鋼質(zhì)熱力管道施工

1、熱力管道工程施工熱力管道工程施工及驗收的標準及要及驗收的標準及要求求適用范圍v 適用于混凝土及磚混熱力溝內(nèi)供熱鋼質(zhì)管道安裝施工，其工作參數(shù)限定為：v工作壓力P1.6Mpa，介質(zhì)溫度T350的蒸氣管道。v工作壓力P2.5Mpa，介質(zhì)溫度T200的熱力管道。v施工準備v技術準備v編制管道安裝施工方案，確定焊接工藝，并已經(jīng)審批。v焊工應按國家現(xiàn)行標準進行培訓和考試，取得合格證書。v材料要求v按設計要求加工或購置熱力管道管材、管道附件、閥門、標準件等。v焊接材料應有制造廠的質(zhì)量合格證及材料質(zhì)量復驗報告；v焊接材料應按設計規(guī)定選用；設計無規(guī)定時，應選用焊縫金屬性能、化學成分與母材相應且工藝性能良好的焊接

2、材料；母材焊接材料的化學成分和機械性能應符合有關國家現(xiàn)行標準規(guī)定，焊接材料的材質(zhì)和焊接工藝應符合城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范和現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范。v管材及管件外觀驗收v原材表面應光滑，無氧化皮、過燒、疤痕等。v不得有深度大于公稱壁厚的5%且不小于0.8mm的結疤、扎折、離層、發(fā)紋。v不得有深度大于公稱壁厚的12%且不大于1.6mm的機械劃痕和凹坑。v管材及管件尺寸允許偏差要符合規(guī)范。v管件防腐漆膜應均勻，無氣泡、皺褶和起皮，管件的焊接坡口處不得涂防腐漆，管件內(nèi)部不得涂防腐漆。v熱力管道工程所用的管道設備、補償器、閥門等必須有制造廠家的產(chǎn)品合格證書及質(zhì)量檢測報告。v固定支

3、架、導向支架，滑動支架材料符合設計要求。v四、機具設備v1、設備：吊車、運輸拖車、電焊機、切割設備等。v2 、小型工具：倒鏈、運管車、手錘、電動磨光機、吊裝帶、電動鋼絲刷、鋼絲刷、換氣扇等。v3、測量檢測設備：無損探傷設備、經(jīng)緯儀、水準儀、水平尺 v作業(yè)條件v1、土建結構已施工完畢并經(jīng)驗收合格。v2、結構內(nèi)的障礙物已清理完畢。v3、工作面照明符合作業(yè)要求，通風條件良好。v施工工藝v1、工藝流程v安裝準備吊裝下管鋼管對口管道支架安裝鋼管焊接放氣閥等安裝補償器安裝管道試壓管道清洗試運行v操作工藝v1、安裝準備v（1）滑動支架（座）、固定支架卡板（環(huán)）、導向支架、導向板按設計圖紙加工完成。v（2）測

4、設管道中心線、高程線。v（3）吊環(huán)臨時支敦按完畢，符合吊裝要求。v2、吊裝下管v（1）采用吊車下管，吊裝繩索采用足夠強度的吊裝帶，以防破壞防腐，v（2）吊裝下管時宜采取兩點吊，吊裝時緩慢放下以避免與井室墻壁、固定支架碰撞。v（3）管溝內(nèi)鋼管的水平運輸采取運管車進行，管體過重時，底板上應鋪型鋼為臨時導軌。v3、鋼管對口v（1）對口時縱、環(huán)向焊縫的位置應符合下列規(guī)定；v 1）縱向焊縫應放在管道中心線上半圓的45度左右處.v2)縱向焊縫應錯開，當管徑小于600mm時，錯開的間距不得小于100mm，當管徑大于或等于600mm時錯開的間距不得小于300mm。v有固定環(huán)的鋼管，加工環(huán)的對焊縫與管帶縱向焊縫

