豐田公司成本控制案例研究

1、豐田公司成本控制案例研究摘要：在競爭激烈的21世紀(jì)，市場經(jīng)濟(jì)不斷地發(fā)展和深入，越來越多的人投入到商業(yè)經(jīng)營中，并且逐漸成為社會經(jīng)濟(jì)的主力力量。而企業(yè)在激烈的市場競爭中處于不敗之地的法寶之一就是成本優(yōu)勢，成本優(yōu)勢進(jìn)而轉(zhuǎn)換成價格優(yōu)勢，使企業(yè)在與競爭對手的相同產(chǎn)品質(zhì)量條件下降低成本獲得更多的市場份額。成本儼然成為企業(yè)生存發(fā)展之本，因此企業(yè)必須把成本控制作為經(jīng)營管理的首要任務(wù)。本文以豐田公司為案例研究對象，對該公司的獨(dú)特的成本控制方法適時制生產(chǎn)方式進(jìn)行分析，并就召回事件進(jìn)行剖析，旨在了解成本控制對企業(yè)的重要性及需要吸取的教訓(xùn)。關(guān)鍵詞：成本控制；適時制生產(chǎn)方式；庫存目 錄1.引 言22.適時制生產(chǎn)方式的發(fā)

2、展和核心理念33.適時制在豐田公司的應(yīng)用情況44.均衡化生產(chǎn)與設(shè)備裝換調(diào)整55.全面質(zhì)量管理66.合理化建議與良好協(xié)作關(guān)系77.召回事件反映的問題及反思78.結(jié)論8參考文獻(xiàn)91.引 言在企業(yè)的發(fā)展中，成本控制處于非常重要的地位。它不僅是一個財務(wù)概念，更是一個戰(zhàn)略概念。企業(yè)要想達(dá)到理想的成本目標(biāo)，就必須努力控制成本，減少費(fèi)用支出，實(shí)現(xiàn)科學(xué)的成本管理，只有這樣才能取得良好的經(jīng)濟(jì)效益。有效的成本控制可以看作是企業(yè)在激烈的市場競爭中成功與否的關(guān)鍵因素，成本控制不僅是單純的降低成本費(fèi)用，而是要求企業(yè)建立一個目標(biāo)明確、方案可行、措施得當(dāng)?shù)某杀究刂朴媱?。企業(yè)只有將成本降低至行業(yè)平均水平之下，這個企業(yè)才能長久

3、存活下去；但若是企業(yè)能夠?qū)⒊杀九c行業(yè)平均水平拉開距離，這時企業(yè)才具備了競爭優(yōu)勢。適時制生產(chǎn)方式作為一種生產(chǎn)庫存制度，是為了提高產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量逐步形成的，旨在將原材料的庫存量減少到一個生產(chǎn)班次剛好需要的數(shù)量。在這種情況下，庫存不存在替代品，生產(chǎn)的產(chǎn)品都要求是合格的。這一方式對企業(yè)成本控制的意義在于：它不僅大幅度降低了企業(yè)的庫存費(fèi)用，而且可以提高采購物資的質(zhì)量。企業(yè)應(yīng)當(dāng)建立并不斷完善制度，做好采購成本控制的基礎(chǔ)工作。2.適時制生產(chǎn)方式的發(fā)展和核心理念作為世界最富盛名的汽車制造業(yè)之一，豐田公司創(chuàng)立的獨(dú)具特色的適時制生產(chǎn)方式被業(yè)內(nèi)人士津津樂道。在20世紀(jì)70年代，日本爆發(fā)的能源危機(jī)使汽車制造業(yè)陷入窘境。

