08僅用于構(gòu)造焊縫Q345Q390HJ402-H08AHJ402-H08MnAHJ402-H10Mn2ER50-6ER50-7ER55H08僅用于構(gòu)造焊縫3.5 碳素鋼板厚大于50mm、低合金鋼板厚度大于36mm時(shí)，施焊前一般應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱至100150，預(yù)熱區(qū)應(yīng)在焊縫兩側(cè)，每側(cè)寬度不應(yīng)小于焊件厚度的兩倍且不小于100mm。3.6 焊接部位必須進(jìn)行焊前清理、去除鐵銹、油污等雜質(zhì)，重要部位還要求打磨光潔。4 焊接4.1根據(jù)具體情況選用合理的焊接參數(shù)進(jìn)行焊接，不允許超大電流焊接。4.2 多層焊時(shí)，前一層焊道表面必須進(jìn)行清理，檢

26、查、修整，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷，必須修整清除后再焊。4.3 焊后處理 焊接結(jié)束，焊工應(yīng)清理焊道表面的熔渣飛濺物，檢查焊縫外形尺寸及外觀質(zhì)量。公司規(guī)定要敲鋼印的部位打上焊工鋼印。 焊縫缺陷超標(biāo)允許返修，但返修次數(shù)不超過兩次。 焊縫出現(xiàn)裂紋時(shí)，焊工不得擅自處理，應(yīng)及時(shí)的報(bào)告技術(shù)人員，查清原因，訂出修補(bǔ)措施方可處理。 對于一些封閉型結(jié)構(gòu)，多焊縫、長焊縫的構(gòu)件，焊后應(yīng)進(jìn)行錘擊、振動等方法消除殘余應(yīng)力，產(chǎn)品技術(shù)條件中要求熱處理的，應(yīng)采用熱處理消除應(yīng)力。5各種焊接方法規(guī)范5.1 手工電弧焊 有焊接工藝的按焊接工藝規(guī)定操作。 沒焊接工藝的按焊條說明書的規(guī)定并參照下表選取合適的電流。焊條直徑（mm）1.

27、62.02.53.24.05.0電流（A）25404060508090130160220200270 焊條規(guī)格應(yīng)要根據(jù)工件的厚度、坡口類型及焊接位置選取。(a) 平焊位置焊條大直徑為5.0mm(b) 橫焊平角焊焊條最大直徑為5.0mm(c) 立焊和仰焊位置焊條最大直徑宜為4.0mm 單層焊道坡口焊的最大厚度為6mm，角焊縫焊腳最大寬度為8mm。 坡口底層焊道應(yīng)采用3.2的焊條，底層根部焊道的最小尺寸不應(yīng)太小，以防止產(chǎn)生裂紋。 坡口多層焊道除打底層和蓋面層外，每層增加的厚度不超過4mm。 立、仰、橫焊電流應(yīng)比平焊小10%左右，工件預(yù)熱后焊接電流應(yīng)比不預(yù)熱時(shí)減小5%10%，采用直流電源時(shí)可交流電源

28、時(shí)減少10%左右。 接頭要求全焊透的坡口焊，如不用墊板則反面施焊前應(yīng)先清根露出無缺陷的金屬后再行施焊。 平焊時(shí)焊條角度應(yīng)依據(jù)具體情況正確選擇，焊接時(shí)熔池控制為始終如一的形狀和大小。焊條直線速度不要過慢，以防熔渣過厚，看不清熔池，難于操作。立焊位置的施焊方向應(yīng)自下而上。立焊時(shí)焊條角度應(yīng)向下傾斜至60°-80°，電弧指向熔池中心，同時(shí)焊接電流不要太大以便控制熔池溫度不至太高。采用短弧焊，可用半圓弧形的橫向擺動如挑?。缁。┑牟僮鞣?。用堿性低氫型焊條時(shí)，為防止產(chǎn)生氣孔，應(yīng)只將電弧拉長而不滅弧，焊第二層時(shí)，適當(dāng)加大電流。 仰焊應(yīng)嚴(yán)格控制坡口兩側(cè)根部的很好熔合和焊波厚度不應(yīng)太厚，以防

