鋼結構質量通病

1、精選優(yōu)質文檔-傾情為你奉上鋼結構施工質量通病及預防措施摘要：鋼結構施工中，其制作安裝的質量是決定整體鋼結構質量的關鍵，重點對違反鋼結構技術規(guī)范和驗收標準的一些違規(guī)行為作為可控缺陷進行分析，并制定相應的預防措施。鋼結構建筑因其強度高，重量輕，塑性韌性好、抗震性能好；工作可靠性能高；施工周期短；節(jié)約資源等多方面的優(yōu)勢，在建設領域日益得到了廣泛的應用。但在施工過程中產(chǎn)生缺陷后，表現(xiàn)為影響正常使用以及承載力、耐久性、完整性的種種隱藏和顯露的不足，往往是產(chǎn)生事故的直接或間接原因。以下是鋼結構施工中的常見缺陷分析：切割邊未加工或達不到規(guī)范要求。鋼材切割面存在大于1mm的缺棱、彎曲不平等缺陷。原因分析：氣割

2、過程操作不規(guī)范，切割工藝不符合要求。預防措施：氣割前檢查確認整個氣割系統(tǒng)的設備全部運行正常，壓力表正常無損，割嘴氣流順暢，割炬角度。根據(jù)機械和板厚選擇正確的工藝參數(shù)。氣割時調(diào)整氧氣射流的形狀，使其輪廓清晰、射力高，割炬移動保持勻速，割嘴表面距焰心尖端2-5mm為宜。放樣、號料尺寸超過允許偏差。原因分析：構件下料前的放樣、號料存在偏差甚至錯誤。預防措施：放樣應按圖紙1:1的比例在平臺上放出大樣，同時應預留切割余量、加工余量、焊件收縮量和起拱量等。在放樣結束后對照圖紙仔細核對，檢查放樣尺寸和偏差，符合要求后，報專職檢驗員或技術員核查，確認無誤后方可開始下料。高強螺栓連接缺陷3.1螺栓連接孔徑，間距

3、偏差大。原因分析：螺栓孔連接板孔徑，孔間距偏差超出規(guī)范要求。安裝時螺栓不能自由穿入，強行穿入損傷絲扣。預防措施：對鉆孔精度要求高的連接板采用鉆模確?？组g距、孔徑尺寸和精度。對螺栓孔數(shù)量較多的連接板號孔時要先測量，定位出孔群總長，在總長范圍內(nèi)進行分段、定位，避免較大的孔距累計誤差。利用數(shù)控平面鉆床進行制孔，采用多疊板一次性鉆孔成型，有效避免連接板的孔群偏差。3.2高強螺栓連接摩擦面抗滑移系數(shù)達不到設計要求。原因分析:施工人員認識不到高強螺栓連接摩擦面抗滑移系數(shù)的重要性，不進行試驗或試驗不符合要求就直接就進入下道工序。不重視抗滑移系數(shù)的處理過程，尤其是鋼構件兩端、柱頂?shù)母邚娐菟ㄟB接板都不易拋丸清理

4、，致使抗滑移系數(shù)達不到設計要求。高強螺栓摩擦面未采取防止油漆等污染的保護措施。預防措施：對批量生產(chǎn)的高強螺栓連接面，先進行首件試驗，摩擦系數(shù)試驗合格后，制定工藝再批量生產(chǎn)。在組裝前，對拋丸不易清理的高強螺栓連接板進行單獨拋丸。向施工人員現(xiàn)場技術交底，要求涂裝前采取措施保護好摩擦面（貼紙或粘膠帶），防止在處理好的摩擦面誤刷涂料。在構件出廠前檢查摩擦面，有問題在廠內(nèi)處理。3.3高強螺栓終擰后連接板存在縫隙，減少了接觸面積，嚴重影響結構受力。原因分析：連接面摩擦面有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化鐵皮、污垢等；兩連接面由于變形而不平整，造成安裝后仍存在縫隙；高強螺栓的擰緊順序和方法不當。忽視高強螺