4、但是豐田公司極力推行適時制生產(chǎn)方式，這種方式表現(xiàn)出了巨大的優(yōu)越性，有效控制了成本帶領(lǐng)豐田走出危機(jī)?，F(xiàn)在這種生產(chǎn)方式順應(yīng)了時代的發(fā)展和市場的變化，它雖發(fā)展于豐田公司，但又不僅僅適用于汽車制造業(yè)。運(yùn)，用這種方式節(jié)約了相關(guān)人員費(fèi)用、倉儲保管費(fèi)用，降低生產(chǎn)成本，提高企業(yè)的盈利水平。作為一種徹底追求生產(chǎn)過程合理性、高效性和靈活性的生產(chǎn)管理技術(shù)，適時制生產(chǎn)已被運(yùn)用于眾多企業(yè)中。它的基本思想是：只在需要的時候按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品。力圖通過徹底消除浪費(fèi)以達(dá)到降低成本，提高企業(yè)生產(chǎn)效率的目的。日本的門田安宏教授曾指出：“適時制生產(chǎn)方式是一個完整的技術(shù)綜合體，而看板管理僅僅是適時制其生產(chǎn)的工具之一。把看板管理

5、等同于適時制生產(chǎn)是非常錯誤的認(rèn)識。”適時制生產(chǎn)方式的核心是：消除一切無效的勞動和浪費(fèi)，在市場競爭中永無止境的追求盡善盡美。它十分重視客戶的個性化需求，要求進(jìn)行全面質(zhì)量管理，重視設(shè)備預(yù)防性維護(hù)與對物流的控制，主張授權(quán)員工參與管理和解決實(shí)際問題。這種生產(chǎn)方式具有內(nèi)在自我完善機(jī)制，通過不斷縮小加工批量和減少在產(chǎn)品儲存，使問題不斷暴露出來，然后又不斷進(jìn)行完善提高從而達(dá)到成本控制的目的。圖2-1 適時制生產(chǎn)方式的技術(shù)體系（來源自）3.適時制在豐田公司的應(yīng)用情況適時制生產(chǎn)方式一直是日本豐田公司核心競爭力與高效率的來源。自從能源危機(jī)引進(jìn)此種生產(chǎn)方式，豐田公司躋身于世界汽車制造業(yè)的領(lǐng)先地位。公司為充分發(fā)揮適時

6、制的作用特意創(chuàng)造了兩個條件，第一點(diǎn)是使零部件供應(yīng)商及其裝配廠盡可能靠近銷售市場，這樣直接降低了產(chǎn)品的運(yùn)輸成本，也減少了因庫存時間太長而浪費(fèi)了存儲成本。第二點(diǎn)是產(chǎn)品規(guī)格變化小。他們一面提高汽車標(biāo)準(zhǔn)件程度，一面宣傳這樣做所要付出的額外成本。這樣不僅提高了汽車銷售價格但卻又不會增加零部件在生產(chǎn)上的復(fù)雜性，有利于采用適時制的生產(chǎn)流水線。豐田公司采用適時制方式從中受益良多。它提高了庫存的周轉(zhuǎn)次數(shù)，盡量避免等待裝配的時間的浪費(fèi)。據(jù)豐田公司統(tǒng)計，該廠某部件全年需要量為9000件，自從庫存周轉(zhuǎn)率提高到原來的三倍之后，最高庫存量減少為3000件，并且這3000件又能夠快速投入使用，可見適時制帶來的好處十分明顯。

7、另一方面，適時制降少了裝配用的零部件庫存量，從而減少了庫存占用的流動資金和倉庫空間，這樣做有效避免了貨物因貶值帶來的額外風(fēng)險。豐田公司曾這樣描述適時制帶給他們的好處：流水線可以為客戶的單獨(dú)制定的汽車進(jìn)行生產(chǎn)，而客戶等候的時間小于1天（平均3汽車的裝配時間為8分鐘）。在1990年，豐田公司宣布20世紀(jì)末將把豐田汽車的平均制造成本下降到1990年的1/3。此宣布的經(jīng)濟(jì)學(xué)含義是以人力資本為核心的豐田管理模式，不僅可以大范圍地為每一客戶制造出具有個人特色的汽車，而且可以進(jìn)一步降低單位產(chǎn)品的生產(chǎn)成本。圖3-1 豐田公司和其他地區(qū)平均指標(biāo)比較（來源于1990年豐田同其他地區(qū)的比較）從圖3-1可以看出來，豐

