橋梁基礎墩臺施工方法VIP

1、橋梁基礎施工方法及工藝.1鉆孔灌注樁施工本工程樁基采用1.0m、1.25m鉆孔樁為主，部分大跨橋墩采用1.5m鉆孔樁。根據(jù)樁基分布、現(xiàn)場地質條件、設計樁徑、樁長等情況進行鉆機選型，本工程擬采用旋挖鉆、回轉鉆、沖擊鉆成孔。原則上土質、砂質和軟巖地段鉆孔施工，采用旋挖鉆機或正反循環(huán)旋轉鉆機成孔；對于穿越漂石或卵石含量大的土層，選用沖擊式鉆機成孔。本標段大部分墩臺位于旱地上，按常規(guī)方法施工。位于小河、魚塘等淺水段的基礎采用草袋圍堰筑島構筑鉆孔平臺。施工前核對墩臺里程、高程、地面高程、地質狀況、查明墩臺位置及周圍地下管線，無誤后再進行施工。鉆孔灌注樁施工工藝流程見圖-1。圖-1 鉆孔樁施工工藝框圖.1

2、.1旋挖鉆機成孔旋挖鉆機采用回轉斗取土成樁。具有成孔質量好、速度快、無噪音、無污染等優(yōu)勢。泥漿采用人工攪槳泥漿護壁，在鉆進過程中不可進尺太快，保證充足的護壁時間。在鉆進過程中，一定要保持泥漿面不得低于護筒頂40cm。在提鉆時，須及時向孔內補漿，以保證泥漿高度。鉆進過程，回轉斗的底盤斗門必須保證處于關閉狀態(tài)，以防止回轉斗內砂土或粘土落入護壁泥漿中，破壞泥漿的配比；每個工作循環(huán)嚴格控制鉆進尺度，避免埋鉆事故；同時應適當控制回轉斗的提升速度。提升速度過快，泥漿在回轉斗與孔壁之間高速流過，沖刷孔壁，破壞泥皮，對孔壁的穩(wěn)定不利，容易引起坍塌。.1.2正、反循環(huán)旋轉成孔正、反循環(huán)旋轉鉆機用于一般粘土、砂土

3、、砂礫土等土層，在砂礫或風化巖層中亦可應用機械旋轉鉆孔。但礫石粒徑超過鉆桿內徑時不宜采用反循環(huán)鉆孔，旋轉鉆機鉆孔時主要控制鉆壓和轉速，鉆頭在鉆壓和回轉扭矩作用下切削和破碎巖土而獲得進尺。為此鉆進時需有一定的鉆壓，鉆壓太小，鉆進速度慢；鉆壓太大，鉆具磨耗嚴重。因此應根據(jù)樁位地質情況，鉆桿直徑、樁徑、鉆頭形式、鉆頭刀具數(shù)目、鉆具強度等因素綜合考慮，合理確定鉆壓。 鉆桿轉速要考慮滿足碎巖土的扭矩需要，又要考慮鉆具的磨耗及孔壁穩(wěn)定等情況。鉆具強度一定時，鉆頭直徑越大，轉速應越慢。開鉆時，先使鉆頭降至距孔口5cm左右啟動泥漿泵，待泥漿循環(huán)幾分鐘后，再啟動鉆機慢度回轉，同時慢慢降下鉆頭，孔口位置

4、先慢轉，孔口穩(wěn)定后逐漸增加轉速正常鉆進。鉆后，轉速的控制對成孔及后期水下混凝土澆筑有其重要的影響，進尺速度過快，孔壁難以形成一定厚度的泥漿護壁層，易形成塌孔等事故的發(fā)生；進尺速度過慢，可能形成擴孔，影響整個分項工程施工速度，亦不可取。因此在鉆孔過程中，針對地質具體情況來確定鉆進速度，以確保成孔質量。.1.3沖擊鉆機成孔當樁位地層中有硬巖、孤石、大粒徑的卵石層時采用沖擊鉆。開孔時先在孔中灌入泥漿或直接注水，投入粘土，用沖擊錐以小沖程反復沖擊造漿。開孔及整個鉆進過程中始終保持孔內水位高出地下水為1.5-2.0m，并防止溢出，掏碴后及時補水。護筒底腳以下2-4m范圍內一般比較松散，采用濃泥漿（或按1