5、栓連接的實測工作。預防措施：采用端板矯平機對焊接完成后的連接板進行校平，邊校平邊用直角尺隨時測量平整度。高強螺栓應自由穿入孔內(nèi)，不得強行敲打，并不得氣割擴孔。高強度螺栓的安裝應按一定順序施擰，宜由螺栓群中央順序向外擰緊，并應當天終擰完畢。高強度大六角頭螺栓扭矩檢查應在終擰1小時后，24小時內(nèi)完成。扭剪型高強度螺栓終擰結束后，以目測尾部梅花頭擰掉為合格。高強度大六角頭螺栓終擰結束后，用0.3kg的小錘逐個敲檢，螺栓或螺母不偏移、不松動、錘聲清脆為合格，并進行扭矩檢查，欠擰或漏擰者應及時補擰，超擰者應予更換。3.4高強螺栓替代安裝螺栓。原因分析：為趕進度圖省事，直接用高強螺栓代替臨時安裝螺栓一次性

6、固定，當孔位不正，強行對孔時，高強螺栓的螺紋受損，降低連接強度。預防措施：嚴格按照規(guī)范對操作人員進行技術交底，先用試孔器100%對孔進行檢驗，然后用臨時螺栓固定，若有不對孔的，要先修孔后再安裝臨時螺栓，最后卸去臨時螺栓，換成高強螺栓。焊縫連接缺陷：焊縫成形不良、弧坑、裂紋、焊瘤、未熔合、未焊透、咬肉、夾渣、氣孔、母材擦傷等。4.1氣孔。原因分析焊條受潮；酸性焊條烘焙溫度過高，焊件不清潔；電流過大使焊條發(fā)紅；保護性氣體不純；焊絲銹蝕。預防措施：焊前必須將焊縫坡口表面雜質清理干凈；合理選擇焊接方法；焊件材料必須適當烘焙；在風速大的環(huán)境下施焊應采取防風措施。4.2夾渣。原因分析：焊接材料質量不好，熔

7、渣太稠；焊件上或坡口內(nèi)的銹蝕或其他雜質未清理干凈；分層焊時，各層熔渣在焊接工程中未徹底清除干凈便進行下一層的焊接；電流太小，焊速太快；預防措施：采用工藝性能良好的焊條；焊前選擇合理的焊接規(guī)范及坡口尺寸；坡口兩側要清理干凈；在多層施焊時要徹底清理每層的熔渣。4.3咬肉。原因分析：電流太大；電弧過長或運條角度不當；焊接位置不當。預防措施：在施焊時正確選擇焊接電流和焊接速度；采用正確的運條方法；采用合適的焊條角度和電弧長度。4.4未焊透。原因分析：焊接電流太小，焊接速度太快；坡口角度太小，焊接角度不當；焊條有偏心；雙面焊時，背部清根不徹底。焊件上有銹蝕等未清理干凈的雜質。定位焊時焊接材料的不匹配，焊

8、角尺寸和焊點間距不規(guī)范，影響焊縫成形,造成未焊透、未熔合缺陷。預防措施：選擇合理的焊接規(guī)范；正確選用坡口型式、尺寸、角度和間隙；采用適當?shù)墓に嚭驼_的操作方法。定位焊必須由持相應合格證的焊工施焊；定位焊時使用與正式焊相同的焊接材料，要求清根的焊縫應在接頭坡口的外側進行定位焊接；定位焊焊縫上有氣孔和裂紋時，鏟除后重新焊接。4.5裂紋分為冷裂紋和熱裂紋兩類。熱裂紋產(chǎn)生原因:電壓過低，電流過高，在焊縫冷卻收縮時焊道的斷面產(chǎn)生裂紋;弧坑處的冷卻速度過快，弧坑的凹形未充分填滿。熱裂紋預防措施:選擇適當?shù)暮附与妷汉碗娏?；在焊縫兩端設置引弧板和收弧板。冷裂紋產(chǎn)生原因:焊接金屬中含氫量較高；焊接接頭的約束力較