8、田公司的勞動生產(chǎn)率、供貨缺陷率和存貨周轉(zhuǎn)率對適時制生產(chǎn)方式的敏感指標(biāo)都比其他地區(qū)要優(yōu)秀。這些數(shù)據(jù)表明適時制對豐田公司的成本控制發(fā)揮了極大的作用，使得該公司在激烈的國際市場中保持領(lǐng)先地位。4.均衡化生產(chǎn)與設(shè)備裝換調(diào)整均衡化生產(chǎn)是適時制生產(chǎn)方式的重要基礎(chǔ)。在汽車的生產(chǎn)過程中，后道工序在必要時可從前道工序領(lǐng)取必要數(shù)量的零部件，但這種方式若經(jīng)常沒有規(guī)律的變動勢必會搗亂工序的正常順序，從而造成人力物力的閑置跟浪費(fèi)。為避免這種情況發(fā)生，豐田進(jìn)行了均衡化生產(chǎn)。不僅要求數(shù)量的均衡化，還要求質(zhì)量的均衡化，即總裝配線向各前工序領(lǐng)取零部件時要均衡取得零部件，實(shí)現(xiàn)混流生產(chǎn)。豐田公司設(shè)置均衡化生產(chǎn)時努力讓裝配線上的生產(chǎn)

9、變動最小，防止在某段時間內(nèi)集中領(lǐng)取同一種零部件造成前方工序的閑忙不均而發(fā)生混亂。換句話說，豐田的均衡化使得零部件被領(lǐng)取時的數(shù)量變化達(dá)到最小，這樣做的好處就是各工序以一定的速度和數(shù)量進(jìn)行生產(chǎn)，免得引起生產(chǎn)混亂。豐田不僅把均衡化生產(chǎn)運(yùn)用在生產(chǎn)線上，更使其成為適應(yīng)市場需求變化的重要手段之一。通過均衡化生產(chǎn)，各個生產(chǎn)線每天同時生產(chǎn)多種型號的配件，這種小批量、多品種的混流方式具有很大的彈性，能夠迅速地適應(yīng)市場需求的變化。為了實(shí)現(xiàn)均衡化生產(chǎn)，有一點(diǎn)非常困難，那就是設(shè)備的快速裝換調(diào)整。豐田公司各個工序采取多品種、小批量的生產(chǎn)方式，需要頻繁地從前道工序領(lǐng)取零部件，這種生產(chǎn)方式注定豐田不能大批量、連續(xù)地生產(chǎn)單一

10、零部件。為了實(shí)現(xiàn)設(shè)備的快速裝換調(diào)整，豐田公司的生產(chǎn)現(xiàn)場人員經(jīng)過多次實(shí)驗與不斷努力，成功地將所有大中型設(shè)備的裝換調(diào)整操作都控制在10分鐘以內(nèi)完成。豐田公司的要領(lǐng)就是把所有作業(yè)劃分為兩大類：外部裝換調(diào)整作業(yè)和內(nèi)部裝換調(diào)整作業(yè)。外部裝換調(diào)整作業(yè)就是指能夠在設(shè)備轉(zhuǎn)運(yùn)之中進(jìn)行的裝換調(diào)整作業(yè)，而內(nèi)部裝換調(diào)整作業(yè)指那些必須或只能夠在設(shè)備停止運(yùn)轉(zhuǎn)時才能進(jìn)行的裝換調(diào)整作業(yè)。豐田公司要盡量把內(nèi)部轉(zhuǎn)變成外部，縮短作業(yè)時間，從而保證迅速完成裝換調(diào)整作業(yè)。所以豐田應(yīng)當(dāng)把設(shè)備的快速裝換調(diào)整視為提高企業(yè)競爭力的關(guān)鍵因素之一。5.全面質(zhì)量管理適時制的另一個重要技術(shù)支撐是以確保零部件和制品的質(zhì)量為目標(biāo)的全面質(zhì)量管理，把質(zhì)量作為