5、:1投入粘土和小片石）、小沖程、高頻率反復沖砸，以促使護筒底口形成“硬殼”。避免護筒底口漏漿。沖擊鉆孔時，若遇到傾斜巖面，則回填粘土、小塊片石并用小沖程沖砸，沖砸過程中一面擠石造壁，一面切削傾斜巖面，直至全斷面進入巖石后正常鉆進。.1.4檢孔及清孔樁深達到設計要求后，還必須檢驗樁徑、垂直度、泥漿厚度等指標，并做好記錄，合格后進行清孔換漿。樁徑、垂直度采用檢孔器檢查，檢孔器用鋼筋籠做成，其外徑等于設計孔徑，長度等于孔徑的4-6倍。如發(fā)生彎孔、斜孔、縮孔等情況較嚴重時，應重新鉆孔。清孔的目的是降低孔內泥漿比重，減少沉碴厚度。保證混凝土灌注質量，沉碴厚度必須控制在規(guī)范或設計要求范圍內。清至泥漿比重為

6、1.05左右，測量沉碴厚度，合格后開始下鋼筋籠。.1.5鋼筋籠制作安裝按照設計圖紙及施工規(guī)范要求進行鋼筋籠的制作，并在鋼筋籠四周對稱焊接耳朵或按設計要求設置圓形混凝土墊塊，保證鋼筋籠的定位并有足夠的保護層，并在頂節(jié)鋼筋籠上焊接至少4根加長鋼筋，以固定鋼筋籠。鋼筋籠的綁扎及焊接工藝，施工中嚴格按設計要求和施工規(guī)范執(zhí)行。鋼筋籠制作完成后，運到現(xiàn)場，利用鉆架及時吊放鋼筋籠也可移開鉆機用吊車放鋼筋籠。為保證成孔質量，必須縮短下籠時間，盡可能增大鋼筋籠的長度，較長鋼筋籠分節(jié)制作，每節(jié)長15m左右, 鋼筋籠接頭采用直螺紋套筒連接,以減少下籠時間。為了防止鋼筋籠放置偏心，以及保證混凝土保護層的厚度，每隔2m

7、設一組定位鋼筋或綁扎圓形墊塊。鋼筋籠吊放時按掛牌編號逐節(jié)起吊骨架就位。先兩點水平起吊，待骨架立直后由上吊點吊入孔內。.1.6水下混凝土灌注混凝土灌注采用下導管水下灌注，導管采用無縫鋼管，底部距孔底3050cm，導管要有足夠的剛度和強度，導管使用前和使用一個時期后應做壓水試驗，并試驗隔水栓能否順利通過。水密試驗時的水壓不小于孔內水深的1.3 倍壓力；壓水試驗根據(jù)施工中可能出現(xiàn)的最大壓力確定。導管自下而上作標尺和編號，灌注前還要進行升降試驗?；炷凉嘧⒁皶r進行，若時間過長須再測沉渣，沉渣厚度超過設計要求需重新清孔。混凝土必須具有良好的和易性，配合比應通過試驗確定。為防止水下混凝土在灌注過程時間較