29、止液體金屬過多而下墜坡口角度應(yīng)略大于平焊，以保證操作方便。焊接帶破口的仰焊焊縫的第一層時(shí)，焊條與焊接方向成70°80°角，用最短弧做前后推動動作，熔池宜薄不宜厚并確保與母材熔合良好。熔池溫度過高時(shí)可以抬弧，使溫度稍微降低，焊接其余各層時(shí)，焊條橫擺并在兩側(cè)做穩(wěn)弧動作。 橫焊時(shí)上坡口處不作隱弧動作，并迅速帶至下坡口根部上作微小的橫拉穩(wěn)弧動作。坡口間隙小時(shí)，增大焊條傾角；間隙小時(shí)，可減速小傾角；如間隙太小時(shí)，可采用兩道焊法。 手工電弧焊、氣焊及氣體保護(hù)焊焊縫超口的基本形式與尺寸應(yīng)參照GB985選用。5.2 二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊 二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊所用的氣瓶應(yīng)配有預(yù)熱器和流量計(jì)，氣體

30、純度不得低于99.5%。當(dāng)壓力低于1.0MPa時(shí)，應(yīng)停止使用。氣體流量對焊絲直徑小于或等于2mm應(yīng)控制在1025L/min。大于2mm應(yīng)控制在3050L/min。 二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊除根部和蓋面層時(shí)，超口焊縫每層厚度不應(yīng)超過4mm，當(dāng)焊層的寬度超過16mm時(shí)，全部多道焊縫均應(yīng)采用錯(cuò)層焊工藝。 氣體保護(hù)焊在操作時(shí)，應(yīng)在室內(nèi)進(jìn)行，禁止在排風(fēng)扇下工作。 所有立仰橫焊的施焊方法同手工電弧燭。 對于不帶墊板且要求全熔透的坡口焊，背面施焊前應(yīng)用風(fēng)鏟，碳弧氣刨等清根。 水平對接二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接參數(shù)可參照下表選用。板厚mm焊絲直徑mm接頭形式裝配間隙mm焊接層數(shù)電流A電壓V速度m/min焊絲外伸mm.氣

31、體流量L/min備注61 21-1.5270270.5512-1410-151.61400-43036-3816-2215-201.20-12190-21019-300.251515-252.01.6-21-2280-30028-304016-1881.21-1.52120-130130-14026-2728-3012-4020單面焊1.612350-380400-43035-3736-380.7016-2220-251.62-2.21450410.484016-18101.21-1.52280-30030-3301520V型坡口300-32037-39X型坡口121.20-1 02310-3

32、3032-330 5015200-1.52400-43036-380.716-2220-25161.231520V型坡口1.6245043034.50360 270.4520201.2415無純邊201.21.2425-2733-3533-3533-371520單坡口20424-2631-3335-3735-371520X坡口251.60- 24400-43036-3816-222720-24420-44030-3220-3022 角焊縫二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接參數(shù)可參照下表選用焊腳尺寸mm焊絲直徑mm焊接層次示意層數(shù)電流A電壓V速度m/min焊絲外伸mm氣體流量L/min備注6200-2202

33、6-2815-2020-258240-26028-32103280-32036-4025-30121.23-141.23280-32035-4020-2520-30-161.26-5.3 氣焊 在焊接低碳鋼、中碳鋼、低合金鋼時(shí)采用中性焰。 焊薄板工件適用左向焊，焊厚板工件適用右向焊。根據(jù)工件厚度選擇焊絲直徑，具體可參照下表工作厚度（mm）1-22-33-55-1010-15大于15焊絲直徑（mm）1-222-33-44-66-8 根據(jù)工件厚度，火焰大小、工件加熱溫度和工件材質(zhì)等確定。氣焊低碳鋼時(shí)，左向焊焊嘴傾角約30°50°，右向焊焊嘴約50°60°，剛

34、開始焊接時(shí)，為了加熱快，焊嘴傾角要大，可80°90°。結(jié)束時(shí)，為了填滿焊坑，避免燒穿，焊嘴傾角要減小。5.4碳弧氣刨使用碳弧氣刨操作人員須經(jīng)培訓(xùn)合格后方能上崗，使用碳弧氣刨應(yīng)根據(jù)鋼材性能及厚度，選擇適當(dāng)?shù)碾娫礃O性，碳棒直徑及電流。碳弧氣刨常用工藝參數(shù)參照下表。碳棒直徑mm電弧長度mm空氣壓力MPa極性電流A速度m/min51-2直流反極2506280-3007300-3508350-40010450-500 為避免“夾碳”或“貼渣”，碳弧氣刨的碳棒應(yīng)與工件成適當(dāng)?shù)膬A角，其傾角大小視刨槽深度而定。具體可參照下表。刨槽深度mm2.53.04.05.06.06.0傾角25