11、生存之本是企業(yè)的共識。但是豐田公司把全面質(zhì)量管理發(fā)揮得淋漓盡致只有理論知識與意念是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，強(qiáng)制機(jī)制是必不可少的。豐田公司的適時制生產(chǎn)方式有效制止了過量生產(chǎn)，從而把生產(chǎn)系統(tǒng)中的零部件在生產(chǎn)儲備量降到幾乎為零的程度。這迫使生產(chǎn)系統(tǒng)中每道加工工序的作業(yè)人員必須生產(chǎn)出100%合格的零部件，否則一旦出現(xiàn)不合格產(chǎn)品會破壞正常的適時制生產(chǎn)。豐田公司的適時制生產(chǎn)方式需要逐步減少生產(chǎn)系統(tǒng)中的零部件在產(chǎn)品儲備，要對生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行改善，提高零部件的質(zhì)量。全面治理管理對適時制所要達(dá)到的“杜絕浪費(fèi)，徹底降低成本”的目標(biāo)有強(qiáng)大的支撐作用。前輩們曾說過“優(yōu)質(zhì)的質(zhì)量并不一定要多花錢”，因為當(dāng)質(zhì)量得到保障，很多用于產(chǎn)品檢查、

12、次品返工、廢品處理、顧客索賠等高昂費(fèi)用支出就可以避免了。所以說公司將這些“隱性生產(chǎn)力”轉(zhuǎn)移到能夠增加產(chǎn)品附加值的生產(chǎn)性活動中去，用同樣多的要素產(chǎn)出更多的效益，那么生產(chǎn)效率就會大大提高，有助于杜絕浪費(fèi)和降低成本。豐田公司奉行的“適時制生產(chǎn)方式加全面質(zhì)量管理”使得生產(chǎn)系統(tǒng)的功能日趨成熟與完善，它令零部件的產(chǎn)品儲備量減少，前后工序的銜接更加緊密。這，種以“減少庫存、發(fā)現(xiàn)問題、改善現(xiàn)場、提高質(zhì)量、降低成本”為周期不斷循環(huán)是豐田公司的內(nèi)在機(jī)制，是控制成本的有效手段。6.合理化建議與良好協(xié)作關(guān)系豐田公司在內(nèi)部管理中堅決采用合理化建議制度，激發(fā)員工的創(chuàng)造性思維以提高公司業(yè)務(wù)水平。從表面上看，這只是增強(qiáng)了大家

13、的參與意識，但事實(shí)上豐田公司的合理化建議制度目標(biāo)與其精神所在是通過全體人員的共同思考和參與提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低產(chǎn)品成本，創(chuàng)造出舒適的生產(chǎn)作業(yè)環(huán)境，追求生產(chǎn)現(xiàn)場的生機(jī)和活力。光只有建議并不足夠，良好的協(xié)作關(guān)系在現(xiàn)如今專業(yè)化分工高度發(fā)達(dá)的今天對控制成本有著非常重要的作用。首先，豐田公司的庫存費(fèi)用就大大降低了。根據(jù)調(diào)查顯示，豐田公司任何零部件的庫存時間僅為2-3個小時，而且?guī)齑鎮(zhèn)溆闷穾缀鯙榱?。其次，豐田公司的產(chǎn)品生產(chǎn)周期大幅度縮短了，平均總裝時間只需要19個小時，相比較于美國廠家，縮短了8個小時，比西歐國家也少了17個小時，這些數(shù)據(jù)說明豐田的高效的外部協(xié)作關(guān)系。豐田公司在分包制下形成的產(chǎn)業(yè)組織體系中，

14、整個生產(chǎn)過程被專業(yè)化分工分割為數(shù)目眾多的加工單元，這些單元又被專業(yè)化協(xié)作所一環(huán)扣一環(huán)地緊密聯(lián)系起來形成有機(jī)整體，而這樣的體系固然使得豐田公司的成本得到很好的控制。為了實(shí)現(xiàn)適時制生產(chǎn)，豐田公司長期以來致力于在全體公司員工全面推廣合理化建議，為在有協(xié)作關(guān)系的公司全面實(shí)施適時制生產(chǎn)提供無法替代的天然基礎(chǔ)。良好的協(xié)作關(guān)系在地理位置的集中給生產(chǎn)指令的傳達(dá)和零部件的運(yùn)輸帶來便捷，因為要是分工化企業(yè)距離總廠遠(yuǎn)，會使得物流成本增大；運(yùn)輸時間長也可能導(dǎo)致意外發(fā)生的概率變大，額外成本就會不可估量。但是批量小、變化快必然增加單位時間內(nèi)零部件的運(yùn)輸次數(shù)，從而增加運(yùn)輸成本。而豐田公司地區(qū)性專業(yè)化分工協(xié)作的集中化使得運(yùn)輸

