淬火油的特性要求

1、淬火油的特性要求淬火是一種工藝用油，用做淬火介質(zhì)。淬火油必須具備以下特性：良好的冷卻性能冷卻性能是淬火介質(zhì)重要的性能， 它的好壞直接影響到淬火零件的質(zhì)量， 良好的 冷卻性能可保證淬火后的零件具有一定的硬度和合格的金相組織， 可以防止零件 變形和開裂。高閃點和燃點淬火時，油的溫度會瞬時升高，如果油的閃點和燃點較低，可能發(fā)生著火現(xiàn)象。 因此淬火油應(yīng)具有較高的閃點和燃點。通常閃點應(yīng)比使用油溫要高出60-80 C 0良好的熱氧化安定性淬火油長期在高溫和連續(xù)作業(yè)的苛刻條件下使用，要求油品具有良好的抗氧化、 抗熱分解和抗老化等性能，以保證油品的冷卻性能和使用壽命。低粘度油品的粘度與它的附著量、攜帶損失和冷

2、卻性能有一定的關(guān)系。 在保證油品冷卻 性能和閃點的前提下，油品的粘度應(yīng)盡可能小， 這樣既可以減少攜帶損失，又便 于工件清洗。水份含量低油品中的過量水份會影響零件的熱處理質(zhì)量，造成零件軟點、淬裂或變形， 也可 能造成油品飛濺，發(fā)生事故。因此一般規(guī)定淬火油中的含水量不超過0.05%。其他特性除了上述特性外，淬火油還應(yīng)無毒、無味、易處理、對環(huán)境無污染，并使淬火后 的工件表面光亮。淬火油分類：INA軸承零件多采用礦物油來進(jìn)行淬火冷卻。礦物油是由石蠟、環(huán)烷、芳香 姓和石蠟一芳香系的碳?xì)浠衔锛捌涓鞣N衍生物所組成。由于組成成分和煉制方法的不同，形成不同特性、不同用途的專用淬火油。根據(jù)使用要求（包括冷卻速度

3、、使用溫度、光亮度等）可分為以下七類：(1)普通淬火油普通淬火油是熱處理通用的油品之一， 具有相對較慢的冷卻速度，是用石蠟基本 潤滑油經(jīng)精制后加入催冷劑、抗氧化劑等調(diào)制而成。在油溫 80c時具特性溫度 不低于520C,由800c冷去至IJ 400%的時間不大于5. 0s。通常用于淬透性能 夠達(dá)到的中小型FAG軸承套圈和滾動體。(2)快速淬火油為了適應(yīng)熱處理工藝的要求，提高 FAG軸承零件熱處理后的機械強度，需要采 用冷卻速度快的淬火油?？焖俅慊鹩褪窃诰剖灮鶟櫥椭屑尤氪呃鋭⑶鍍?劑和抗氧化添加劑等調(diào)配而成的。油溫 80cIC時其特性溫度不低于600 C,由 800 0 C冷到400 &#

4、176; C的時間不大于4. Os?？焖俅慊鹩涂商岣吡慵慊鸷蟮谋?面硬度和淬硬層深度，提高材料的力學(xué)性能，可用于CGrl5鋼制大中型、截面尺 寸較大的軸承，以及滲碳、碳共滲的淬火冷卻。(3)超(高)速淬火油超速淬火油具有相當(dāng)快的冷卻速度，比快速淬火油更快。該油是精制石蠟基潤滑 油中加入催冷劑、清凈劑和抗氧化劑等調(diào)制而成。油溫在 800度時其特性溫度 不低于585 C,由800 0 C冷卻到400 0 C的時間比快速淬火油更短。生產(chǎn)中主 要用于截面較大而又有較深淬硬層的軸承零件。(4)分級淬火油淬火油的使用溫度將會影響油的使用壽命、淬火油冷卻速度、運動粘度及工件變形。在80 c以下使用的淬火油

5、稱為冷淬火油。在 80200C溫度區(qū)間使用的 淬火油為熱淬火油，亦稱為分級淬火油。由于熱淬火油是相對較高的溫度下使用，它們是由精選的高抗氧化性、 熱穩(wěn)定性的基礎(chǔ)油配制而成，一般具有較高的 閃點和粘度，并含有抗氧化劑，使其在惡劣工作環(huán)境下有較長的使用壽命。生產(chǎn)中主要應(yīng)用于要求變形小的大直徑、薄壁和形狀復(fù)雜的INA軸承套圈。(5)真空淬火油真空淬火油是用于真空條件下對加熱零件進(jìn)行淬火冷卻的淬火油。其飽和蒸汽壓較低.并具有較好的光亮性和淬硬性。它是用石蠟基潤滑油經(jīng)溶劑脫脂、溶劑精 制、白土處理及真空蒸儲、真空脫氣，加入催冷劑、光亮劑和抗氧化劑等配制而 成，用于真空爐淬火冷卻。(6)快速光亮淬火油快速

