石英石板的問題和解決方法

1、.word格式,一、氣孔現(xiàn)象：板材表面出現(xiàn)數(shù)量不一、大小不同的圓孔。原因分析：板材壓制時(shí)壓機(jī)內(nèi)的真空度達(dá)不到-0.098Mpa的要求，料中的空氣沒有排出去。真空度達(dá)不到要求有以下幾方面的原因：1 .真空泵不夠力，無法抽真空至-0.098Mpa。2 .壓機(jī)漏氣。壓機(jī)各管道連接、接口、密封處漏氣。3 .抽真空未到-0.098Mpa就開始震動壓板，主要是未壓實(shí)的返壓板。解決措施：1.檢查壓機(jī)是否漏氣：關(guān)閉放氣閥門，抽真空至-0.098Mpa,關(guān)閉壓機(jī)與真空泵之間連接管道的閥門，觀察真空表指針是否往回走。如指針往回走說明壓機(jī)漏氣，通知機(jī)修。如指針不動說明壓機(jī)不漏氣，檢查其他可能的原因。2 .用麥?zhǔn)险婵?/p>

2、計(jì)檢查壓機(jī)內(nèi)真空度能否達(dá)到-0.098Mpa,若達(dá)不到-0.098Mpa說明壓機(jī)漏氣或真空泵不夠力，先排查壓機(jī)是否漏氣。若壓機(jī)不漏氣，通知機(jī)修檢查真空泵。3 .未壓實(shí)需返壓的板材一定要抽真空至-0.098Mpa后再壓板，否則極易產(chǎn)生氣孔。二、砂孔現(xiàn)象：板材表面出現(xiàn)數(shù)量不一、大小不同、規(guī)則不同的孔洞。原因分析：1.板材未壓實(shí)。2.板材快固（在壓板過程中固化）。解決措施：1.未壓實(shí)的板材一定要返壓。2 .色漿員掌握藍(lán)水、白水的用量，溫度高時(shí)減少白水用量。三、雜色現(xiàn)象：1.料與鐵摩擦產(chǎn)生的黑色。2.鏡玻脫色產(chǎn)生的雜色。原因分析：1.攪拌槳漏鐵，或下料口出漏鐵，造成料與鐵摩擦產(chǎn)生黑色。3 .壓機(jī)振動力

3、不均勻，造成板材局部部位鏡玻脫色產(chǎn)生雜色。4 .環(huán)境中的雜物進(jìn)入板材中造成雜色。解決措施：1.生產(chǎn)板材（尤其是細(xì)顆粒純白板）時(shí)，仔細(xì)檢查攪拌機(jī)下料口和攪拌槳是否漏鐵。如有漏鐵，立即解決。2 .生產(chǎn)鏡玻板材（黑色除外）時(shí)用白底鏡玻。3 .清掃生產(chǎn)場所周圍的衛(wèi)生。四、掉料現(xiàn)象：板材拋光后板面出現(xiàn)坑洞，且坑洞是因?yàn)榱衔垂袒斐傻?。原因分析?.料中有干粉。2.板材在拋光時(shí)翻面，背面做正面用，背面因撕紙皮時(shí)被帶掉的料形成坑洞造成掉料。解決措施：|1.攪拌過程中要吹掉攪拌槳上的干粉，放料時(shí)要吹掉門和下料口的干粉。2 .杜絕板材因墊紙痕、雜色等問題造成翻面拋光；壓板后與板面180。撕紙皮，使紙皮上盡量不帶

4、料起來。五、墊紙痕現(xiàn)象：1.牛皮紙鑲嵌在板材內(nèi)。2.牛皮紙鼓起，板面拋光時(shí)是凹坑。原因分析：|1.板材在未固化前模具之間或模具與鐵架之間撞擊造成料拱起。3 .牛皮紙沒有鋪好。4 .壓機(jī)振動力不均勻，壓頭、底板、模具三者不規(guī)律的抖動。解決措施：1.板材出壓機(jī)后，不能猛推猛撞。2 .鋪牛皮紙時(shí)一定要鋪平整，如紙皮鋪平后還會皺，可在模具上粘貼雙面膠來固定牛皮紙。3 .調(diào)整壓機(jī)各項(xiàng)參數(shù)使壓機(jī)震動達(dá)到同步。六、粉團(tuán)現(xiàn)象：板面上面出現(xiàn)大小不同、只有粉沒有顆粒的料團(tuán)。原因分析：1.攪拌槳攪不到邊，攪拌機(jī)邊上有料沒有攪拌到。2 .攪拌機(jī)壁上的料掉入料中。3 .攪拌不均勻。解決措施：|1.攪拌槳由指定機(jī)修負(fù)責(zé)制