15、成本不再是影響生產(chǎn)率的主要因素，消除了對適時制跟小批量生產(chǎn)的障礙?？傊?，這種協(xié)作關(guān)系是豐田適時制生產(chǎn)方式的重要基礎(chǔ)。7.召回事件反映的問題及反思豐田公司作為全球最富盛名的汽車制造企業(yè)之一，有近80年的輝煌歷史，但是在2009年年末卻突遇召回事件。從2009年11月26日到2010年2月9日，豐田公司先后因“腳墊門”和“踏板門”“剎車門”在全球召回800萬輛車子。究竟是什么原因?qū)е仑S田公司未能充分發(fā)揮適時制的優(yōu)勢而有此惡劣事件？其中一個原因就是豐田過分強(qiáng)調(diào)戰(zhàn)略擴(kuò)張和成本削減，影響了內(nèi)部控制執(zhí)行效果。過去幾年豐田迅速空大生產(chǎn)規(guī)模，大量在海外建廠。這種高速擴(kuò)張戰(zhàn)略使得其不得不大量招聘低成本的工人，并

16、且為了盡快收回投資成本，豐田無暇為工人提供適當(dāng)?shù)挠?xùn)練從而讓他們適應(yīng)適時制生產(chǎn)方式對人員技能的要求。沒有恰當(dāng)?shù)呐嘤?xùn)，人員素質(zhì)不可避免的下降，再加上總部的大量人才被派往海外造成人才的斷層，影響了實(shí)時性的應(yīng)用效果，為召回事件埋下了伏筆。同時面對快速擴(kuò)張造成的成本壓力，公司選擇對產(chǎn)品進(jìn)行“瘦身”，為壓縮成本跟爭取時間，產(chǎn)品設(shè)計前期的開發(fā)和試驗也被簡化甚至忽略。那么在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的問題也會在適時制是生產(chǎn)方式下被放大，最終釀成杯具。豐田公司的召回事件引人深思，在積極運(yùn)用適時制生產(chǎn)方式下要同時做好內(nèi)控工作，不能為了節(jié)約成本而省掉了很多必須的步驟，這樣做的結(jié)果必然是得不償失的。豐田初衷是為了減少成本取得更多

17、利潤，但卻因為召回事件不得不付出更多的費(fèi)用，更重要的是多年建立的形象也蒙上了灰塵。這件事給人們的啟示是不能因為高速擴(kuò)張造成的成本壓力盲目放松對質(zhì)量的監(jiān)控，只顧眼前利益是不能長久平安順利的，缺陷早晚會暴露。8.結(jié)論企業(yè)要改善經(jīng)營機(jī)制，提高經(jīng)濟(jì)效益，加強(qiáng)經(jīng)濟(jì)核算必須加強(qiáng)成本控制，只有把成本控制好了，才能提高企業(yè)的實(shí)力，使企業(yè)在競爭中立于不敗之地。豐田公司運(yùn)用適時制生產(chǎn)方式有效對成本進(jìn)行控制，并保證了產(chǎn)品的質(zhì)量。這種方式需要從經(jīng)營意識、生產(chǎn)方式到管理方法不斷更新，與時俱進(jìn)才能保障它的高效性。而召回事件同時也給豐田公司敲響了警鐘，不能過分關(guān)注降低成本而忽略了產(chǎn)品的質(zhì)量問題，要根據(jù)自身情況制定適當(dāng)?shù)臄U(kuò)張戰(zhàn)略。參考文獻(xiàn)1 蔣義. 企業(yè)成本控制手冊M，立信會計出版社，2009.82 王賀. 從豐田召回事件看適時制下企業(yè)的內(nèi)部控制，20093 萬壽義. 現(xiàn)代企業(yè)成本管理研究M大連：東北