6、光亮淬火油是一種具有較強冷卻能力的光亮淬火油。該油是由石蠟基原油生產(chǎn)的潤滑油經(jīng)脫脂和精制后添加光亮劑、催冷劑和抗氧劑調(diào)配而成。油溫在80"C 時其選擇性溫度不低于 600 C, 800 c冷到400 c的時間不大于4. 5s,主要用 于可控氣氛加熱的零件淬火后保持表面光亮。(7)機械油機械油是精制礦物潤滑油。因為在軸承行業(yè)中仍有多數(shù)廠家在使用，故單列為一 類。常用的。N32和N15機械油的主要性能指標(biāo)見表4.6。選擇淬火油時， 必須充分考慮要處理零件的材質(zhì)、形狀、大小尺寸、變形、淬硬層深度、工藝、 光亮度和采用的熱處理裝備等因素。優(yōu)良的淬火油是采用熱穩(wěn)定性高的精煉基礎(chǔ)油（一般為石蠟基

7、）加上能提高使用性能和使用壽命的各種添加劑配制而成的。對 于滾動FAG軸承零件在淬火冷卻過程中，應(yīng)防止珠光體類型的轉(zhuǎn)變，以避免出 現(xiàn)淬不透或局部出現(xiàn)屈氏體、軟點等缺陷。 為此，淬火油冷卻速度要大于軸承鋼 的臨界冷卻速度。但冷卻速度不宜過大， 以免引起較大的內(nèi)應(yīng)力，導(dǎo)致開裂和過 大的淬火變形。水溶性淬火液1、水： 優(yōu)點：汽化熱高，傳熱系數(shù)較高，化學(xué)穩(wěn)定性好，很便 宜，使用方便。缺點：冷卻速度隨水溫的變化而發(fā)生明顯變化。650-550 C區(qū)間冷卻速度小于300-200 C區(qū)間。因在奧氏體不穩(wěn)定區(qū)域冷卻速度低， 故會出現(xiàn)淬 不硬現(xiàn)象。淬火件在淬火時還會產(chǎn)生巨大的應(yīng)力，造成開裂和變形。蒸汽膜階段長，易

8、生氣泡。在淬火件的凹槽和孔內(nèi)蒸汽不易逸出，造成冷卻不均，因此易出 現(xiàn)軟點。 用途：只用于小截面、形狀簡單的碳素鋼件錯淬火，工作表面較光潔。 注意事項：使用時最好用攪拌或強制循環(huán)的方法，以提高冷卻的均勻性， 防止產(chǎn) 生軟點和變形。水中不應(yīng)混入灰塵、油類等雜質(zhì)。工作溫度不應(yīng)超過 40 Co 2、 無機水溶液：1）氯化鈉（食鹽）水溶液：介質(zhì)組成：nacl濃度可用5 %或10%。 優(yōu)點：nacl能附著于灼熱的淬火件表面，劇烈爆炸成霧狀（崩膜）， 使蒸汽膜破壞，蒸汽膜階段大為縮短， 從而明顯提高水的冷卻速度，冷卻也比較 均勻。價格便宜，淬火件可達(dá)到較高硬度，而且硬度均勻。缺點：冷卻速度隨溶 液溫度而變化

9、，淬火后淬火件易生銹。用途：用于淬透性低、不易開裂、對防止 變形要求低的淬火件，例如碳素鋼件（有效厚度30-100mm，采用鹽水，油淬火）， 合金結(jié)構(gòu)鋼（40cr,40crmov,有效厚度30-150mm ;38crmoal有效厚度80mm。） 注意事項：使用時溶液溫度應(yīng)控制在 60 c以下，淬火后要清洗，并要進(jìn)行防銹 處理。2）氫氧化鈉水溶液：優(yōu)點：冷卻曲線與氯化鈉溶液基本相同，naoh可與淬火件表面的氧化皮相互作用，產(chǎn)生氫氣， 使氧化皮迅速剝落，使淬火件表 面呈現(xiàn)光亮的銀白色。冷卻能力大于氯化鈉。缺點：有腐蝕性，勞動條件較差， 在使用中易吸收空氣中的二氧化碳而使成分逐漸變化。與前兩者一樣，

10、冷卻速度也隨溶液溫度而明顯變化。用途：用于碳素鋼。注意事項：要定期更換溶液。3）飽和氯化鈣水溶液：優(yōu)點：在奧氏體不穩(wěn)定區(qū)（650-550 C）時，有很高的冷卻速度，在馬氏體轉(zhuǎn)變區(qū)，由于它的沸點比水高，對流的開始溫度也較高， 同時它的粘度比水大，傳熱性也較差，因此冷卻速度較慢，從而減小淬火的應(yīng)力， 防止變形和開裂。它的配制方便，容易購買，價格低，使用壽命長。缺點：溫度 太低時，會有氯化鈣結(jié)晶析出，堵塞淬火槽管路。淬火件放置時易生銹。 注意 事項：淬火件淬火后要及時清洗，進(jìn)行防銹處理。4）過飽和硝酸鹽水溶液：介質(zhì)組成：（1）三硝溶液硝酸鈉25 % ,亞硝酸鈉20 % ,硝酸鉀20%,水35 % ,

