不銹鋼容器通用工藝守則

1、勝利油田石油化工建設(shè)有限責(zé)任公司金屬結(jié)構(gòu)廠不銹鋼壓力容器通用工藝守則Q/JQS102004編制：審核：不銹鋼壓力容器通用工藝守則1 總則本工藝適用于各種不銹鋼及復(fù)合不銹鋼各種容器的制造。對(duì)于不銹鋼塔器的制造除執(zhí)行本工藝技術(shù)外，還應(yīng)執(zhí)行Q/JQS192004塔器制造通用工藝守則。若圖紙或工藝有特殊要求時(shí)，應(yīng)執(zhí)行圖紙或工藝。2 制造2.1 一般要求 不銹鋼容器的制造應(yīng)在專(zhuān)門(mén)場(chǎng)地使用專(zhuān)用工裝進(jìn)行，不得與黑色金屬制或其它產(chǎn)品混雜生產(chǎn)，并應(yīng)具備以下條件：2.1.2 制造場(chǎng)地要保持清潔、干燥，嚴(yán)格控制灰塵，且具備文明生產(chǎn)條件；2.1.3 工件存放在枕木上；2.1.4打磨所用的砂輪片必須采用磨料為鋼玉系列的

2、砂輪片。2.1.5 制造過(guò)程中各受壓元件材料標(biāo)識(shí)應(yīng)采用彩色筆、鉛筆或蠟筆等，且應(yīng)持清晰完整，直到水壓試驗(yàn)檢查合格或竣工允許清洗掉為止。2.1.6 材料標(biāo)識(shí)按Q/JQS25-2004產(chǎn)品編號(hào)和標(biāo)識(shí)技術(shù)規(guī)定進(jìn)行。2.1.7 防止磕碰劃傷：板材或零部件在吊運(yùn)、制造過(guò)程中，要始終保持鋼板表面及所用設(shè)備及胎具的清潔，以防將熔渣、氧化皮等金屬雜物壓入工件表面，各工序的制造過(guò)程中，要采取措施，防止工件表面磕碰劃傷。2.1.8 起吊不銹鋼容器或零部件的吊具應(yīng)加銅墊，吊纜宜采用繩制吊纜或柔性材料鎧裝的金屬吊纜。2.1.9 沖壓胎具工作表面要光潔、平滑、無(wú)棱角，且涂油脂。2.1.10 禁止直接踩踏不銹鋼表面。如要

3、在不銹鋼表面或進(jìn)入殼體內(nèi)工作，則必須穿專(zhuān)用鞋套。2.1.11 在滾板、剪切、刨削等加工之前，要用去污粉（諸如：洗衣粉、熱堿溶液等）清理設(shè)備平臺(tái)及輥輪上的油污、鐵銹等污漬，并對(duì)平臺(tái)上的尖銳部分進(jìn)行處理；并用白布及手觸摸檢查，白布清潔，觸摸光滑無(wú)突起后方可進(jìn)行加工。2.1.12 對(duì)于滾剪刨過(guò)程中，漏油及滴落的油滴，要及時(shí)清理，避免滲入及壓入母材，難以清理。2.1.13 滾板前，將刨邊突起及毛邊打磨光滑；滾板過(guò)程中，用牛皮紙將鋼滾輪與鋼板隔離，確保加工過(guò)程中，母材表面的清潔以及盡可能減少對(duì)母材的劃傷。2.1.14 在加工過(guò)程中，注意對(duì)原材料的保護(hù)，在剪板機(jī)及刨邊機(jī)平臺(tái)上嚴(yán)禁超過(guò)100 mm的大幅度推

4、移，以免劃傷母材。2.1.15 加工好的的整齊地堆放在專(zhuān)用底架上，以便連同底架吊運(yùn)；板間墊橡膠、木條等軟制材料以防損傷表面。2.2 下料劃線：2.2.1 除切割線外，所有標(biāo)記不準(zhǔn)使用“劃針”劃線?！皼_子”沖眼，可使用彩色筆、鉛筆或其他記號(hào)筆等。2.2.2 圓鋼和管子可用車(chē)床、鋸床或無(wú)齒鋸切割等方法下料。加工后要除去割口砂輪殘削及毛刺。2.2.3 鋼板的下料或開(kāi)孔，可用等離子切割。2.2.4 進(jìn)行鉆、銑、車(chē)削等機(jī)械加工時(shí)，冷卻液一般采用水基乳化液。2.3 組對(duì)工序2.3.1 組對(duì)過(guò)程中，要在木制平臺(tái)上進(jìn)行，嚴(yán)禁使用碳鋼工具（諸如：錘、龍門(mén)板等）與不銹鋼接觸，打磨用砂輪片，要使用不銹鋼專(zhuān)用砂輪片，