35、6;30°35°40°45°50°6 幾種特殊形式焊縫的焊接6.1定位焊(點(diǎn)焊) 定位焊所用焊材應(yīng)與正式焊接時(shí)所用的焊材相一致。 定位焊縫的厚度不應(yīng)超過設(shè)計(jì)焊縫厚度的1/2，其長度應(yīng)不小于是10-25mm。為防止未焊透，焊時(shí)電流應(yīng)比正式焊接時(shí)高10-15%左右。 定位焊縫應(yīng)布置于焊道內(nèi)，禁止點(diǎn)在無焊縫處。在焊縫交叉處和焊縫方向急劇變化處禁止進(jìn)行定位焊，可離開50mm左右進(jìn)行定位焊。定位焊縫如有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，焊接時(shí)必須將定位焊縫清除。6.2 塞焊和槽焊塞焊和槽焊應(yīng)采用手弧焊、氣體保護(hù)焊的工藝進(jìn)行焊接。 水平施焊，應(yīng)沿根部四周環(huán)繞施焊，焊

36、至孔中心，使接頭根部先敷一層，然后將電弧引向邊沿重復(fù)上述操作，分層敷焊直至焊滿全孔，達(dá)到規(guī)定的厚度。 塞焊和槽焊應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，表面熔渣在結(jié)束焊接前應(yīng)始終處于熔液狀態(tài)。若熔渣冷卻，再重新焊時(shí)應(yīng)徹底清除熔渣。四、金屬切削加工通用工藝：總則1 范圍 本守則規(guī)定了各種金屬切削加工應(yīng)共同遵守的規(guī)則，適用于本公司的金屬切削加工。2 加工前的準(zhǔn)備2.1 操作者接到加工任務(wù)后，應(yīng)借領(lǐng)加工所需的產(chǎn)品圖樣。2.2 根據(jù)產(chǎn)品圖樣及技術(shù)要求，有工藝規(guī)程的應(yīng)看清、看懂，無工藝規(guī)程的按通用工藝制定自己的加工工步。有疑問之處找有關(guān)技術(shù)人員問清后再進(jìn)行加工。2.3 按產(chǎn)品圖樣及工藝要求復(fù)核工件毛坯或半成品是否符合要求，有問題應(yīng)

37、找有關(guān)人員反映，待處理后方能進(jìn)行加工。2.4 根據(jù)圖樣中的尺寸以及工藝要求，準(zhǔn)備好所需的工、卡、量具以及工藝裝備。對新工藝裝備要熟悉其使用要求，操作方法，且不可隨意拆卸或更換零件。2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在規(guī)定的位置，不得隨意亂放，更不能放在機(jī)床導(dǎo)軌上。2.6 使用設(shè)備均應(yīng)有該類機(jī)床的操作合格證才能操作。3 刀具與工件的裝夾3.1刀具的裝夾在裝夾各種刀具前，一定要把刀柄、刀桿、導(dǎo)套等擦拭干凈。 刀具裝夾后，應(yīng)用對刀裝置或試切等方法檢查是否正確。3.2工件的裝夾在機(jī)床工作中上安裝夾具時(shí)，要擦凈其定位基準(zhǔn)面，并要找正其與刀具的相對位置。工件裝夾前應(yīng)將其定位面、夾緊面、墊鐵和夾具的定位

38、、夾緊面擦拭干凈，且去毛刺。 要按規(guī)定的定位其準(zhǔn)裝夾工件，若工藝中未規(guī)定裝夾方法，可自行選擇定位基準(zhǔn)和裝夾方法，選擇定位基準(zhǔn)應(yīng)按以下原則：A） 盡可能使定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合；B） 盡可能使各加工面采用同一定位基準(zhǔn)；C） 粗加工定位基準(zhǔn)應(yīng)晝選擇不加工或加工余量比較小的平整平面，而且只能使用一次；D） 精加工序的定位基裝應(yīng)是已加工表面； 對無專用夾具的工件，裝夾時(shí)應(yīng)按以下原則進(jìn)行校正。A） 對劃線工件應(yīng)按線進(jìn)行找正；B） 對不劃線工件，在本工序后尚需繼續(xù)加工的表面（二次加工），找正精度應(yīng)保證下工序有足夠的加工余量；C） 對在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度應(yīng)小于尺寸公差和形位公差的1/3；