5、錯開，其間距不應小于100mm，加固環(huán)距管節(jié)的環(huán)向焊縫不應小于50mm。v（2）環(huán)向焊縫支架凈距不小于100mm。v（3）直管管段兩鄰環(huán)向焊縫的間距不應小于300mm。v（4）不同壁厚的管節(jié)對口時，管壁厚度相差不宜大于3mm，不同管徑的管節(jié)相連時，當兩管管徑大于小管的5%時，可用漸變管連接，漸縮管的長度應小于兩管徑差值的2倍，且小于200mm。v（5）外徑、壁厚相同的管子和管件對口，應與外壁平齊，對口錯邊量應小于允許偏差的規(guī)定。v管道支架安裝v1、管道支架的位置應正確，平整、牢固、坡度符合設計規(guī)定。v2、管道滑托、吊架的吊桿中心應處于與管道熱位移方向相反的一側。偏移量符合設計圖紙要求。v3、導

6、向支架的導向接合面應潔凈、平整，接觸良好，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。v4、固定支架應嚴格按設計圖紙施工，有補償器裝置的管道，在補償器安裝前，管道和固定支架不得進行固定連接，卡板和支架結構接觸面應潔凈、平整、貼實。v鋼管焊接v1、焊件組隊時的定位焊應符合下列規(guī)定：v（1）焊接定位焊縫時應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并由合格焊工施焊。v（2）在焊接前，應對定位焊縫進行檢查，當發(fā)現(xiàn)缺陷時應處理后方可焊接。v（3）在焊件縱向焊縫的端部（包括螺旋管焊縫）不得進行定位焊。v（4）定位焊的焊縫長度、厚度及點數(shù)應保證焊縫在正式焊接過程中不開裂。v2、手工電弧焊焊接有坡口的鋼管及管件時焊接層數(shù)不得少于兩

7、層。管道接口應考慮焊接順序和方法，防止受熱集中而產(chǎn)生附加應力。v3、多層焊接時，第一層焊縫根部應均勻焊透，不得少穿，各層接頭應錯開，每層焊縫的厚度為焊條直徑的0.8-1.2倍，不允許在焊件的非焊接表面引弧。v4、每層焊完后，應清除熔渣、飛濺物等并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷必須鏟除重焊。v5、鋼管公稱直徑大于或等于400mm的受壓焊件，焊縫根部應進行封底焊接。封底焊接宜采用氬氣保護焊v放氣閥、除污器、泄水閥、截止閥安裝v1、放氣閥、除污器、泄水閥安裝應在無損探傷、強度試驗完成，截止閥門安裝應在嚴密性試驗前完成。v2、放氣閥、泄 水閥安裝應朝向井壁，不得朝向通道。v3、除污器、泄水閥門出水口要指向集水

8、坑，不允許垂直向下安裝。v4、泄水管不宜小于DN80。v5、所有閥門手輪高于地面1.6m的需加設操作平臺。v6、截止閥安裝后不宜頻繁開啟。v補償器安裝安裝前應先檢查該產(chǎn)品質(zhì)量的要求并對補償器的外觀進行檢查。v校對產(chǎn)品合格證，閱讀安裝說明書。v檢查產(chǎn)品安裝長度是否符合管網(wǎng)設計要求。v檢查產(chǎn)品接管尺寸是否符合管網(wǎng)設計要求。按照管道設計圖紙核對每個補償器的型號和安裝位置，確保無損。需要進行預變形的補償器，預變形量按照管道設計圖紙要求執(zhí)行。嚴禁用補償器變形的辦法來調(diào)整管道的安裝偏差。安裝操作時，嚴防各種不當?shù)牟僮鞣绞綋p失補償器。補償器安裝完畢后，按要求拆除運輸、固定裝置或按安裝說明書要求調(diào)整限位裝置位

9、置。固定支架、導向支架、滑動支架等按設計圖紙要求安裝完畢，達到設計強度、錨固點、錨固段具有足夠的摩擦阻力，安裝管道補償器完畢后，方可進行系統(tǒng)試壓。各種型號的補償器的安裝必須按照產(chǎn)品說明書和設計要求進行施工，施工單位應做好補償器的安裝記錄。v試壓v供熱管道工程的管道和設備等均應按設計圖紙要求及規(guī)范規(guī)定進行強度試驗（分段試驗）和嚴密性試驗（總試驗）強度試驗是對管道中設備和焊縫進行的總體試驗。v試驗前應具備的條件v試壓范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、保溫外，安裝質(zhì)量符合設計要求及有關規(guī)定，且有關材料、設備資料齊全。v管道各種支架已安裝調(diào)整完畢，固定支架的混凝土以達到設計強度。v焊接質(zhì)量外觀檢查合格，焊縫

