一二三類壓力容器說(shuō)明

1、一二三類壓力容器說(shuō)明：1壓力容器及其分類1.1同時(shí)具備下列條件的容器是壓力容器。(1)最高工作壓力大于等0.1Mpa（不含液體靜壓力）;(2)內(nèi)直徑大于等于0.15m，且容積大于等于0.025m3;(3)盛裝介質(zhì)為氣體，液化氣體或最高工作溫度高于等于標(biāo)準(zhǔn)沸點(diǎn)的液體。1.2壓力容器的分類壓力容器劃分為三類：1.2.1下列情況之一的，為第三類壓力容器：（1）高壓容器;（2）中壓容器（僅限易燃或毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)）;（3）中壓儲(chǔ)存容器（僅限易燃或毒性程度為中度危害介質(zhì)，且PV乘積大于等于10MPa·m3）;（4）中壓反應(yīng)容器（僅限易燃或毒性程度為中度危害介質(zhì)，且PV乘積大于等于0

2、.5MPa·m3）;（5）低壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)，且PV乘積大于等于0.2MPa·m3）。1.2.2下列情況之一的，為第二類壓力容器：（1）中壓容器;（2）低壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)）;（3）低壓反應(yīng)容器和低壓儲(chǔ)存容器（僅限易燃介質(zhì)或毒性程度為中度危害介質(zhì)）。1.2.3低壓容器為第一類壓力容器（已劃分為三類和二類的除外）。注：一.壓力等級(jí)，按壓力容器的設(shè)計(jì)壓力分為四個(gè)壓力等級(jí)。（1）低壓 0.1P<1.6 單位:Mpa（2）中壓 1.6P<10（3）高壓 10P<100（4）超高壓P100二.按介

3、質(zhì)的毒性程度由大到小分為四級(jí)：（1）極度危害;（2）高度危害;（3）中度危害;（4）輕度危害;1.3以上詳細(xì)規(guī)定見(jiàn)1999國(guó)家技術(shù)監(jiān)督局批準(zhǔn)的“壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程”。2鋼板的表面質(zhì)量受壓元件用鋼板的表面質(zhì)量及容器制成后的鋼板表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求。2.1鋼板表面允許存在深度不超過(guò)厚度負(fù)偏差之半的劃痕、軋痕、麻點(diǎn)、氧化皮脫落后的粗糙等局部缺陷。附：常用鋼板厚度負(fù)偏差鋼板厚度 5.57.5 >7.525 >2530 >3034 >3440 負(fù)偏差 0.6 0.8 0.9 1.0 1.1 2.2深度超過(guò)1條規(guī)定的缺陷，以及任何拉裂、氣泡、

4、裂紋、結(jié)疤、折疊、壓入氧化皮、夾雜、焊痕、打弧弧坑、飛濺等均應(yīng)予以打磨清除：清除打磨的面積應(yīng)不大于鋼板面積的30%，打磨的凹坑應(yīng)與母材園滑過(guò)渡，斜度不大于1：3。2.3打磨后，如剩余厚度不小于設(shè)計(jì)厚度，且凹坑深度小于公稱厚度的5%或2mm（取小者），允許不作補(bǔ)焊。2.4超出上述界限的缺限應(yīng)按下述要求進(jìn)行補(bǔ)焊：（1）碳素鋼、16Mn之類CMn鋼：?jiǎn)蝹€(gè)修補(bǔ)面積等于200Cm2，總計(jì)面積小于等600Cm2或3%（取小者）。（2）允許焊補(bǔ)的深度應(yīng)不大于板厚的1/5。（3）坡口處的分層應(yīng)予以清除，清除深度為分層深度或10mm（取小者），并予補(bǔ)焊。2.5補(bǔ)焊的焊縫余高一般凸出鋼材表面1.52mm，然后打磨

5、平整。2.6補(bǔ)焊深度大于4mm者，補(bǔ)焊后應(yīng)進(jìn)行射線檢查。3封頭3.1先拼板后成形的封頭，封頭各種不相交的拼焊焊縫中心線間距離至少應(yīng)為封頭鋼材厚度的3倍，且不小于100mm;相交焊縫碳鋼封頭不允有，不銹鋼封頭視情況商定。3.2拼接對(duì)口錯(cuò)邊量應(yīng)符合見(jiàn)筒節(jié)二、4條的要求。3.3拼接封頭應(yīng)在成形后進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。必須進(jìn)行100%射線探傷，其合格級(jí)別與壓力容器殼體相應(yīng)的對(duì)接焊縫一致。3.4封頭的質(zhì)量要求（1）形狀偏差：用弦長(zhǎng)等于封頭內(nèi)徑3/4的內(nèi)樣板檢查內(nèi)表面的形狀偏差，其最大間隙不得大于封頭內(nèi)徑的1.25%。（2）封頭直邊部分的縱向皺折深度不大于1.5mm。（3）封頭的最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差應(yīng)不大于設(shè)計(jì)

