十字頭滑套加工工藝分析

1、十字頭滑套加工工藝分析（小批量）1.零件分析1.1零件的作用十字頭滑套位于軸的端部，連接軸與下一級的傳動部件，起到傳遞扭矩與動力的作用。1.2零件的材料零件材料采用HT200，這是一種灰口鑄鐵，其鑄造性能優(yōu)良，切削加工性能、減震性能和耐磨性好，適于制造套筒類零件。1.3工藝分析圖1 十字頭滑套零件有以下加工表面：（1）mm定位凸臺；（2）mm定位內(nèi)止口；（3）mm內(nèi)孔；（4）mm外圓表面；（5）mm外圓表面；（6）左右兩端各14個mm的孔；（7）8個M6的螺孔。加工表面的位置公差要求：（1）mm定位凸臺與mm內(nèi)孔的同軸度公差為mm。（2）mm定位內(nèi)止口與mm內(nèi)孔的同軸度公差為mm。2.確定毛胚

2、2.1確定毛胚種類該零件形狀較為復雜，故毛胚選擇用金屬模砂型鑄造的方法得到，材料為HT200。2.2確定加工余量、毛胚尺寸（1）兩端外圓無公差要求，表面粗糙度的要求為Ra12.5，需粗車再半精車。兩端外圓的雙邊余量各取5mm，則毛胚兩端的外圓直徑分別為和。（2）零件左端面無公差要求，表面粗糙度要求為Ra12.5，需粗銑再半精銑。留5mm加工余量。左端面有一定位內(nèi)止口，孔不深，可通過車削得到，其表面粗糙度要求為Ra3.2，且有尺寸和位置公差要求，原則上需要粗車、半精車和精車的加工工序來滿足要求，但左端面已進行了粗加工，所以內(nèi)止口只需半精車再精車即可。（3）右端面的表面粗糙度要求為Ra3.2，要滿

3、足表面粗糙度要求，可對端面先粗銑再半精銑，留5mm加工余量。右端面上有一定位凸臺，凸臺外圓表面粗糙度要求為Ra3.2，且有公差和位置度要求，加工要求比較高，對右端面車削可得到凸臺，原則上需粗車、半精車再精車，同理，右端面已進行粗加工，所以凸臺只需半精車再精車即可。（4）mm內(nèi)孔有公差要求，表面粗糙的要求為Ra1.6，需對其進行粗鏜、半精鏜和精鏜，留5mm雙邊加工余量，則毛胚內(nèi)孔的直徑為mm。2.3毛胚簡圖圖2 毛胚簡圖3.工藝規(guī)程設計3.1表面加工方法的確定表1 零件各表面加工方案單位（mm）加工表面尺寸及偏差表面粗糙度加工方案左端外圓Ø335Ra12.5粗車半精車左端面Ø

4、335Ra12.5粗銑半精銑左右兩端孔14x Ø22 T2 EQSRa12.5鉆锪鉸內(nèi)孔Ra1.6粗鏜半精鏜精鏜定位內(nèi)止口Ra3.2半精車精車右端外圓Ra12.5粗車半精車右端面Ra3.2粗銑半精銑定位凸臺Ra3.2半精車精車螺孔8xM6 T10Ra12.5鉆攻絲3.2工序安排機械加工工序按照零件圖上的要求，在鑄造毛胚后先進行時效處理再進行機械加工。工藝路線的設計遵循“先粗后精”的原則，先安排粗加工工序，再安排精加工工序。 為保證均勻的壁厚，先以內(nèi)孔為粗基準加工外圓，再以外圓為精基準加工內(nèi)圓。加工路線：工序1和工序12分別為粗車和半精車左端Ø335外圓，定位基準都為右端外圓

5、、內(nèi)孔。圖2 工序1和工序12定位基準與加工表面示意圖工序2、工序14和工序15分別為粗鏜、半精鏜和精鏜內(nèi)孔，定位基準都為左端Ø335外圓。圖3工序2、工序14和工序15定位基準與加工表面示意圖工序3和工序13分別為粗車和半精車右端外圓，定位基準都為左端Ø335外圓、內(nèi)孔。圖4 工序3定位基準與加工表面示意圖工序4、工序16和工序17分別為粗車、半精車和精車內(nèi)止口，定位基準都為右端外圓。圖5 工序4定位基準與加工表面示意圖工序5和工序11分別為粗銑、半精銑左端面，定位基準都為右端外圓、右端面。圖6 工序5和工序11定位基準與加工表面示意圖工序6和工序10分別為粗銑和半精銑右