9、大；母材的含碳量較高，冷卻速度快。冷裂紋預防措施:選用低氫或超低氫焊材；焊條和焊劑等進行必要的烘焙，使用時注意保管；焊前應將焊接坡口及附近的水分、油分、鐵銹等雜質清理干凈；選擇正確的焊接順序和焊接方向，一般性構件焊接時最好采用由中間向兩端對稱施焊。成品鋼構件嚴重變形，給精確安裝帶來困難。原因分析：焊接工藝不合理，電焊參數(shù)選擇不當，焊接遍數(shù)不當形成的焊接變形；運輸不小心，安裝工序不合理，吊點位置不當，臨時支撐不足，堆放場地不平，強行安裝也可以產(chǎn)生變形。預防措施：施焊采用合理的焊接順序，根據(jù)焊接接頭形式，構件放置條件、焊縫布置等因素可采用對稱焊。對長焊縫采用分段退焊法、跳焊法或多人對稱焊接。對H型

10、自動焊，四條自動焊縫應交錯進行焊接。在滿足焊接工藝的情況下，盡量采用小電流施焊。采用能量密度高的焊接方法，如盡量采用熔化極氣體保護焊或藥芯焊絲自保護電弧焊。采用反變形措施或剛性固定措施，對接焊時，焊前可將坡口處墊高，焊后由于焊后收縮對接處基本平整；對易變形的大型構件，焊前分析焊接變形的方向，采用加臨時支撐的方法施以拉力或支撐力限制。構件在運輸與場地堆放時，應用枕木等墊平堆放。涂層返繡，局部銹蝕。原因分析：涂裝前鋼材表面存在焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等，除銹質量達不到設計和規(guī)范的規(guī)定。底漆和面漆相互替代。涂裝施工環(huán)境惡劣。涂刷后受太陽暴曬。涂層的遍數(shù)和厚度達不到要求。預防措施：認真執(zhí)行工序

11、交接制度，裝配、焊接工序未完成，不得進行涂裝。涂裝前，鋼材表面的焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等附著物要清理干凈，除銹等級要達到設計要求。除過銹的構件在4小時內(nèi)完成涂裝。施工中重視底漆、中間漆和面漆的配套情況及每遍和每種油漆涂刷的間隔時間。避免在5以下和40上及太陽光下直曬，或85%濕度以上情況進行涂刷，且涂刷要均勻，交叉覆蓋涂刷，涂刷后注意成品防護。對焊接、螺栓連接處、邊角處最易發(fā)生涂刷缺陷的部位采用加涂。嚴格按照規(guī)范和設計要求的涂裝遍數(shù)和涂裝厚度進行施工，對重要工程用漆膜測厚儀進行抽檢檢測。涂裝后待漆膜干后方可翻轉、吊運、擺放。燒壞漆膜后及時補涂油漆，在補涂前用鋼絲刷將燒壞漆膜清理干凈，

12、露出金屬光澤。基礎地腳螺栓位置及垂直度超過規(guī)范允許偏差，導致鋼柱安裝困難或不能安裝。原因分析：基礎測量放線時誤差大。地腳螺栓安裝時，固定不牢固，混凝土澆筑振搗時發(fā)生傾斜和位移。預防措施：用鋼板制成與地腳螺栓孔徑、孔距相同的地腳螺栓鋼模板，穿入地腳螺栓后用鋼筋把地腳螺栓焊接成整體并與基礎鋼筋固定。模板按照圖紙標高和軸線安裝固定好后，把軸線和標高引到模板上，待所有地腳螺栓安裝完畢后，整體校驗軸線和標高，確認地腳螺栓位置和垂直度符合要求，澆筑混凝土。安裝前不核對構件尺寸，對局部變形及涂層質量不予處理便進行安裝。原因分析：構件在出廠前雖然已經(jīng)檢驗合格，但在裝卸、運輸、堆放過程中有可能造成鋼構件變形和涂層刮蹭，影響鋼結構安裝質量。預防措施：大型構件在制作時，根據(jù)鋼構件的實際長度在重心位置焊接適當數(shù)量的吊點。對構件進行編號，減少構件翻動頻次。小型構件采用打捆包裝，在吊裝部位，對包裝采取保護措施。裝車時，在構件下面墊適當數(shù)量的枕木。運輸過程中注意車速，防止構件間的碰撞。裝卸時要輕拿輕放，文明