39、D） 對在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗稱自由公差），應(yīng)按照GB/T1804-92，IT12標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。 夾緊工件時(shí)，夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)通過支承點(diǎn)或支承面，對剛性較差的工件，應(yīng)在適當(dāng)?shù)牟课辉黾虞o助支承以增強(qiáng)剛性。 夾持精加工表面和軟質(zhì)工件時(shí)，應(yīng)墊以軟墊如紫銅皮等。 用壓板壓緊工件時(shí)，壓板支承點(diǎn)應(yīng)略高于被壓工件表面，并且壓緊螺栓應(yīng)盡量靠近工件，以保證壓緊力。4 加工要求4.1應(yīng)根據(jù)工件材料、精度要求和機(jī)床、刀具、夾具等情況，合理選擇切削用量。在粗加工時(shí)應(yīng)盡量采用較大的進(jìn)給量、較深的切削深度及較低的切削速度；精加工時(shí)反之。4.2 加工鑄件時(shí)，為了避免表面夾砂、硬化層等損壞刀具，在許可的條件下，

40、切削深度應(yīng)大于夾砂或硬化層深度。4.3 對有公差要求的尺寸，在加工時(shí)應(yīng)盡量按其中間公差加工。4.4 鉸也前的表面粗糙度Ra值應(yīng)不大于12.5um。4.5精磨前的表面粗糙度Ra值應(yīng)不大于6.3um。4.6粗加工時(shí)的倒角、倒圓、槽深等都應(yīng)按精加工余量加大或加深，以保證精加工后達(dá)到設(shè)計(jì)要求。4.7 在本工序完工后出現(xiàn)的毛刺，應(yīng)由本工序去除。4.8在大件的加工過程中應(yīng)經(jīng)常檢查工件是否松動，以防因松動而影響加工質(zhì)量或發(fā)生意外事故。4.9切削過程中，出現(xiàn)異常的聲音或加工表面粗糙度突然變壞，應(yīng)立即退刀停車檢查原因。4.10 各道工序必須進(jìn)行首件檢查合格后方可加工，在加工過程中和本工序加工結(jié)束后，必須自檢，方

41、可交專檢抽檢。4.11 應(yīng)正確使用量具，若發(fā)現(xiàn)異常情況，應(yīng)找有關(guān)人員處理后，方可使用。5 加工后的處理5.1工件在各道工序加工后應(yīng)做到無屑、無水、無臟物，并在規(guī)定的工位器具上擺放整齊，以免磕、碰傷等。5.2 暫不進(jìn)行下道工序加工的或精加工后的表面應(yīng)進(jìn)行防銹處理。5.3凡相關(guān)零件成組配對加工的，加工后需作標(biāo)記。5.4 各道工序加工完的工件，經(jīng)專職檢查員檢查合格后方能轉(zhuǎn)入下道工序加工。5.5 在各道工序加工中，因指批量較大，由多人加工同一零件時(shí)，完工后應(yīng)在自己的加工件上作標(biāo)記。6 其它要求6.1 工藝裝備用完后要擦拭干凈、上油，放在規(guī)定的位置或交還工具庫。6.2 產(chǎn)品圖樣以及所有工藝文件在使用中均

42、應(yīng)保持整潔，嚴(yán)禁涂改，完工后交回工具庫。6.3 使用過的量具擦凈后歸還工具庫。五、刨、插削加工通用工藝1 范圍 本守則規(guī)定了刨、插削加工的工藝規(guī)則，適用于本公司的刨、插削加工。2 刀具的裝夾2.1 裝夾刨刀時(shí)，刀具伸出的長度盡量短些，并注意刀具和工件的凸出部分是否相碰。2.2 插刀桿應(yīng)與工作臺面垂直。2.3裝夾插槽刀和成形插刀時(shí)，其主切削刃中心線應(yīng)與圓工作臺中心平面線重合。2.4裝夾平頭插刀時(shí)，其主切削刃應(yīng)與橫向進(jìn)給方向平行，以保證槽底與側(cè)面的垂直度。3 工件的裝夾3.1 在平口鉗上裝夾平口鉗在工作臺上裝夾要有正確的位置。必要時(shí)應(yīng)用百分表找正。 工件下面墊適當(dāng)厚度的平行墊鐵，夾緊工件時(shí)應(yīng)使工件