6、內(nèi)徑的1%。（4）封頭的總高度和直邊高度應(yīng)符合要求。（5）成形的封頭，其最小厚度不得小于名義厚度減去鋼板厚度負(fù)偏差。4筒節(jié)4.1下料4.1.1筒節(jié)展開(kāi)長(zhǎng)度的下料尺寸不能接筒節(jié)內(nèi)徑公稱尺寸求得，必須接實(shí)測(cè)對(duì)接封頭的外圓周長(zhǎng)求得：筒節(jié)展開(kāi)長(zhǎng)度=封頭外圓周長(zhǎng)-封頭厚度×3.144.1.2筒節(jié)需由拼接鋼板制成時(shí)，拼接鋼板的厚度需300mm。拼接焊縫的錯(cuò)邊量應(yīng)符合筒節(jié)二、4條的要求。4.1.3筒節(jié)的長(zhǎng)度應(yīng)不小于300mm。4.1.4筒節(jié)下料劃線。（1）筒節(jié)下料劃線按圖4.1.4的要求進(jìn)行。劃出基準(zhǔn)和切割線，檢查無(wú)誤后，基準(zhǔn)線要打上印沖眼。（2）劃線允差（按基準(zhǔn)線進(jìn)行測(cè)量）筒節(jié)展開(kāi)長(zhǎng)度±

7、;2mm對(duì)角線長(zhǎng)度差2mm筒節(jié)長(zhǎng)度±1mm4.1.5刨邊（1）刨邊對(duì)按下料基準(zhǔn)線（印沖眼中心）找正和測(cè)量。（2）尺寸允差筒節(jié)展開(kāi)長(zhǎng)度±1mm筒節(jié)長(zhǎng)度±1mm（3）坡口尺寸應(yīng)符合圖紙要求。4.2卷筒4.2.1根據(jù)卷制筒節(jié)接頭內(nèi)、外坡口的要求入板，不得將板放反。4.2.2對(duì)接間隙按圖紙要求。4.2.3對(duì)接端面錯(cuò)邊也量e1mm，見(jiàn)圖4.2.3。4.2.4對(duì)接接頭錯(cuò)邊量，接表1和圖4.2.4-1的規(guī)定。對(duì)口處鋼材厚度 按焊接接頭類別劃分對(duì)口錯(cuò)邊量b A B 12 1/4 1/4 >1220 3 1/4 >2040 3 5 附：焊接接頭的分類容器

8、主要受壓部分的焊接接頭分為A、B 、C、D 四類，如圖4.2.4-2所示。A類焊接接頭：圓筒部分的縱向接頭、公稱直徑大于等于250mm接管的對(duì)接接頭、球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭的各類凸形封頭中的所有拼焊接頭。B類焊接接頭：殼體部分的環(huán)向接頭、錐形封頭小端與接管連接的接頭、長(zhǎng)頸法蘭與接管連接的接頭。C類焊接接頭：平蓋、管板與圓筒非對(duì)接連接的接頭、法蘭與殼體連接的接頭、法蘭與接管連接的接頭。D類焊接接頭：接管、入孔、凸緣、補(bǔ)強(qiáng)圈等與殼體連接的接頭。4.2.5棱角焊接接頭在環(huán)向形成的棱角E，用弦長(zhǎng)等于1/6內(nèi)徑Di，且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查（見(jiàn)圖4.2.5），且不大于5mm。4.2.