11、 使用相對密度應(yīng)控制在1.4-1.5之間；（2）二硝溶液硝酸鈉31.2%,亞硝酸鈉 20.8 %,使用相對密度應(yīng)控制在0.36-1.41之間。 優(yōu)點：在高溫區(qū)（650-550 C）, 由于大量硝酸鹽的存在會破壞蒸汽膜的形成和穩(wěn)定性，使冷卻速度接近水。在低 溫區(qū)（ 300-200 C）,由于溶液濃度高，粘度大，流動性差，對流速度慢，使冷 卻速度又接近油。三硝溶液與飽和氯化鈣溶液相似，淬火硬度高，淬硬層深，變 形小，不易開裂。淬火件防銹性好，冷卻特性介于水與油之間，高溫下冷卻速度 比油快3倍，低溫下為油的1倍，但仍比水慢。缺點：價格比氯化鈣高很多，亞 硝酸鈉有毒，易生致癌物質(zhì)。用途：用于中碳鋼、高

12、碳鋼、低合金和球墨鑄件的淬火，還可代替碳鋼的水油雙液淬火。45鋼有效厚度小于或等于40mm。有些形狀簡單的合金鋼40cr,65mn,20cr（滲碳后）,gcr15工件。淬火油維護(hù)規(guī)范及方法 除水處理規(guī)范（含水較多）一、將淬火油槽的加熱及攪拌裝置關(guān)閉，保證油槽中淬火油處于靜止?fàn)顟B(tài)（除水過程中嚴(yán)禁生產(chǎn)）。二、將淬火油靜止沉淀72小時。3、 從淬火油槽上部用燒杯提取淬火油樣與靜止前對比觀察其狀態(tài)，若淬火油澄清則可做下一步處理；若淬火油依然混濁，則還需靜置。4、 靜置完畢后用吸力較小的潛油泵將油從油槽上部抽出，置于干燥無水的容器中。底部油（離油槽底部40 厘米的油層）廢棄。抽時應(yīng)注意泵口從油表面輕輕放

13、入，且泵口不宜離油面太深（不應(yīng)超過5cm）以免底部水再次混入上部油中。五、將油槽用廢布徹底擦拭干凈后，將上部油加入油槽中。六、將油溫升至90，打開循環(huán)、攪拌裝置，保溫72 小時（ 3 天），以便剩余的水分脫走（切忌增高油溫）。注：除水前應(yīng)查明進(jìn)水原因，防止再次進(jìn)水?？赡苓M(jìn)水的原因有：循環(huán)冷卻系統(tǒng)漏水、工件熱處理前未干燥、其他原因。除碳（灰分） 劑使用方法1、將油槽油溫升至90后，關(guān)閉油槽加熱器。2、分散、緩慢地加入2-3%除碳劑（最好將除碳劑用干凈塑料桶分散加入），開啟循環(huán)、攪拌裝置約8 12 小時左右（務(wù)必將冷卻裝置關(guān)閉），保證除碳劑完全分散均勻后，將循環(huán)、攪拌裝置關(guān)閉，爐門關(guān)閉，并檢查確認(rèn)

14、。3、將淬火油靜置沉降3 5 天，并不得開動油槽加熱器、攪拌和循環(huán)冷卻裝置。4、用潛油泵從油槽上面抽油至干凈的貯油槽或桶中，抽油時潛油泵吃油不能太深，以免將沉積下來的碳黑、水份抽出。5、將油槽底部約3035cm左右的殘油（約三分之一）和沉淀物清除掉，并將油槽用鐵鏟、干燥的棉紗、抹布徹底清理干凈。6、若為網(wǎng)帶爐，需將提升機和網(wǎng)帶清理干凈；若為多用爐，需將升降機清理干凈。7、 油槽清除干凈后，將干凈的油放回油槽中，貯油槽或桶底部的沉淀部分去除。8、除碳后槽中的油位會有下降，及時補充新油至油位。注： 請?zhí)崆皽?zhǔn)備好干凈的中轉(zhuǎn)油桶或油槽以及抽油泵；清理淬火槽時需用到干燥的抹布、 鐵鏟等工具，建議備好新油

15、以便補充。處理過程中避免使用含水的器具。脫氣處理工藝規(guī)范1、往淬火槽中加入油，啟動油槽攪拌和循環(huán)裝置，接通油槽加熱器。將淬火油加熱至90左右，打開網(wǎng)帶爐油槽蓋或多用爐的前室門，攪拌、循環(huán)、保溫、脫氣 12-36 小時。2、有條件的工廠可以用加熱廢工件淬火的方法加快油脫氣處理過程，適當(dāng)縮短脫氣處理時間。3、觀察油槽液面的氣泡翻騰情況，當(dāng)無氣泡或微量氣泡時停止脫氣。4、油槽加熱接通時必須將油槽循環(huán)攪拌裝置打開，避免油的局部過熱與老化。5、生產(chǎn)中，在滿足變形要求的情況下，盡量降低使用油溫。軸承專用淬火油的推薦使用溫度為網(wǎng)帶爐 70 90多用爐80 100油槽清理及使用規(guī)范1、用油泵將油槽內(nèi)的舊油抽盡，各管路中的舊油也要排盡（可把接頭處打開放盡舊