8、長，混凝土凝固而導致重大事故的發(fā)生，混凝土中可摻入高效緩凝減水劑以延緩凝結時間，改善混凝土的和易性及節(jié)約水泥。混凝土集中攪拌，泵送澆筑。首批混凝土灌注前精確計算首盤混凝土方量，制作足夠容積的封底用漏斗，確保封底順利，確認封底成功后，進行正常澆注。灌注過程嚴格依照規(guī)范進行，隨時進行混凝土質量、導管埋置深度等各項檢測以保證整個灌注過程的順利。澆注開始時，要連續(xù)有節(jié)奏地進行，當導管內混凝土不滿時，徐徐地澆注，防止在導管內造成高壓氣囊，壓漏導管。導管底端要始終埋入混凝土面以下26m，嚴禁把導管提出混凝土面。混凝土澆筑過程中注意觀察鋼筋籠是否上浮，否則采取加固措施。在澆注將近結束時，導管內混凝土柱高度相

9、對減少，導管內混凝土壓力降低，而導管外井孔的泥漿稠度增加、比重增大。若出現(xiàn)混凝土頂升困難，可在孔內加水稀釋泥漿，減少泥漿比重，使?jié)沧⒐ぷ黜樌M行。灌注結束后，用測繩準確測出樁頂?shù)幕炷撩鏄烁撸匆?guī)范要求考慮超灌余量。.2承臺施工承臺施工工藝流程見圖-2。施工準備測量放樣開挖、支護基底檢查基底檢測及處理模板安裝澆筑混凝土養(yǎng) 護拆 模回 填模板加工混凝土配置模板修整鋼筋綁扎制作試件圖-2 承臺施工工藝框圖陸地墩承臺根據(jù)土層性質和實際情況，基坑采取放坡開挖或支護基坑開挖，地下水位較高時采取井管和排水管降排水，確?；幼鳂I(yè)環(huán)境和施工安全。水中墩承臺根據(jù)具體的水文地質條件，選擇草袋圍堰圍水支擋結構進行

10、施工?？缭礁叩燃壒?、鐵路的橋墩施工要盡量減少對交通的干擾，基坑開挖采用鋼板樁防護。承臺基坑開挖，為確保施工安全，做到邊監(jiān)測邊施工，根據(jù)監(jiān)測信息對可能發(fā)生的問題提前采取措施。承臺混凝土為大體積混凝土，施工中需采取降低混凝土入模溫度、設置冷卻水管和保溫等措施，確?；炷羶仍谫|量。處于H3級化學侵蝕地段的承臺按設計要求采取涂裝混凝土保護劑等防腐措施。.2.1圍堰施工水深在2m以內、流速在1.5m/s以內，河床滲透性較小時，采用草袋圍堰筑島。圍堰截面大小根據(jù)水深、流速等計算后確定，注意坡角與基坑上邊緣距離，根據(jù)河床土質及坡度而定，最近不得小于23m如環(huán)境許可應盡量遠離基坑。圍堰砌筑用亞粘土或粘土裝袋

11、，袋裝土量一般為2/3，袋口用麻線或鐵絲縫合。堆碼在水中的草袋，上下層和內外層應互相錯縫，堆碼密實整齊。如在水位低時，則在水上之草袋應碼一層加一薄層土，隨碼隨用腳踏實草袋。抽水圍堰堆碼完成后，用抽水機抽干圍堰內的水。施工期間圍堰內挖積水坑，隨時將水抽干。 為防止發(fā)生管涌或流土現(xiàn)象，在堰外側坡腳向上加設防水的彩條布或薄膜。抽水作業(yè)完成后，即可開挖至設計標高，澆注混凝土硬化墊層，鑿樁后進行承臺施工。.2.2鋼板樁支護鋼板樁沿基坑邊布置，橫向距結構1.0m，縱向間距1.5m。為22工字鋼，擋土面焊接厚6mm的鋼板，鋼板樁頂端用625間距=10cm的鋼筋連接。鋼板樁支護各項參數(shù)，根據(jù)現(xiàn)場的地質、環(huán)境等