10、無損檢驗合格。v試壓用的壓力表已校驗，精度不低1.5級，表的滿量程應達到試驗壓力的1.5-2倍，數(shù)量不少于2塊，安裝在試壓泵出口和試驗系統(tǒng)末端。v進行壓力試驗前，劃定工作區(qū)，并設標志，無關人員不得進入。v檢查室、地溝有可靠的排水系統(tǒng)，確保被試壓管道及設備不被水淹。v試壓方案已征得建筑（監(jiān)理）單位和設計單位審核同意，試壓前已對有關人員進行交流。v水壓試驗符合下列規(guī)定v管道水壓試驗以潔凈水作為試驗介質(zhì)。v充水時，應排盡管道及設備的空氣。v試驗時，環(huán)境溫度不宜低于5當環(huán)境溫度低于5時，應有防凍措施。v當運行管道與試壓管道之間的溫度差大于100時，應采用相應措施，確保運行管道和試壓管道的安全。v對高差

11、較大的管道，應將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中，熱水管道的試驗壓力應為最高點的壓力，但最低點的壓力不得超過管道及設備的承受壓力。v管道強度（分段試壓）試驗v管道灌水時關閉泄水閥門，打開放氣閥門，放氣閥門溢水后關閉，此時灌水完畢。v強度試驗前應檢查更換泄水閥門的盤根。v管道、設備及附件嚴密性試驗（總試驗）v管道嚴密性試驗時，主干線蝶閥閥門應處于關閉狀態(tài)，主干線旁通球閥閥門應處于開啟狀態(tài)。v管道自由端的臨時加固裝置已安裝完成，經(jīng)設計核算與檢查確認安全可靠。v安全閥、爆破片及儀表元件等已拆除或加盲板隔離，加盲板處有明顯的標記作記錄，閥門（旁通或球閥）全開，填料密實。v管道總體試壓應在管道、設備等均已安

12、裝完畢固定支架等，承受推理的部分達到設計強度后進行，試驗壓力為工作壓力的1.25倍。v清洗v1清洗管網(wǎng)及設備符合下列要求:v清洗方案經(jīng)相關部門審批。v水力沖洗進水管的截面積不宜小于被沖洗管截面積的50%，排水管截面積不小于進水管截面積。v沖洗水流方向應與設計的介質(zhì)流向一致，嚴禁逆向沖洗。v對具備掃膛的管線，宜在設備安裝前進行人工清掃，以確保沖 洗質(zhì)量。v沖洗應連續(xù)進行并盡量加大管道內(nèi)的流量，一般情況下管內(nèi)的平均流速不低于1 m / s排水時不得形成負壓。v蒸汽進行吹洗時，吹洗前應緩慢升溫暖管，暖管速度不宜超過300m/h，及時排水，并檢查管道熱位移，所有法蘭連接情況、補償器及附屬設備工作情況，

13、恒溫達到設計要求后進行吹洗。v吹洗次數(shù)一般23次，每次的間隔時間為20-30min.v管網(wǎng)清洗質(zhì)量標準v 水沖洗合格標準：以排水水樣中固形物的含量接近或清洗用水中固形物的含量為合格，當設計無明確規(guī)定時，入口水與排水的透明度相同即為合格。v蒸汽吹洗合格標準：以出口蒸汽為純凈氣體為合格。v試運行v試運行應在單位工程驗收合格，熱源已具備供熱條件后進行。v試運形前應編制試運形方案，在環(huán)境溫度低于5進行試運行時應制定可靠的防凍措施，試運行方案由建設單位、設計單位進行審查同意。v試運行符合下列要求：v供熱管線工程宜與熱力站工程聯(lián)合進行試運行。v供熱管線運行應完善，靈敏、可靠的通訊系統(tǒng)及其他安全保障措施。v