6、端面，定位基準都為左端Ø335外圓、左端面。圖7 工序6和工序10定位基準與加工表面示意圖工序7：鉆、攻絲8xM6 T10孔，定位基準為左右外圓。圖8 工序7定位基準與加工表面示意圖工序8：鉆、擴、鉸、锪左端14xØ22孔，定位基準為右端外圓、右端面。圖9 工序8定位基準與加工表面示意圖工序9：鉆、擴、鉸、锪右端14xØ22孔，定位基準為左端Ø335外圓、左端面。圖10 工序9定位基準與加工表面示意圖工序18和工序19分別為半精車和精車凸臺，定位基準都為左端Ø335外圓、內(nèi)孔。圖11工序18和工序19定位基準與加工表面示意圖表2 機械加工工藝路

7、線單位（mm）工序號工序內(nèi)容定位基準1粗車左端Ø335外圓右端外圓、內(nèi)孔2粗鏜內(nèi)孔左端Ø335外圓3粗車右端外圓左端Ø335外圓、內(nèi)孔4粗車內(nèi)止口右端外圓5粗銑左端面右端外圓、右端面6粗銑右端面左端Ø335外圓、左端面7鉆、攻絲8xM6 T10孔左右外圓8鉆、擴、鉸、锪左端14xØ22孔右端外圓、右端面9鉆、擴、鉸、锪右端14xØ22孔左端Ø335外圓、左端面10半精銑右端面左端Ø335外圓、左端面11半精銑左端面右端外圓、右端面12半精車左端Ø335外圓右端外圓、內(nèi)孔13半精車右端外圓左端Ø3

8、35外圓、內(nèi)孔14半精鏜內(nèi)孔左端Ø335外圓15精鏜內(nèi)孔左端Ø335外圓16半精車內(nèi)止口右端外圓17精車內(nèi)止口右端外圓18半精車凸臺左端Ø335外圓、內(nèi)孔19精車凸臺左端Ø335外圓、內(nèi)孔20去毛刺 21清洗22終檢加工設備和刀具選擇表3 各工序加工設備和刀具工序號加工設備刀具1CA6140臥式車床45°外圓車刀2臥式鏜床單刃通孔鏜刀3CA6140臥式車床45°外圓車刀4CA6140臥式車床盲孔車刀5臥式升降銑床圓柱銑刀6臥式升降銑床圓柱銑刀7立式鉆床麻花鉆、絲錐8立式鉆床麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀、柱形锪鉆9立式鉆床麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀、

9、柱形锪鉆10臥式升降銑床圓柱銑刀11臥式升降銑床圓柱銑刀12CA6140臥式車床45°外圓車刀13CA6140臥式車床45°外圓車刀14臥式鏜床單刃通孔鏜刀15臥式鏜床單刃通孔鏜刀16CA6140臥式車床盲孔車刀17CA6140臥式車床盲孔車刀18CA6140臥式車床45°端面車刀19CA6140臥式車床45°端面車刀20鉗工臺平銼21清洗機22塞規(guī)、百分表、卡尺等切削用量的確定車削車床采用CA6140臥式車床，零件毛胚材料為灰鑄鐵，取主軸轉(zhuǎn)速n=80r/min，切削速度為v=*d*n/1000，d為工件的最大直徑，即可算出車削不同直徑的圓切削速度，結果

10、填入下表。查閱相關資料，粗車時進給量取0.4mm/r左右，精車時進給量取0.25mm/r左右。車削端面時，因背吃刀量較大，進給量較車削外圓減小一些。銑削零件毛胚材料為HT200，屬于軟質(zhì)鑄鐵。加工用臥式銑床，銑刀材料采用高速鋼圓柱銑刀，查閱相關資料得知在此種情況下銑削的切削速度為20m/min左右，粗銑取進給量為0.2mm/z，精銑取進給量為0.12 mm/z。鏜削加工機床為臥式鏜床，鏜刀材料為高速鋼，查閱相關資料得知在此種情況下，粗鏜的切削速度取30m/min，進給量取0.6mm/r。半精鏜的切削速度取30mm/min，進給量取0.3mm/r。精鏜的切削速度取25mm/min，進給量取0.1

11、5mm/r。鉆削本零件加工過程中用到了直徑為3mm和10mm的高速鋼鉆頭，查閱相關資料得知，加工鑄鐵時，切削速度取28 m/min左右，使用直徑為3mm的鉆頭時，進給量取0.20 mm/r，使用直徑為10mm的鉆頭時，進給量取0.50 mm/r。表4 各工序切削用量表工序號加工方法切削速度(m/min)進給量(mm/r)背吃刀量(mm)1粗車外圓84.20.401.52粗鏜內(nèi)孔30.00.601.03粗車外圓80.30.401.54粗車盲孔47.70.253.05粗銑端面20.00.20(mm/z)3.06粗銑端面20.00.20(mm/z)3.07鉆孔28.00.201.58鉆孔28.00.505.09鉆孔28.00.505.010半精銑端面20.00.12 (mm/z)2.