12、條件檢算后確定。鋼板樁結構形式如圖-1所示。(1)鋼板樁的加工、檢驗與矯正鋼板樁按設計尺寸下料、加工，工字鋼的對接、鋼板與工字鋼的連接，必須焊接牢固。鋼板樁加工完成進行外觀表面缺陷、長度、寬度、厚度、高度、端頭矩形比、平直度和鎖口形狀等檢驗、對樁上影響核打設的焊接件割除（有割孔、斷面缺損應補強）。有嚴重銹蝕，量測斷面實際厚度，予以折減。(2)導架安裝本工程采用單層雙面導架，導架位置不能與鋼板樁相碰。導梁的高度適宜，要有利于控制鋼板樁的施工高度和提高工效，用經(jīng)緯儀和水平儀控制導梁位置和高度。(3)沉樁機械的選擇用振動錘打設鋼板樁。在樁錘和鋼板樁之間設樁帽，以使沖擊均勻分布，保證樁頂免遭損壞。圖3

13、.3.2-3 鋼板樁支護示意圖(4)鋼板樁打設為保證鋼板樁打設精度采用屏風式打入法。先用吊車將鋼板樁吊至插樁點處進行插樁，插樁時鎖口要對準，每插入一塊即套上樁帽輕輕錘擊。在打樁過程中，為保證垂直度，用兩臺經(jīng)緯儀在兩個方向加以控制。為防止鎖口中心平面位移，在打樁進行方向的鋼板樁鎖口處設卡板，阻止板樁位移。打樁時，開始打設第一、二塊鋼板的打入位置和方向要確保精度，每打入1m測量一次。.2.3基坑開挖水中墩承臺基坑由人工開挖，旱地上基坑人工配合機械開挖，機械挖至基底30cm由人工清基，防止擾動基底?；娱_挖到位，破除樁頭，進行基底處理。.2.4模板、鋼筋安裝鋼筋安裝承臺鋼筋在鋼筋加工場加工成半成品，

14、運至現(xiàn)場綁扎。承臺鋼筋按規(guī)范進行焊接，鋼筋網(wǎng)片之間采用架立鋼筋焊接牢固，做到上下層網(wǎng)格對齊，層間距正確，并確保鋼筋的保護層厚度。為了加快鋼筋安裝速度，減少基坑暴露時間，可事先在基坑外初步綁扎成形后，由汽車吊或其他吊裝設備吊裝入模。墩身預埋筋及其他預埋件按規(guī)定位置安裝并牢固定位。模板安裝模板全部采用鋼模板，并保證模板強度、剛度和穩(wěn)定性。模板安裝必須嚴格按鐵路客專施工規(guī)范和驗標進行施工。模板拼裝可利用小型吊具在基坑內逐塊組拚，拼接表面必須平整，模型采用橫、豎向背杠枋木和設于基坑邊坡的短斜木支撐進行加固，立背杠底部及頂部采用對拉螺桿固定。承臺模型安裝如下圖3.3.2-4所示。圖3.3.2-4 承臺支

15、模示意圖.2.5安裝冷卻水管及測溫元件大體積混凝土承臺，由于結構截面大，混凝土所釋放的水化熱會產(chǎn)生較大的溫度變化和收縮作用，通過安裝冷卻管及時將水泥水化熱傳導出去，從而控制承臺大體積混凝土芯部與表面、表面與外部溫差，保證混凝土不因溫差效應開裂。冷卻循環(huán)水管采用40mm黑鐵管，上下層冷卻水管間距及同層冷卻水管間距均采用1.01.5m。進出水口安設調節(jié)流量的水閥和測流量設備。冷卻水管安裝時，要以鋼筋骨架和支撐桁架固定牢靠，以防混凝土灌注時水管變形及脫落而發(fā)生堵水和漏水，并做通水試驗每層循環(huán)水管被混凝土覆蓋并振搗完畢，即可在該層水管內通水。通過閥門調節(jié)循環(huán)冷卻水的流量。循環(huán)冷卻管排出的水在混凝土灌注

