壓力容器制造焊接技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)及要求

1、壓力容器制造焊接技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)及要求 壓力容器制造 焊接相關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)及要求 摘 錄 川化集團(tuán)有限責(zé)任公司化工設(shè)備廠 鋼制化工容器制造技術(shù)要求摘錄 5 焊接和切割 51 切割 511 采用火焰切割下料時(shí)，應(yīng)清除熔渣及有害雜質(zhì)，并采用砂輪或其它工具將坡口加工平整。當(dāng)切割材料為標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的抗拉強(qiáng)度 b>540MPa的高強(qiáng)度鋼或鉻鉬合金鋼時(shí)，火焰切割表面應(yīng)采用打磨或機(jī)械加工的方法清除熱影響區(qū)和淬硬區(qū)，并進(jìn)行磁粉或滲透探傷。 不銹鋼的碳弧氣刨表面應(yīng)采用砂輪打磨，清除滲碳層。 512 火焰切割時(shí)的預(yù)熱與否，一般應(yīng)符合鋼材焊接時(shí)的預(yù)熱要求。 受壓元件氣割的開孔邊緣或剪切下料的端部如未經(jīng)焊接者（如安放式

2、接管的開孔邊緣或內(nèi)伸式接管的端部），應(yīng)采用打磨等方法去除3mm以上。 52 焊縫位置 521 殼體上的開孔應(yīng)盡量不安排在焊縫及鄰近區(qū)域，但符合下列情況之一者，允許在上述區(qū)域開孔： 1符合GB150開孔補(bǔ)強(qiáng)要求的開孔可在焊縫區(qū)域開孔。 2符合GB150規(guī)定的允許不另行補(bǔ)強(qiáng)的開孔，可在環(huán)焊縫區(qū)域開孔。但此時(shí)應(yīng)以開孔中心為圓心，對(duì)直徑為3倍開孔直徑長度的圓所包括的焊縫進(jìn)行100%射線或超聲波探傷，并符合要求。凡因開孔而可予去除的焊縫可不受探傷質(zhì)量的影響。 3符合GB150規(guī)定的允許不另行補(bǔ)強(qiáng)的開孔，當(dāng)殼體板厚小于等于40mm時(shí)，開孔邊緣距主焊縫的邊緣應(yīng)大于等于13mm。但若按5.2.1條第一款對(duì)主焊

3、縫進(jìn)行射線或超聲波探傷并符合要求者，可不受此限。 522 外部附件與殼體的連接焊縫，如與殼體主焊縫交叉時(shí)，應(yīng)在附件上開一槽口，以使連接焊縫跨越主焊縫。槽口的寬度應(yīng)足以使連接焊縫與主焊縫邊緣的距離在1.5倍殼體壁厚以上。 53 焊接準(zhǔn)備 531 焊接坡口及其兩側(cè)至少15mm內(nèi)的母材表面應(yīng)消除鐵銹、油污、氧化皮及其它雜質(zhì)。鑄鋼件應(yīng)去除鑄態(tài)表面以顯露金屬光澤。 532 氣割坡口的表面質(zhì)量至少應(yīng)符合下表的要求。 533 坡口上的分層缺陷應(yīng)予以清除，清除深度為分層深度或10mm（取小者），并予以補(bǔ)焊。 2 5.4 焊接的一般要求 541 焊接一般采用電弧焊。除設(shè)計(jì)文件另有規(guī)定外，焊接材料應(yīng)按HG2058

4、1的規(guī)定選用，但允許制造廠在滿足HG20581中7.5和7.6各項(xiàng)要求以及設(shè)計(jì)文件規(guī)定技術(shù)要求的前提下，改變焊接方法和所采用的焊接材料。 542 焊縫的結(jié)構(gòu)型式和尺寸應(yīng)按HG20583鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)定和圖樣要求，但允許制造廠在保證焊接質(zhì)量和不改變接頭型式基本型式的前提下，對(duì)焊接坡口尺寸進(jìn)行適當(dāng)?shù)男拚?。如需?duì)圖樣規(guī)定的接頭基本型式進(jìn)行修改，應(yīng)事先取得設(shè)計(jì)單位的同意。 543 碳素鋼低合金鋼的焊前預(yù)熱溫度可參考HG20581表7-2、表7-5、表7-6相應(yīng)規(guī)定，表列預(yù)熱溫度一般適用于手工電弧焊。對(duì)于埋弧焊和氬弧焊，允許采用較低的預(yù)熱溫度。拘束度較高的部位以及冬季（5以下）施工時(shí)，應(yīng)采用更高