9、6圓度為了保證殼體的組對(duì)質(zhì)量和便于組對(duì)，筒節(jié)的最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差應(yīng)不大于筒節(jié)內(nèi)徑的1%，且不大于25mm。（見(jiàn)圖4.2.6）5筒體組對(duì)5.1對(duì)接間隙按圖紙要求。5.2對(duì)口錯(cuò)邊量，見(jiàn)4.2.4規(guī)定。5.3棱角在焊接接頭軸向形成的棱角E（見(jiàn)圖5.3），用長(zhǎng)度不小于30mm的直尺檢查，不大于5mm。5.4圓度承受內(nèi)壓的容器，殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑的1%，且不大于25mm。5.5直度除圖樣上另有規(guī)定外，殼體直度允差應(yīng)不大于殼體長(zhǎng)度的1。當(dāng)直立容器的殼體長(zhǎng)度超過(guò)這30m時(shí)，其殼體直線度允差不大于（0.5L/1000+8）mm。殼體直度檢查是沿圓周0。、90。、180

10、。、270。四個(gè)部位拉Ø0.5mm的細(xì)鋼絲測(cè)量。測(cè)量位置離A類接頭焊縫中心線的距離不小于100mm。當(dāng)殼體厚度不同時(shí)，計(jì)算直度時(shí)應(yīng)減去厚度差。5.6殼體長(zhǎng)度允差長(zhǎng)度m 2.5 >2.55 >510 >1015 >1530 >3060 允差mm ±6 ±10 ±13 ±16 ±20 ±40 5.7焊縫位置5.7.1組裝時(shí)，相鄰?fù)补?jié)縱焊縫中心線間外圓弧長(zhǎng)以及封頭拼接焊縫中心線與相鄰?fù)补?jié)縱縫中心線外圓弧長(zhǎng)應(yīng)大于鋼材厚度的3倍，且不小于100mm。5.

11、7.2焊縫位置的布置除應(yīng)滿足（1）條外，還應(yīng)盡量不在殼體焊縫及其鄰近區(qū)域開(kāi)孔和使容器內(nèi)件和殼體焊接的焊縫盡量避開(kāi)筒節(jié)間相焊及圓筒與封頭相焊的焊縫。6接管6.1開(kāi)孔殼體上的開(kāi)孔應(yīng)盡量不安排在焊縫及其鄰近區(qū)域，但符合下列情況之一者，允許在上述區(qū)域內(nèi)開(kāi)孔：（1）用補(bǔ)強(qiáng)圈補(bǔ)強(qiáng)的開(kāi)孔，但補(bǔ)強(qiáng)圈所履蓋的焊縫必須進(jìn)行全部射線探傷，合格級(jí)別與殼體要求一致。（2）不另行補(bǔ)強(qiáng)的開(kāi)孔，當(dāng)殼體板厚小于等于40mm時(shí)，開(kāi)孔邊緣距主焊縫的邊緣應(yīng)大于等于13mm。但如以開(kāi)孔中心為圓心，1.5倍開(kāi)孔直徑為半徑的圓中所包容的焊縫進(jìn)行全部射線探傷并符合要求者，可不受此限制。6.2對(duì)接無(wú)損檢測(cè)要求6.2.1管公稱直徑大于250mm

12、的壓力容器接管對(duì)接接頭的無(wú)損檢測(cè)比例及合格級(jí)別應(yīng)與壓力容器殼體主體焊縫要求相同。6.2.2公稱直徑大于等于250mm的接管與長(zhǎng)頸法蘭，接管與接管對(duì)接連接的焊接接頭應(yīng)全部無(wú)損檢測(cè)，其合格級(jí)別與殼體焊縫要求相同。6.3接管的位置公差6.3.1沿殼體上壁測(cè)量，接管及其它附件（如入孔、支耳等）的方位允差為±6mm。6.3.2接管（不包括入孔）到基準(zhǔn)面的安裝尺寸允差為±6mm。6.4接管法蘭6.4.1接管法蘭面（包括斜接接管的法蘭）與筒體外表面或基準(zhǔn)面之間的尺寸允差為±5mm。6.4.2法蘭面應(yīng)垂直于圓筒的直軸中心線。接管法蘭應(yīng)保證法蘭的水平或垂直（有特殊要求的按圖樣規(guī)定）