5、作及維護(hù)，攪拌槳攪不到邊時(shí)立即通知機(jī)修更換。2 .攪拌機(jī)壁上的料在加樹脂后鏟到攪拌機(jī)內(nèi)，或放完料后從攪拌機(jī)內(nèi)鏟下去。3 .攪拌機(jī)手嚴(yán)格按照工藝要求操作。七、色團(tuán)現(xiàn)象：板面出現(xiàn)大小不同、規(guī)則不一的色漿團(tuán)。原因分析：|1.固化的色漿團(tuán)或色漿塊掉入料中。解決措施：|1.在色漿稱量、色漿攪拌和倒色漿過程中避免外界或色漿桶內(nèi)的色漿塊掉入料中。2 .盛色漿的桶每次倒完色漿必須刮干凈，繼續(xù)加入色漿和樹脂放在告訴分散機(jī)上面分散。3 .高速分散機(jī)攪拌葉上固化的色漿一定要清理干凈。八、碎?，F(xiàn)象：板面出現(xiàn)玻璃爆裂現(xiàn)象。原因分析：1.偶聯(lián)劑失效，或添加量不足，或有效成分含量不達(dá)標(biāo)。2.板材固化不充分。解決措施：1.使

6、用有效成分含量95%勺KH-570。2.冷固化板材放置48小時(shí)后定厚拋光。九、顆粒不均現(xiàn)象：板面出現(xiàn)大顆粒分布不均勻，局部密集，局部疏散。原因分析：1.攪拌時(shí)間不足導(dǎo)致攪拌不均勻。2.顆粒和粉還沒有攪拌均勻就加入色漿，粉料與色漿結(jié)成團(tuán)，若攪拌時(shí)間不足極易造成顆粒分布不均勻。專業(yè).專注.word格式,解決措施：1.嚴(yán)格按照工藝要求操作。2 .大的團(tuán)料一定要搓碎后再布料。3 .顆粒和粉在原料車間提前混合好。十、色調(diào)不均現(xiàn)象：復(fù)色板板面出現(xiàn)兩種或兩種以上料分布不均勻，單獨(dú)某種料在某一區(qū)域很集中。原因分析：1.混料不均：兩種或兩種以上料在混合時(shí)不均勻。2.壓機(jī)振動力不均勻，導(dǎo)致局部力過大將輔料壓的擴(kuò)散

7、開來造成色調(diào)不均。解決措施：1.復(fù)色板在過篩前混料兩到三次，過篩后混料一次。2.調(diào)整壓機(jī)各項(xiàng)參數(shù)使壓機(jī)震動達(dá)到同步。H一、厚度不均現(xiàn)象：板材局部部位厚度達(dá)不到質(zhì)檢標(biāo)準(zhǔn)。原因分析：1.板材在定厚或拋光時(shí)，底部有雜物將板材墊起使磨盤磨削量增大。2.板材變形導(dǎo)致磨盤磨削量增大。解決措施：1.板材在進(jìn)定厚機(jī)或拋光機(jī)前清理板材上的飛邊和牛皮紙及輸送帶上面的泥漿和雜物。2.板材按要求疊放，板面上的雜料要清理干凈。十二、厚度不夠現(xiàn)象：板材在拋光后各點(diǎn)厚度都達(dá)不到質(zhì)檢標(biāo)準(zhǔn)。原因分析：1.板材在定厚機(jī)或拋光機(jī)時(shí)磨削量過大。解決措施：1.調(diào)整好定厚機(jī)磨頭的磨削量及拋光機(jī)磨頭的氣壓，板材出定厚機(jī)和拋光機(jī)后用游標(biāo)卡尺