5、的預(yù)熱溫度，適當(dāng)擴(kuò)大預(yù)熱區(qū)域和延長預(yù)熱時(shí)間。 544 預(yù)熱的范圍應(yīng)包括接頭中心兩側(cè)各3倍板厚（最小100mm），溫度測量點(diǎn)應(yīng)選擇位于焊縫兩側(cè)50mm處，施焊過程中要始終保持對(duì)預(yù)熱溫度的監(jiān)控。 545 受壓元件的定位焊以及永久性或臨時(shí)性的附件焊接均應(yīng)采用與本體焊接相同的，經(jīng)評(píng)定合格的焊接工藝和焊工進(jìn)行焊接。 546 如奧氏體母材規(guī)定進(jìn)行晶間腐蝕傾向試驗(yàn)時(shí)，其焊接工藝評(píng)定和產(chǎn)品焊接試板也應(yīng)進(jìn)行晶間腐蝕傾向試驗(yàn)的考核。 547 抗拉強(qiáng)度b>540MPa的高強(qiáng)度鋼或鉻鉬合金鋼容器表面的工夾具焊痕、弧坑、飛濺等均應(yīng)用砂輪打磨光滑，并作磁粉探傷。 55 耐蝕層堆焊 551 堆焊前，應(yīng)按JB4

6、708鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定進(jìn)行耐蝕層堆焊的焊接工藝評(píng)定。 552 耐蝕層堆焊一般應(yīng)至少由兩層組成，底層堆焊時(shí)應(yīng)考慮基層金屬對(duì)堆焊層的稀釋作用，經(jīng)加工后的面層厚度至少應(yīng)有2mm。 553 選用的焊接工藝和焊接材料應(yīng)符合下列各款對(duì)堆焊工藝評(píng)定的要求。 1 試板長度不小于300mm、寬度不小于200mm、基層厚度大于等于25mm時(shí)，試板厚度不小于25mm；基層厚度小于25mm時(shí)，試板厚度等于焊 件的基層厚度。 2 工藝評(píng)定的檢查項(xiàng)目至少應(yīng)包括：表層化學(xué)分析、滲透探傷、側(cè)彎試驗(yàn)，必要時(shí)可將堆焊層、熔合線和基層熱影響區(qū)的維氏硬度測定作為附加參 考項(xiàng)目。 3 表層化學(xué)分析要求：從圖樣規(guī)定的堆焊厚度起至

7、向下2mm內(nèi)取樣進(jìn)行化學(xué)分析，應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定的要求。 4 滲透探傷要求應(yīng)按JB4730第12章的規(guī)定進(jìn)行堆焊表面滲透探傷，并符合下列要求： 3 （1） 不允許存在裂紋、針孔和線性缺陷； （2） 圓形顯示應(yīng)不大于4mm； （3） 不允許在同一直線上存在四個(gè)以上，間距在1.5mm以下的圓形缺 陷； （4） 在3750mm2（短邊長度在25mm以上）面積內(nèi)不允許存在10個(gè)以 上缺陷顯示； （5） 尺寸小于1.5mm的摧殘顯示不計(jì)入。 5 側(cè)彎試驗(yàn)要求： （1） 取平行于面層堆焊方向的側(cè)彎試樣兩個(gè)、垂直方向2個(gè)或4個(gè)均 垂直于堆焊方向； （2） 側(cè)彎試樣寬度為基層加堆焊層厚度，最寬40mm，應(yīng)盡量

8、多保留堆 焊層厚度，試樣厚度10mm； （3） 以d=4a作1800彎曲試驗(yàn)，彎曲后不得存在超過1.5mm的開裂， 熔合線處也不得存在大于3mm的開裂缺陷。 6 必要時(shí)，可將堆焊熱影響區(qū)HV350作為附加檢查要求。 554 如在基層焊縫上進(jìn)行堆焊，則應(yīng)在堆焊后進(jìn)行射線檢查，但符合下列情況時(shí)，可僅在堆焊前對(duì)基層焊縫進(jìn)行射線檢查： 1 堆焊層未計(jì)入強(qiáng)度計(jì)算的厚度之中； 2 堆焊材料為奧氏體不銹鋼或鎳基合金； 3 堆焊后，堆焊層采用滲透探傷進(jìn)行檢查。 555 具有耐蝕層堆焊的容器，決定焊后熱處理的厚度應(yīng)為基層厚度。 556 堆焊表面應(yīng)平整，不進(jìn)行加工的堆焊表面應(yīng)平滑。兩相鄰焊道之間的凹陷不得大于2m

9、m，焊道接頭的不平度不大于1.5mm。堆焊層最小厚度應(yīng)不小于圖樣規(guī)定的厚度。 557 堆焊層的休學(xué)成分分析應(yīng)從圖樣規(guī)定的堆焊厚度起至向下2.0mm內(nèi)取樣進(jìn)行分析，并符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定的要求。 558 堆焊層如需進(jìn)行晶間腐蝕傾向試驗(yàn)，應(yīng)符合HG20581的有關(guān)要求，試樣狀態(tài)為使用狀態(tài)（焊態(tài)或焊后熱處理狀態(tài)），與介質(zhì)接觸面為檢驗(yàn)面。 559 過渡層堆焊后以及面層堆焊完成后應(yīng)分別進(jìn)行滲透探傷，且應(yīng)符合5.5.3條4款要求。 5510 必要時(shí)，可按ZBG93004進(jìn)行堆焊層及其結(jié)合面的無損（超聲波）檢查。 56 補(bǔ)焊 561 補(bǔ)焊的一般要求 1 補(bǔ)焊處的缺陷應(yīng)予以徹底消除，缺陷清除后的凹坑可用滲透或磁粉