13、，其偏差均不得超過(guò)法蘭外徑的1%（法蘭外徑小于100mm時(shí)按100mm計(jì)算），且不大于3mm。6.4.3法蘭的螺栓通孔應(yīng)與殼體主軸線或鉛垂線跨中布置（有特殊要求者，圖樣上有注明）。封頭上法蘭的螺栓通孔應(yīng)與通過(guò)封頭中心和接管中心的方位線跨中布置。6.4.4采用凹凸面或榫槽面容器法蘭時(shí)，立式容器法蘭的槽面與凹面必須向上，法蘭連接的臥式容器法蘭的槽面或凹面應(yīng)位于筒體上。6.4.5法蘭采用凹凸面或榫槽面連接型式時(shí)，容器頂部和側(cè)面的管口應(yīng)配置凹或槽面法蘭;容器底部的管口應(yīng)配置凸面或榫面法蘭（如與閥門(mén)等標(biāo)準(zhǔn)件連接時(shí)，須視該標(biāo)準(zhǔn)件的密封面形式而定）。6.4.6管法蘭的焊接按圖6.4.6規(guī)定。6.5人孔、手孔

14、等6.5.1方位允差見(jiàn)6.3.1條。6.5.2人孔等安裝位置的尺寸允差為±13mm。6.5.3人孔等的法蘭面與筒體表面之間的尺寸允差為±10mm。6.5.4人孔法蘭面的最大垂直度或水平度公差±6mm。6.6液面計(jì)6.6.1兩接管距離允差為±1.5mm。6.6.2通過(guò)兩接管中心垂線的間距不大于±1.5mm。6.6.3通過(guò)兩接管法蘭中心的垂直線間距不大于±1.5mm。6.6.4法蘭面的垂直度公差不得大于0.5/100。7補(bǔ)強(qiáng)圈7.1補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)用整板制造。如拼接，對(duì)接接頭必須進(jìn)行100%射線探傷，合格級(jí)別與殼體相應(yīng)的對(duì)接接頭一致，焊縫應(yīng)磨平。

15、7.2補(bǔ)強(qiáng)圈的形狀應(yīng)與補(bǔ)強(qiáng)部分的殼體相符，并與殼體緊密貼合，最大間隙為2mm。補(bǔ)強(qiáng)圈履蓋的焊縫應(yīng)磨平。7.3安裝補(bǔ)強(qiáng)圈時(shí)，應(yīng)使螺孔放置在殼體的最底位置。7.4補(bǔ)強(qiáng)圈的焊腳。當(dāng)補(bǔ)強(qiáng)圈的厚度不小于8mm時(shí)，其焊腳等于補(bǔ)強(qiáng)圈厚度的70%，且不小于8mm。焊縫的成形應(yīng)圓滑過(guò)渡或打磨至圓滑過(guò)渡不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。7.5補(bǔ)強(qiáng)圈焊好后在容器試壓前必須進(jìn)行氣密試驗(yàn)。見(jiàn)13.2條。8支座8.1接頭8.1.1鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。鞍座與容器圓筒焊接采有連續(xù)焊。焊縫腰高取較薄板厚的0.50.7倍。8.1.2鞍座墊板的圓弧表面應(yīng)能與容器壁貼合，要求裝配后的最大間隙不應(yīng)超過(guò)2mm。8.1.3鞍座的

16、所有組焊零件周邊粗糙度為Ra100。8.1.4與腹板相接側(cè)的筋板兩端應(yīng)切成25×45。的倒角（圖中注明者除外）。8.1.5鞍座組焊完畢，各部件均應(yīng)平整，不得撓曲。8.1.6鞍座的位置允差。鞍座螺孔中心線到基準(zhǔn)面和兩鞍座螺孔中心線間距（m） 4 >47 >710 >10 允差（mm） ±5 ±8 ±9 ±13 8.1.7鞍座底板上的地腳螺栓孔中心位置允差為±3mm。8.1.8鞍座底面與容器中心的高度允差為+0、6mm。8.1.9鞍座底板沿長(zhǎng)度方向的水平度公差為5mm。8.1.10鞍座底板沿寬度方

17、向的水平度公差為1.5mm。8.1.11兩個(gè)鞍座底面之間的高度差最大為6mm。8.2腿式支座8.2.1支柱應(yīng)平直，支柱直線度允差支柱高度/1000。8.2.2蓋板與圓筒外壁的連接弧線按樣板切割。8.2.3墊板與容器殼體應(yīng)緊密貼合，最大間隙不得大于1mm。8.2.4零件加工邊緣的表面粗糙度不得低于Ra100。8.2.5焊接為連續(xù)焊，角焊縫尺寸均等于較薄件的厚度。墊板與殼體的焊接在最低處留10mm不焊。8.2.6底板地腳螺栓孔直徑允差為+1mm。螺栓孔中心圓直徑的允差為±5mm。兩底板地腳螺栓孔弦長(zhǎng)的允差為±5mm。8.2.7各支腳底板底面高低差5mm。8.2.8支腿應(yīng)與容器中