43、緊密地靠在墊鐵上。 工件高出鉗口或伸在鉗口兩端不應(yīng)太多，以保證夾緊可靠。3.2 多件劃線毛坯同時(shí)加工時(shí)，必須按各件的加工線找正到同一平面上。3.3在龍門刨床上加工重而窄的工件，需偏于一側(cè)加工時(shí)，應(yīng)盡量兩件同時(shí)加工或加配重。3.4 工件裝夾以后，應(yīng)先用點(diǎn)動開車，檢查各部位是否碰撞，然后校準(zhǔn)行程長度。4 刨、插銷加工4.1刨削薄板類工件時(shí)，根據(jù)余量情況，多次翻面裝夾加工，以減少工件的變形。4.2 刨、插削有空刀槽的面時(shí)，應(yīng)降低切削速度，并嚴(yán)格控制刀具行程。4.3 在精刨時(shí)發(fā)現(xiàn)工件表面有波紋和不正常聲音應(yīng)停機(jī)檢查。4.4在龍門刨上加工大平面時(shí)應(yīng)采用多刀刨削。4.5一般使用的刨削用量工序機(jī)床刀具材料工

44、件材料切削深度mm進(jìn)給量mm切削速度m/min粗加工牛刨W18Cr4V鋼2-515-25YG8鑄鐵2-530-40龍刨W18Cr4V鋼3-815-25YG8鑄鐵5-1030-60精加工牛刨W18Cr4V鋼5-10YG8鑄鐵5-10龍刨W18Cr4V鋼3-8YG8鑄鐵0.5+1.04-10六、鏜削通用工藝1 范圍 本守則規(guī)定了鏜削加工的工藝規(guī)則，適用于本公司的鏜削加工。2 刀具的裝夾2.1 在裝夾鏜刀桿、刀盤以及鉆頭時(shí)，需擦凈錐柄及機(jī)床主軸孔。2.2 在裝浮動鉸刀時(shí)，要把鉸刀以及方孔擦凈，應(yīng)正確裝刀以及對刀。3 工件的裝夾3.1 在臥式鏜床工件臺上裝夾工件時(shí)，工件應(yīng)盡量靠近主軸安裝。3.2 裝夾

45、剛性差的工件時(shí)，應(yīng)加輔助支承，并且夾緊力要適當(dāng)，以防工件裝夾變形3.3 在裝夾大型工件時(shí)，要考慮工件的裝夾位置，盡事能使各加工面在一次裝夾中完成，并使機(jī)床軸盡量少伸出。3.4 要正確安裝和使用鏜模，以防影響鏜模的精度。4 鏜削加工4.1鏜孔前，應(yīng)將工作臺的回轉(zhuǎn)裝置以及床頭箱位置銷緊。4.2 在鏜（擴(kuò)）鑄、鍛件毛坯孔前，應(yīng)先將孔端倒角或先刮平面。4.3 鏜削有位置公差要求的孔或孔組時(shí)，應(yīng)先鏜基準(zhǔn)孔，再以基準(zhǔn)孔依次加工其余各孔。4.4 在鏜床工作臺上需將工件調(diào)頭鏜削時(shí)，在調(diào)頭前應(yīng)在工作臺或工件上做出輔助定位面（以要求不高的工件，可按線找正）以便調(diào)頭后找正。4.5 若鏜削同軸兩端孔，且距離較大，并有

46、一定精度要求，需回轉(zhuǎn)工作臺鏜孔時(shí)，在未裝夾工件前，應(yīng)把主軸軸線調(diào)整到回轉(zhuǎn)中心的垂線上，其偏差為圖樣要求的1/3-1/2。4.6 在鏜床上用鉸刀精鉸孔時(shí)，應(yīng)先鏜后鉸。4.7精鏜孔時(shí)應(yīng)先試鏜，測量合格后才能繼續(xù)加工。4.8 使用浮動鉸刀鉸孔時(shí)，必須注意刀體與刀桿方孔浮動要靈活，鏜刀桿和鏜套之間潤滑要充足。4.9 鏜削盲孔或臺階孔時(shí)，走刀終了稍停片刻再退刀。4.10精鏜時(shí)的切削量可參照車削加工的切削用量。七、磨削加工通用工藝1 范圍 本守則規(guī)定了磨削加工的工藝規(guī)則，適用于公司的磨削加工。2 工件的裝夾2.1 軸類工件裝夾前應(yīng)檢查中心孔，不得有橢圓、碰傷、毛刺等缺陷，并擦干凈，經(jīng)熱處理的工件，須修好中