5、嚴(yán)禁混用。2.3.2 組對(duì)過(guò)程嚴(yán)禁強(qiáng)力組裝，在保證滿足工藝標(biāo)準(zhǔn)要求的基礎(chǔ)上，盡可能少的在母材上點(diǎn)焊輔助板，在去除輔助板的過(guò)程中注意在板的落位上墊木板，以免輔助板砸傷母材。2.3.3 對(duì)于變形進(jìn)行調(diào)直時(shí)要及時(shí)澆水冷卻，避免過(guò)燒。2.3.4 對(duì)于無(wú)人孔的設(shè)備，應(yīng)在封口前進(jìn)行內(nèi)壁酸洗鈍化，然后再組焊。2.3.5 調(diào)直點(diǎn)、焊接兩側(cè)黑色痕跡要進(jìn)行細(xì)致拋光看不到黑點(diǎn)痕跡為止。2.4 冷熱成形2.4.1 不銹鋼封頭采用熱成型時(shí)，應(yīng)按熱處理規(guī)范和沖壓工藝的要求，嚴(yán)格制爐內(nèi)溫度和沖壓的起始溫度與終了溫度，并做好記錄，不允許碳鋼封頭同加熱。熱成型所用的工具、壓模等須清潔干凈，不允許有碳鋼屑、氧化皮等物存在。2.4

6、.2 經(jīng)熱加工后應(yīng)進(jìn)行抗晶間腐蝕試驗(yàn)；若試驗(yàn)結(jié)果不符合抗晶間腐蝕要求，應(yīng)進(jìn)行固溶或穩(wěn)定化處理。固溶或穩(wěn)定化處理應(yīng)有熱處理時(shí)間與溫度關(guān)系曲線記錄，熱處理后應(yīng)進(jìn)行抗晶間腐蝕試驗(yàn)。2.4.3 滾板時(shí)要使用專(zhuān)用滾板機(jī)滾制。2.5 焊接2.5.1 焊接環(huán)境溫度應(yīng)不低于5 ，當(dāng)環(huán)境溫度低于5 時(shí)，在常溫下不要求預(yù)熱的焊件也應(yīng)在焊口100 mm范圍內(nèi)加熱至15 才能施焊。2.5.2 焊前坡口須用丙酮或酒精將油污，臟物等清理干凈。用不銹鋼絲刷或砂輪清理坡口表面，手工焊時(shí)，則需將坡口兩側(cè)80100 mm范圍內(nèi)涂上白堊粉漿或噴刷防飛濺油，以防止飛濺貼在工件表面。2.5.3 對(duì)帶包邊角鋼（不銹鋼包邊角鋼是組焊結(jié)構(gòu)）

7、的頂蓋焊接，需采用盡可能小的組對(duì)間隙，適當(dāng)?shù)暮附禹樞蚯逸o助水冷以及剛性拘束等防變形措施，具體方法如下：2.5.3.1 組對(duì)間隙角部角鋼與頂蓋間隙不大于4 mm；角部角鋼與筒體間可先焊角縫，再組對(duì)頂蓋，已減少焊接量。2.5.3.2 焊接順序焊接時(shí)同一位置連續(xù)施焊不超過(guò)2根焊條，外側(cè)輔助水冷散熱，接著轉(zhuǎn)180 o，焊另一側(cè)，直至焊完。2.5.3.3 剛性拘束焊接前，頂蓋上加固防變形“井”型加固件；2.5.4 對(duì)于壁厚小于等于6 mm的不銹鋼對(duì)接焊縫焊接時(shí)，需注意組對(duì)點(diǎn)焊要密要牢，厚度不大于8 mm的每隔20 mm點(diǎn)焊一點(diǎn)，厚度大于8 mm的每隔50 mm點(diǎn)焊一點(diǎn)；反面清根深度要盡可能小，不超過(guò)板厚