18、心線平行，其允差不得大于10mm。8.3支承式支座8.3.1支座所有組焊件周邊粗糙度為Ra100。8.3.2墊板應(yīng)與容器貼合,局部最大間隙不超過(guò)1mm。8.3.3支承式支座本體的焊接，A型支座采用雙面連續(xù)焊，B型支座采用單面連續(xù)焊。支座與容器殼體的焊接采用連續(xù)焊。焊縫腰高約等于0.7倍的較薄板厚度，且不小于4mm。8.3.4各支座底板底面高低差5mm。螺栓孔中心圓直徑的允差為±5mm，兩螺栓孔長(zhǎng)允差為±5mm。8.3.5支座組焊完后，各部件應(yīng)平整，不得翹曲。8.4耳式支座8.4.1耳式支座本體的焊接，采用雙面連續(xù)角焊。支座與容器殼體的焊接采用連續(xù)焊。焊縫腰高約等于0.7倍較

19、薄板厚度，且不小于4mm。8.4.2墊板應(yīng)與容器貼合，局部最大間隙應(yīng)不超過(guò)1mm。8.4.3支座所有組焊件周邊粗糙度為Ra100。8.4.4支座組焊完畢后，各部件應(yīng)平整，不得翹曲。8.4.5支耳下端到基準(zhǔn)面的距離允差+12mm、0。8.4.6支耳水平度允差5mm，螺栓孔中心圓直徑允差±5mm，兩螺栓孔弦長(zhǎng)允差±5mm。8.5裙座8.5.1按圖紙制做，地腳螺栓中心圓直徑允許偏差：容器直徑小于等于2m：±3mm。容器直徑大于2m：±6mm。在地腳栓中心圓上測(cè)量的螺栓孔圓周位置的允許偏差為±5mm。8.5.2基礎(chǔ)環(huán)下端到基準(zhǔn)面的距離允差：+0、12m

20、m。9內(nèi)件9.1內(nèi)件的制作和組裝應(yīng)符合圖紙要求。9.2容器內(nèi)件和殼體焊接的焊縫應(yīng)盡量避開(kāi)筒節(jié)間相焊及圓筒與封頭組焊的焊縫。9.3要求進(jìn)行局部射線探傷的焊縫被內(nèi)件所覆蓋的部分必須全部檢驗(yàn)。9.4內(nèi)件支撐圈9.4.1第一個(gè)內(nèi)件支撐圈與基準(zhǔn)面之間的尺寸允差為±5mm。9.4.2相鄰內(nèi)件支撐圈之間和支撐圈與其它有關(guān)部件之間的距離允差為±10mm，任意兩支撐圈之間（不大于20層）的距離允差為±20mm。9.4.3焊接的支撐圈與筒體應(yīng)成直角，其公差為4mm/50mm支撐圈寬度。10切割10.1氣割時(shí)盡量利用切割機(jī)和工具（如割規(guī)、靠尺等）以保證切割質(zhì)量。10.2氣割的質(zhì)量要求，

21、見(jiàn)圖10.2。10.2.1切割直線時(shí)，不直度2mm，半自動(dòng)：4mm。10.2.2切割表面的粗糙度Ra100。10.2.3切割表面與鋼材表面的垂直度4%且不大于2mm。10.2.4割渣必須易清除，不得與板材融粘在一起。10.3氣割坡口氣割坡口的表面至少應(yīng)符合表中所規(guī)定的要求。平面度 表面凹凸程度 凹凸度小于等于2.5%板厚 粗糙度 表面粗糙度 Ra100 凹坑 局部粗糙度增大 凹坑寬度50mm且每米長(zhǎng)度內(nèi)不大于1個(gè) 10.3不銹鋼及銅、鋁材切割應(yīng)使用的離子切割或剪板機(jī)，表面質(zhì)量符合10.2.3要求。11焊接11.1施焊環(huán)境當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無(wú)有效防護(hù)措施時(shí)，禁止施焊。（1）手工焊時(shí)風(fēng)