16、未完之前，不得排至混凝土頂面。測溫設備可采用“大體積混凝土溫度微機自動測試儀”，溫度傳感器預先埋設在測點位置上，基礎承臺測點位置分承臺內部、薄膜下溫度、大氣溫度、冷卻水管進、出水溫度設置。測點溫度、溫差以及環(huán)境溫度的數(shù)據(jù)與曲線用電腦打印繪制。當混凝土內外溫差超過控制要求時，系統(tǒng)馬上報警。測溫點的布置應考慮由于大體積混凝土澆筑順序時間不一致，應由各區(qū)域均勻布置，核心區(qū)、中心區(qū)為重點。.2.6混凝土灌注及養(yǎng)護砼由混凝土拌和站集中拌和，砼輸送車運輸，經(jīng)砼泵送至施工點，砼分區(qū)布料、分層澆筑，采用插入式振搗器振搗，當砼自由落體高度超過2m時，采用串筒下料，防止砼離析。砼澆筑完畢后，在頂部砼初凝前，對其進

17、行二次振搗，并壓實抹平?？刂票砻媸湛s裂紋，減少水分蒸發(fā)；砼初凝后，加強保濕養(yǎng)護，防止水分蒸發(fā)。大體積砼采用低水化熱水泥，并采用“雙摻技術”（即摻加粉煤灰及外加劑），降低砼的入倉溫度等措施，以改善砼的性能，減小砼的水化熱。氣溫較高時，泵送管加蓋草袋，并在拌和水中投放冰塊，以降低砼入模溫度。.2.7冷卻水管壓漿管道壓漿采用與預應力相同的真空壓漿工藝。壓漿泵采用連續(xù)式，同一管道壓漿應連續(xù)進行，一次完成。壓漿前用空壓機吹管清除管道內雜物及積水，水泥漿拌制均勻后，須經(jīng)2.5mm×2.5mm的濾網(wǎng)過濾方可壓入管道。管道出漿口出漿濃度與進漿濃度一致后，方可關閉進出口閥門封閉保壓。漿體注滿管道后，在

18、0.500.60MPa的壓力下保持2min，以確保壓入管道的漿體飽滿密實;壓漿的最大壓力不得超過0.60Mpa。管道壓漿采用強度等級不低于42.5級低堿硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥；摻入的粉煤灰、高效減水劑、彭脹劑等外加劑的含量按規(guī)定執(zhí)行，嚴禁摻入氯化物或其它有腐蝕作用的外加劑。水泥漿的水膠比不得超過0.30，且不得泌水，流動度應為30-50s，水泥漿抗壓強度不得小于同級砼強度并滿足圖紙設計要求；壓入管道的水泥漿應飽滿密實，體積收縮率應小于1%。水泥漿自攪拌結束至壓入管道的間隔時間，不得超過40min，管道壓漿應控制在正溫下施工，并應保持無積水無結冰現(xiàn)象。壓漿時及壓漿后3天內，梁體及環(huán)境溫度不得低于

19、5。冬季壓漿時要采取保溫措施，并摻加防凍劑。水泥漿試件的制備和組數(shù)，由試驗室按常規(guī)辦理，標準養(yǎng)護的試件作評定水泥漿強度之用，但檢查用的強度試件必須隨同梁體在同條件下進行養(yǎng)護。 3.3.3橋梁墩臺施工方法及工藝本工程橋墩主要類型為圓端形實體墩、流線形實體墩、單圓柱式墩、矩形實體墩，橋臺采用一字臺。實體墩（臺）身采用廠制定型大塊鋼模板，高度15m以下的整體組模，一次澆筑；高度15m以上的分節(jié)施工。鋼筋在加工廠進行加工，現(xiàn)場綁扎。混凝土集中供應，由混凝土輸送車運輸，輸送泵或輸送泵車泵送入模。無紡土工布覆蓋加隔水塑料薄膜保溫，保濕法養(yǎng)生。墩身混凝土屬于大體積混凝土，施工中要采取可靠措施降低水化熱，控制