47、心孔，并加好潤滑油。2.2 在兩頂尖間裝夾軸類工件時(shí)，裝夾前要調(diào)整尾部，使兩頂尖軸線重合。2.3 在外圓磨床上用尾座頂緊頂緊工件磨削時(shí)，其頂緊力應(yīng)適當(dāng)，在磨削中還應(yīng)根據(jù)工件的漲縮情況調(diào)整頂緊力。2.4 在平面磨床上用磁盤吸住磨削支承面較小或較高的工件時(shí)，應(yīng)在適當(dāng)位置增加擋鐵，以防磨削時(shí)工件飛出。3 砂輪的選用和安裝3.1根據(jù)工件的材料、硬度、精度和表面粗糙的要求，合理選用砂輪牌號和精度。根據(jù)目前的生產(chǎn)情況，一般選用的砂輪牌號是GZ、GB，粒度為36#-46#。3.2安裝砂輪時(shí)，不得使用兩個(gè)尺寸不同或不平的法蘭盤，并在法蘭盤和砂輪之間墊入橡皮等彈性墊。3.3裝夾砂輪時(shí)，必須在修砂輪前后進(jìn)行靜平衡

48、，并進(jìn)行空運(yùn)轉(zhuǎn)。3.4修砂輪時(shí)，應(yīng)不間斷的充分使用冷卻液。4 磨削加工4.1在磨削工件前，機(jī)床應(yīng)空運(yùn)轉(zhuǎn)5min以上。4.2在磨削過程中，不得中途停車，要停車時(shí)，必須先停止進(jìn)給退出砂輪。4.3 砂輪使用一段時(shí)間后，如發(fā)現(xiàn)工件產(chǎn)生棱形振痕，應(yīng)拆下砂輪重新校平衡后使用。4.4 在磨削細(xì)長軸時(shí)，嚴(yán)禁使用切入法磨削。4.5 在平面磨床上磨削的工件，加工完應(yīng)去磁。4.6 磨深孔時(shí)，盡可能先用較粗的磨桿，以增加剛性，砂輪轉(zhuǎn)整要適當(dāng)降低。4.7 在精磨結(jié)束前，應(yīng)無進(jìn)給量的多次走刀至無火花止。5 一般精磨外圓的切削用量工件磨削表面面直徑Dmm加工材料非淬火鋼及鑄鐵淬火鋼及耐熱鋼V（m/min）N(r/min）V

49、（m/min）N （r/min）3018-35191-38222-35243-3825020-40127-25425-40159-2548025-50100-20030-50120-2005.1 縱進(jìn)給量根據(jù)所要求的表面粗糙度而定。表面粗糙度Ra1.6 SB=(0.5-0.8)Bm表面粗糙度Ra0.8-0.4 SB=(0.25-0.5)BmSB縱進(jìn)給量（mm/r） Bm磨輪寬度mm5.2 橫進(jìn)給量工件磨削表面直徑Dmm工種回轉(zhuǎn)速度（m/min)工件的縱進(jìn)給量SB（mm/r）10162540橫進(jìn)給量St(mm/工作臺一次行程)3020-405023-458025-50八、銑削加工通用工藝1 范圍

50、 本守則規(guī)定了銑削加工的工藝規(guī)則，適用于本公司的銑削加工。2 銑刀的選擇及裝夾2.1 應(yīng)根據(jù)銑削的寬度、深度、選擇銑刀的直徑，一般銑削的寬度和深度大而深，銑刀直徑也應(yīng)越大。2.2 應(yīng)根據(jù)工件材料和加工要求選擇銑刀的直徑，一般銑削塑性材料或粗加工時(shí)，選用粗齒銑刀，銑削脆性材料或精加工時(shí)，選用中細(xì)齒銑刀。2.3在臥式銑床上裝夾銑刀時(shí)，在不影響加工的情況下盡量使銑刀靠近主軸，支架靠近銑刀。2.4 在立式銑床上裝夾銑刀時(shí)，在不影響銑削的情況下盡量選取用短刀桿。2.5 銑刀裝好后其徑向、端面跳動要達(dá)到被加工件的精度要求。一般其跳動最越小越好。3 工件的裝夾3.1 在平口鉗上裝夾 平口鉗在工作臺上裝夾后，應(yīng)用百分表找正固定鉗口面。使其與機(jī)床，工作臺運(yùn)動方向平行和垂直。 工件下面要墊放適當(dāng)厚度的平行墊鐵，夾緊時(shí)應(yīng)使工件緊密地靠在平行墊鐵上。 工件高出鉗口或伸出鉗口兩端不能太多，以防銑削時(shí)產(chǎn)生振動。3.2 使用分度頭的要求 在分度頭裝夾工件時(shí)，應(yīng)先鎖緊分