8、測量厚度，根據(jù)測量結(jié)果調(diào)整磨頭磨削量。十三、雜質(zhì)現(xiàn)象：板面出現(xiàn)非該型號所需要的原材料。原因分析：1.原料中帶入：原材料中帶入，稱量過程中帶入，裝料的袋子沒有清理干凈。2.生產(chǎn)過程中帶入：色漿稱量過程中帶入、攪拌過程中帶入（倒料時(shí)帶入雜質(zhì)，攪拌機(jī)周圍不干凈帶入雜質(zhì)）、環(huán)境帶入（空氣中漂浮的雜質(zhì)）、布料過程中帶入（主要是手套）。解決措施：|1.原材料中的雜質(zhì)必須挑選，稱量場所衛(wèi)生清理干凈，裝料的袋子一定要清理干凈（必要時(shí)套袋）。2 .清理干凈攪拌平臺上面的衛(wèi)生，布料時(shí)注意手套是否干凈。3 .生產(chǎn)前清理干凈攪拌機(jī)及其周圍的衛(wèi)生。十四、壓糊現(xiàn)象：復(fù)色板兩種或兩種以上顏色的料出現(xiàn)中間色并且不均勻。原因分

9、析：1.壓機(jī)振動力不均勻。4 .震動時(shí)間過長。5 .樹脂含量過高。解決措施：1.調(diào)整壓機(jī)各項(xiàng)參數(shù)使壓機(jī)震動達(dá)到同步。2. 適當(dāng)減少震動時(shí)間。3. 適當(dāng)減少樹脂用量。十六、變形現(xiàn)象：板材出現(xiàn)翹曲或拱背等現(xiàn)象。原因分析：1.板材放置時(shí)板面上有雜料導(dǎo)致板材局部被墊起造成變形。4. 板材疊放過多。5. 鋪紙皮時(shí)膠條沒有壓住紙皮。6. 模具變形。解決措施：1.板材疊放前清理干凈板面上的雜料。2. 板材疊放必須用鋼托，大板15mmlI8件/托，小板15mmi20件/托。3. 一/二線和五/六線鋪紙皮時(shí)用膠條壓住紙皮后粘好紙皮。4 .一/二線模具不用時(shí)需一正一反整齊疊放好，不能放置潮濕的地方。四線和七線的模

10、具需定期校正。5 .板材若出現(xiàn)兩頭厚中間薄的現(xiàn)象，疊放時(shí)根據(jù)需要在板材中間墊紙以補(bǔ)償板材厚度不均疊放后造成的變形。十七、缺邊/缺角現(xiàn)象：板材出現(xiàn)邊或角與板材脫離的現(xiàn)象。原因分析：1.板材因變形導(dǎo)致在板材疊放過程中被壓斷。2. 板材因變形導(dǎo)致在定厚機(jī)中被磨頭打斷。3. 定厚機(jī)設(shè)備故障或操作失誤導(dǎo)致板材邊或角斷裂。解決措施：1.控制板材變形問題。2. 設(shè)備定期檢查保養(yǎng)，人員不定期培訓(xùn)。十八、蜂窩現(xiàn)象：板材底面定厚后局部部位沒有定到還留有毛坯板狀態(tài)時(shí)的毛糙面。原因分析：1.毛坯板厚度不夠。3. 板材變形導(dǎo)致局部部位沒有定厚到。4. 定厚時(shí)磨削量不足。解決措施：1.加料增加毛坯板厚度。2. 控制板材變形問題。3. 底面定厚小板保持在18-18.5mm,大板保持在18.5-19mm。十九、水印現(xiàn)象：板材拋光后單色板板面局部出現(xiàn)與周圍顏色有差異的現(xiàn)象。原因分析：1.壓機(jī)振動力不均勻。解決措施：1.調(diào)整壓機(jī)各項(xiàng)參數(shù)使振動達(dá)到同步。二十、開裂現(xiàn)象：板材出現(xiàn)裂紋。原因分析|1.板材出壓機(jī)后受外界影響（如撕紙時(shí)帶起，木模甩動等）造成裂紋或開裂。2. 熱固化板材在固化過程中因各部位固化程度不同造成裂紋或開裂。3. 冷固化板材在固化時(shí)