20、混凝土裂縫。.1橋墩施工實體墩施工工藝流程見圖-5。墩身平面放樣基礎頂鑿毛模板底墊層輔助腳手搭設墩身鋼筋綁扎墩身模板安裝垂直度、平面位置檢查安設漏斗、串筒等混凝土澆筑混凝土養(yǎng)護模板拆除底墊層高度計算鋼筋加工混凝土試件制作模板設計模板精加工模板試拼混凝土拌和圖-5 橋墩施工工藝框圖.1.1模板工程流線形實體墩、圓端實體墩、矩形實體墩墩身采用桁架式整體鋼模；單圓柱式墩采用兩片組合式整體鋼模，模板支立后模板外設加固箍。模板由具有專業(yè)資質的廠家制作，以保證加工精度。如圖-6圖8所示。承臺混凝土澆筑前，依據(jù)墩身模板結構尺寸在承臺上預埋型鋼鐵件。模板采用汽車運輸至墩位附近，現(xiàn)場拼裝成整體，安裝桁架支撐，采

21、用QY25或QY50吊車整體吊裝就位，與承臺預埋型鋼連接固定。圖-6 圓端實體墩、流線形實體墩身模板結構示意圖圖-7 矩形實體墩身模板結構示意圖圖-8 單圓柱式墩身模板結構示意圖模板整體拼裝時要求錯臺<1mm，拼縫<1mm。安裝時，用纜風繩將鋼模板固定，利用經(jīng)緯儀校正鋼模板兩垂直方向傾斜度。圖-9 墩身模板支立示意圖.1.2鋼筋工程鋼筋在加工場按設計圖紙集中下料、分型號、規(guī)格堆碼、編號，平板車運到現(xiàn)場，在橋墩鋼筋骨架定位模具上綁扎。結構主筋接頭采用直筒螺紋連接，主筋與箍筋之間采用扎絲進行綁扎。綁扎或焊接的鋼筋網(wǎng)和鋼筋骨架不得有變形、松脫現(xiàn)象?；炷翂|塊采用高聚脂UPVC墊塊。.1.

22、3混凝土澆筑混凝土采用集中拌和，混凝土輸送車運輸，輸送泵或泵車泵送入模，分層澆筑，連續(xù)進行，插入式振搗器搗固?；炷翝仓?，將承臺與墩身接頭處混凝土進行鑿毛，清除浮漿及松動部分，沖洗干凈，并整修連接鋼筋。澆筑時在墩身整個平截面內對稱水平分層進行，澆筑層厚控制在30cm以內，同時注意糾正預埋鐵件的偏差，保證混凝土密實和表面光滑整齊，無墊塊痕跡?；炷翝仓林ё鶋|石頂面時注意抹平壓實，并特別注意錨栓孔的預留。如果支座高度與設計預留的高度有變化，則要注意根據(jù)支座中心處的梁底標高調整支座墊石的高度，支座墊石的標高按負公差控制?；炷翝仓陂g設專人看護模板，觀察支架、模板、鋼筋和預埋件等的穩(wěn)固情況，發(fā)現(xiàn)松動、變形、移位時，及時處理。墩臺混凝土達到拆模強度后拆除模板，拆模時要輕敲輕打，以免損傷主體混凝土的棱角或在混凝土表面造成傷痕。.1.4混凝土養(yǎng)護根據(jù)施工對象、環(huán)境、水泥品種、外加劑以及混凝土性能的不同提出具體的養(yǎng)護方案，各類混凝土結構的養(yǎng)護措施及養(yǎng)護時間遵守相關規(guī)范的規(guī)定。當新澆結構物與流動水接觸時，采取防水措施，保證混凝土在規(guī)定的養(yǎng)護期之內不受水的沖刷。拆模后的混凝土立即使用保溫保濕的無紡土工布覆蓋，外貼隔水塑料薄膜，使用自動噴水系統(tǒng)和噴霧器，不間斷養(yǎng)護，避免形成干濕循環(huán)，養(yǎng)護時間不少于7d后，拆除養(yǎng)生毯，再用塑料薄膜緊密