8、的1/3，然后將滲碳層打磨至金屬光澤后，施焊時(shí)若發(fā)生變形，及時(shí)糾正，避免最后卡腰。2.5.5 焊接過(guò)程中，要采用對(duì)稱焊，及避免在焊接中局部過(guò)熱，否則要澆水冷卻。2.5.6 焊接后焊接接頭及熱影響區(qū)內(nèi)不允許有飛濺、藥皮、咬肉、夾渣等缺陷。飛濺等異物檢查方法：用手觸摸、無(wú)異物突起為止。2.5.7 焊道黑痕要打磨干凈，焊道中心兩側(cè)各1520為處理范圍。處理時(shí)避免將焊道兩側(cè)母材損傷。2.5.8 容器焊完，外觀檢查應(yīng)該無(wú)飛濺、藥皮、咬肉、黑痕等缺陷，采用拋光砂輪片進(jìn)行修磨處理時(shí)不要連帶打磨，應(yīng)將拋光砂輪片盡量水平放置打磨，打磨呈面狀痕跡，避免打磨出線狀痕跡，打磨尺寸要盡可能小，并且在打磨區(qū)域內(nèi)一定要沿同

9、一方向打磨，局部形狀要呈現(xiàn)規(guī)則圓形。2.5.9 應(yīng)盡量避免在工件上焊臨時(shí)工藝性輔件。定位焊、點(diǎn)臨時(shí)工藝生輔件均應(yīng)按產(chǎn)品焊接工藝規(guī)定進(jìn)行。2.5.10 受壓元件特別是筒體縱縫應(yīng)有引、熄弧板，不應(yīng)在工件上表面引弧。2.5.11 定位焊、點(diǎn)焊、臨時(shí)性輔件以及引、熄弧板的去除嚴(yán)禁強(qiáng)行打掉，應(yīng)彩風(fēng)鏟，高速砂輪機(jī)等機(jī)械方法。2.5.12 施焊過(guò)程中，不允許采用碳鋼作為地線夾頭，應(yīng)將地線夾頭緊固在工件上，禁止點(diǎn)焊緊固地線。2.5.13 施焊時(shí)應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝規(guī)范，嚴(yán)格控制焊道層間溫度用碳弧氣刨清根時(shí)，嚴(yán)禁滲碳，需將滲碳層打磨清除。2.6 配件的制作和安裝，按照Q/JQS042004壓力容器零部件制造通用工

10、藝守則的規(guī)定進(jìn)行。3 熱處理3.1 按圖樣、工藝文件規(guī)定進(jìn)行熱處理。3.2 冷成型封頭可不進(jìn)行熱處理。4 探傷檢查4.1 按圖樣，工藝文件規(guī)定探傷方法及合格級(jí)別進(jìn)行。4.2 探傷部位要做好標(biāo)記，保證具有可追溯性。5 酸洗鈍化酸洗鈍化有兩種方法，一種是用酸洗鈍化膏，一種是用酸洗鈍化液。第一種方法是將酸洗鈍化膏涂在容器表面十分鐘左右然后清洗掉，比較簡(jiǎn)單。下面著重說(shuō)明第二種方法。具體選用哪一種方法由工藝室根據(jù)具體情況而定。5.1 酸洗鈍化前的表面預(yù)處理5.1.1 設(shè)備表面的油污應(yīng)擦凈，飛濺應(yīng)鏟除，對(duì)嚴(yán)重的黑痕應(yīng)用不銹鋼絲刷或不銹鋼砂輪磨掉。當(dāng)圖樣要求噴砂處理時(shí)，應(yīng)用噴砂方法進(jìn)行表面凈化處理。5.1.

11、2 對(duì)于油污較嚴(yán)懲的設(shè)備或部件，可用510% NaOH溶液，溫度在4050刷洗進(jìn)行去油污處理（刷洗約10分鐘），然后用清水沖洗。5.2 酸洗鈍化液配制方法5.2.1 配方標(biāo)準(zhǔn)見(jiàn)下表類(lèi)別材料名稱比例%比重備注酸洗液鹽酸（HCI）251.59硫酸（H2SO4）51.84硝酸（HNO3）51.43水 （H2O）65氯離子含量 25 PPm鈍化液硝酸（HNO3）501.43水（H2O）50氯離子含量 25 PPm注：此表配方比例為容積比5.2.2 配制程序：按比例在配料槽內(nèi)倒入水，銪再加入酸。加酸時(shí)應(yīng)緩慢倒入，邊倒邊用尼龍棒攪拌。切不可往酸中倒水。5.3 酸洗法5.3.1 酸浸法：將工件浸入酸洗槽中，