22、速大于10m/s。（2）相對(duì)濕度大于90%。（3）雨雪環(huán)境。（4）當(dāng)焊件溫度低于0時(shí)，應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)予熱到15。11.2焊接工藝焊工必須按評(píng)定合格的焊接工藝進(jìn)行焊接。11.3對(duì)接焊縫的外規(guī)質(zhì)量（見(jiàn)圖11.3）11.3.1焊縫覆蓋寬度C（C1）=26mm11.3.2焊縫余高h(yuǎn)（h1）焊縫深度 h（h1） S（S1） 手弧焊 埋弧自動(dòng)焊 12 02.5 05 12<S25 02.5 05 25<S50 03 05 50<S 04 05 注：焊縫深度S（S1）對(duì)單面焊:為母材厚度;對(duì)雙面焊:為坡口直邊部分中點(diǎn)至母材表面的深度，兩側(cè)分別計(jì)算。11.

23、3.3焊縫寬窄差:手工焊3mm;自動(dòng)焊5mm。11.3.4焊縫高低差2mm。11.3.5焊縫不直度5mm/m。11.3.6焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑、夾渣、未焊透、未熔合、未填滿和飛濺物。11.3.7焊接接頭系數(shù)為1.0的容器，其焊縫表面不得有咬邊。其它容器焊縫表面的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續(xù)連續(xù)長(zhǎng)度不得大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊的總長(zhǎng)度不得超過(guò)該焊縫長(zhǎng)度的10%。11.3.8手弧焊接的收弧和起弧部位應(yīng)平整無(wú)明顯接頭形跡。對(duì)明顯的接頭突起部分應(yīng)用砂輪與焊縫磨平。對(duì)接頭凹坑應(yīng)填補(bǔ)后也與焊縫磨平。11.3.9焊縫的熔渣及飛濺物必須清除干凈。11.3.10焊縫應(yīng)保持原焊接表面，對(duì)局部

24、缺陷可用砂輪修磨。11.3.11焊縫的外形應(yīng)盡量連續(xù)圓滑。注：11.3.3、11.3.4、11.3.5條是指整條焊縫，而不是焊縫上的相鄰部位。11.4角焊縫11.4.1角焊縫的尺寸就符合圖樣要求。11.4.2在圖樣無(wú)規(guī)定時(shí)，角焊縫的焊腳，取焊件中較薄者之厚度。11.4.3對(duì)非接管與殼體間焊接的角接頭，焊腳的高度K的偏差：K4mm時(shí)為±2mm;12mm>K4mm時(shí)為±3; K12mm時(shí)為±4焊縫的凸高h(yuǎn)為23mm，見(jiàn)圖11.4.3。11.4.4焊縫與母材應(yīng)呈圓滑過(guò)渡。11.4.5焊縫表面的質(zhì)量同對(duì)接焊縫表面質(zhì)量的要求。12無(wú)損檢測(cè)12.1按圖紙的規(guī)定進(jìn)

25、行。12.2其它有關(guān)規(guī)定12.2.1拼接封頭應(yīng)在成形后進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，若成形前進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，則成形后應(yīng)進(jìn)行圓弧過(guò)渡區(qū)再做無(wú)損檢測(cè)。12.2.2拼接管板、補(bǔ)強(qiáng)圈的對(duì)接焊縫必須全部檢測(cè)。12.2.3要求進(jìn)行局部檢測(cè)的容器以下部位，必須全部檢測(cè)。（1）焊縫交叉部位（丁字口）;（2）凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板、內(nèi)件所覆蓋的焊接接頭。（3）以開(kāi)口中心為圓心，1.5倍開(kāi)孔直徑為半徑的圓中所包容的焊接接頭。（4）公稱直徑不小于250mm的接管與長(zhǎng)頸法蘭、接管與接管對(duì)接連接的焊接接頭。（5）進(jìn)行局部探傷的焊接接頭，發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時(shí)，就在缺陷兩端的延伸部位增加檢查長(zhǎng)度，增加的長(zhǎng)度為該焊接接頭長(zhǎng)度的10%，且不小于250mm。若仍有不允許的缺陷，則對(duì)該焊接接頭做百分之百檢測(cè)。13壓力試驗(yàn)13.1壓力試驗(yàn)前應(yīng)對(duì)容器進(jìn)行整體檢驗(yàn)合格，所有內(nèi)表面清掃干凈，使容器內(nèi)沒(méi)能焊渣、熔渣、焊條頭、松散的銹垢和雜物。13.2容器的開(kāi)孔補(bǔ)強(qiáng)圈在壓力試驗(yàn)以前通