14、在試運行期間管道法蘭、閥門、補償器及儀表等處的螺栓應進行熱擰緊。v試運行期間發(fā)現(xiàn)的問題，屬于不影響試運行安全的可待試運行結束后處理，屬于必須當即解決的應停止試運行進行處理，試運行的時間應從正常運行的狀態(tài)的時間起計72h.v供熱工程應在建設單位、設計單位認可的參數(shù)下試行，試運行的時間應為連續(xù)72h。試運行應緩慢的什溫，升溫速度不大于10/h,在低溫試運行期間,應對管道、設備進行全面檢查,支架的工作狀態(tài)應做重點檢查,在低溫試運行正常以后,可再緩慢升溫到試運行參數(shù)下運行.v試運行期間,管道、設備的工作狀態(tài)應正常，并應做好檢查和考核各項工作及試運行資料等記錄。v質(zhì)量標準v基本要求v鋼管安裝v鋼管的規(guī)格

15、、材質(zhì)應符合設計規(guī)定并具有生產(chǎn)廠家的合格證明書。v鋼管表面無顯著腐蝕、管材無裂紋、重皮和壓延不良等缺陷。v鋼管焊接v1、在施工過程中，焊接質(zhì)量檢驗按下列次序進行：對口質(zhì)量檢驗、表面質(zhì)量檢驗、無損探傷檢驗、強度和嚴密性試驗。v2、對口質(zhì)量應檢驗坡口質(zhì)量、對口間隙、錯邊、縱焊縫位置，檢驗標準按要求執(zhí)行。v3、焊縫表面質(zhì)量檢驗應符合下列規(guī)定：v檢驗前，將焊縫表面清理干凈。v焊縫尺寸符合要求，焊縫表面應完整，高度不低于母材表面，并與母材圓滑過渡。v不得有表面裂紋、氣孔、夾渣及熔合性飛濺物等缺陷。v咬邊深度小于0.5mm，且每道焊縫的咬邊長度不得大于該焊縫總長的10%。v表面加強高度不得大于該管道壁厚的

16、30%，且小于或等于5mm，焊縫寬度應焊出坡口邊緣2mm-3mm。v表面凹陷深度不得大于0.5 mm，且每道焊縫表面凹陷長度不得大于該焊縫總長的10%。v焊縫表面檢查完畢應填寫檢測報告，檢測報告內(nèi)容應符合規(guī)定 v三、焊縫無損探傷檢驗符合下列規(guī)定：v1、管道的無損探傷檢驗標準應符合設計。v2、焊縫無損探傷檢驗必須由有資質(zhì)的檢驗單位完成。v3、應對每位焊工至少檢驗一個轉動焊口和一個固定焊口。v4、轉動焊口無損檢驗不合格時，應取消該焊工對本工程的焊接資格；固定焊口經(jīng)無損檢驗不合格時，應對該焊工焊接的焊口按規(guī)定的檢驗比例加倍抽驗，仍有不合格時，應取消該焊工焊接資格，對取消焊接資質(zhì)的焊工所焊的全部焊縫應進行無損探傷檢驗。v5、鋼管與設備、管件連接處的焊縫進行100%的無損探傷檢驗。v6、管線折點處有現(xiàn)場焊接的焊縫應進行100%的無損探傷檢驗。v7、焊縫返修后應進行表面質(zhì)量及100%的無損探傷檢驗，其檢驗數(shù)量不計在規(guī)定檢驗數(shù)中。v8、現(xiàn)場制作的各種承壓管件數(shù)量按100%進行其合格標準不得低于管道無損檢驗標準。v9、焊縫的無損檢驗無損檢驗量，應按規(guī)定的檢驗百分數(shù)均布在焊縫上，嚴禁采用集中檢驗量來替代應檢焊縫的檢驗量。v10、焊縫無損探傷記錄由施工單位整理，納入竣工資料中。v四、設備及附件安裝v1、滑動支架頂端距管道橫向焊縫不小于150mm，并