12、約10分鐘，并用銅絲刷不斷擦洗，焊縫處多擦幾遍，黑邊要洗掉，然后用清水沖洗。此法適用于小容器。5.3.2 酸涂法：用酸洗液涂刷，用銅絲刷擦洗，焊縫處多刷幾遍約15分鐘，然后 用冷水沖洗，對(duì)于酸洗表面應(yīng)在510分鐘之內(nèi)進(jìn)行清洗，以免酸洗過(guò)度，產(chǎn)生斑痕，酸洗表面用抹布反復(fù)擦洗，直至工件表面呈本色時(shí)為止，并用石蕊試紙檢查為中性為止，待水漬完全干后，進(jìn)行鈍化。5.4 鈍化方法：經(jīng)酸洗后的工件，用海綿將鈍化液按同一方向均勻涂于工件表面，控制好涂抹厚度，避免鈍化液出現(xiàn)水流，經(jīng)25-30分鐘后，用清水反復(fù)沖洗，直至洗凈，對(duì)于內(nèi)表面，用石蕊試約紙檢驗(yàn)呈中性后，再進(jìn)行藍(lán)點(diǎn)法檢查，對(duì)于外表面，只進(jìn)行石蕊試紙檢驗(yàn)。

13、小件可置于鈍化液槽中進(jìn)行。5.5 注意事項(xiàng)5.5.1 酸洗鈍化處理是設(shè)備的最終處理，因此必須在外觀及整體檢查合格后進(jìn)行。鈍化處理后不得再施焊、動(dòng)火，若非動(dòng)不可，則要根據(jù)情況再進(jìn)行局部鈍化處理。5.5.2 對(duì)于首次進(jìn)行鈍化處理者，應(yīng)先在試件上做模擬試驗(yàn)，以確定實(shí)際效果和熟練操作方法。5.5.3 在酸洗鈍化操作過(guò)程中應(yīng)特別小心，經(jīng)常觀察，以防設(shè)備或工件表面過(guò)度腐蝕。5.5.4 酸洗鈍化液配方及操作時(shí)間，允許根據(jù)模擬試驗(yàn)操作效果做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。5.5.5 酸洗鈍化液可以重復(fù)利用，但必須保證適當(dāng)?shù)臐舛取?.5.6 由于硝酸、鹽酸、硫酸有較強(qiáng)的腐蝕性及毒性，使用時(shí)要注意防護(hù)，保證人身安全。5.5.7 酸洗

14、處理應(yīng)在通風(fēng)良好的適當(dāng)場(chǎng)地進(jìn)行。5.5.8 操作人員必須熟練操作，同時(shí)必須了解酸堿是有毒害物質(zhì)，操作人員進(jìn)行配制酸洗鈍化液和酸洗鈍化進(jìn)必須穿好防酸工作服，帶好防酸過(guò)濾式面具和安全帽，戴好防酸的手套，穿好防酸鞋，經(jīng)安全員檢查合格和各方面安全措施準(zhǔn)備好后方可進(jìn)行操作。容器內(nèi)操作時(shí)要設(shè)專(zhuān)人監(jiān)護(hù)。5.6 鈍化膜的檢驗(yàn)5.6.1 外觀檢驗(yàn)：經(jīng)過(guò)酸洗鈍化處理的表面應(yīng)呈銀灰色，并且要均勻無(wú)過(guò)度腐蝕現(xiàn)象。5.6.2 藍(lán)點(diǎn)法檢驗(yàn)5.6.2.1 試液配方：鐵氰化鉀10克 + 蒸餾水 50亳升，用水稀釋至1000毫升。5.6.2.2 檢驗(yàn)方法：為了檢驗(yàn)不銹鋼（或復(fù)層）表面游離鐵及鈍化膜的致密情況，將試液涂于清洗干凈

15、的鈍化表面，30秒內(nèi)觀察表面顯現(xiàn)藍(lán)點(diǎn)的情況，藍(lán)點(diǎn)為不合格。5.7 拋光處理5.7.1 拋光前要熟知設(shè)備內(nèi)壁拋光需達(dá)到的粗糙度要求，及設(shè)備概況。5.7.1.1 拋光所用工具及材料。5.7.1.2 電動(dòng)角向磨光機(jī)100。5.7.1.3 120目拋光砂輪片100。5.7.1.4 240目拋光砂輪片100。5.7.1.5 毛氈拋光輪100。5.7.1.6 拋光臘。5.7.2 拋光方法5.7.2.1 對(duì)于要求表面粗糙度達(dá)到Ra 1.6 m的產(chǎn)品，可先用磨光機(jī)將表面缺陷打磨掉，然后用80目左右的砂輪片將內(nèi)壁粗磨，再用120目以上的拋光片粗拋就可達(dá)到要求。5.7.2.2 對(duì)于表面粗糙度要求達(dá)到Ra 0.8 m的產(chǎn)品，可先用80目左右的拋光將內(nèi)壁粗磨，再用240目以上的拋光片粗拋就可過(guò)到要