10、探傷方法 進(jìn)行檢查。凹坑的形狀應(yīng)適宜于焊接。 2 補(bǔ)焊的時(shí)間宜選擇在容器的焊后消除應(yīng)力熱處理和液壓、氣密性試驗(yàn)之前進(jìn) 4 行。 3 補(bǔ)焊的工藝及焊工應(yīng)經(jīng)工藝評(píng)定及壓力容器焊工考試合格。 4 應(yīng)在包括修補(bǔ)部位外側(cè)5倍板厚（且不小于100mm）的范圍內(nèi)進(jìn)行預(yù)熱。 5 采用平焊、橫焊和立向下焊的焊接位置進(jìn)行補(bǔ)焊，補(bǔ)焊層數(shù)不小于兩層。 6 補(bǔ)焊焊縫余高一般凸出鋼材表面1.52mm，然后應(yīng)打磨平整或加工成具有斜 度不大于1：3、高度在1.5mm以下的光滑凸面。 562 鍛件補(bǔ)焊 1 符合下列任一項(xiàng)者，補(bǔ)焊后應(yīng)作焊后熱處理。 （1） 鍛件材料任意厚度都需進(jìn)行焊后熱處理； （2） 補(bǔ)焊深度大于6mm或單個(gè)補(bǔ)

11、焊區(qū)面積大于3750mm2者（6.0.2條第6款 除外）。 2 補(bǔ)焊后的表面應(yīng)進(jìn)行磁粉或滲透探傷，符合下列任一項(xiàng)還應(yīng)作射線或超聲波 探傷。 （1） 補(bǔ)焊深度大于10mm； （2） 補(bǔ)焊面積大于3750mm2且補(bǔ)焊后需作熱處理者。 563 鑄件補(bǔ)焊 1 鑄件缺陷清除后的待補(bǔ)焊表面必須進(jìn)行磁粉或滲透探傷，以證實(shí)缺陷確已完 全清除。 2 鑄件補(bǔ)焊后應(yīng)進(jìn)行磁粉或滲透探傷，補(bǔ)焊深度超過25mm或橫截面厚度的 20%（取小者），應(yīng)進(jìn)行射線探傷。 3 當(dāng)鑄件是在熱處理后進(jìn)行補(bǔ)焊時(shí)，補(bǔ)焊后應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理（56.0.2條第6 款除外）。 564 鋼板補(bǔ)焊 1 補(bǔ)焊深度大于4mm者，補(bǔ)焊后應(yīng)作射線探傷；抗拉強(qiáng)度

12、b>540MPa的高強(qiáng) 度鋼和鉻鉬合金鋼的補(bǔ)焊表面應(yīng)作磁粉探傷。 2 根據(jù)補(bǔ)焊深度決定是否需要作焊后熱處理（見6.0.2條第6款）。 565 焊縫修磨及補(bǔ)焊 1 焊縫及其毗鄰區(qū)域的表面缺陷，包括咬邊、裂紋等，應(yīng)采用砂輪打磨清除。 清除后的剩余截面厚度（不計(jì)入焊縫凸起高度）如不小于計(jì)算厚度和包括腐蝕裕量在內(nèi)必要裕量之和，允許不作補(bǔ)焊，但應(yīng)打磨平整，與周圍焊肉或母材光滑過渡。 2 清除缺陷后的凹坑深度，自母材表面起測量，不應(yīng)超過2/3，如仍有缺陷未 清除干凈，應(yīng)在此狀態(tài)補(bǔ)焊，然后從背后鏟根后再作補(bǔ)焊。 3 補(bǔ)焊后的無損檢查和焊后熱處理同5.6.4規(guī)定。 5 壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程摘

13、錄 第5條 本規(guī)程是壓力容器質(zhì)量監(jiān)督和安全技術(shù)監(jiān)察的基本要求，有關(guān)壓力容器的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、部門規(guī)章、企事業(yè)單位規(guī)定等，如果與本規(guī)程的規(guī)定相抵觸時(shí)，應(yīng)以本規(guī)程為準(zhǔn)。 第6條 本規(guī)程第2條適用范圍內(nèi)的壓力容器劃分為三類（壓力容器的壓力等級(jí)、品種、介質(zhì)毒性程度和易燃介質(zhì)的劃分風(fēng)附件一）： 1 下列情況之一的，為第三類壓力容器： （1） 高壓容器； （2） 中壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)）； （3） 中壓儲(chǔ)存容器（僅限易燃或毒性程度為中度危害介質(zhì)，且pV乘積大于等 于10MPa?m3）；（注2） （4） 中壓反應(yīng)容器（僅限易燃或毒性程度為中度危害介質(zhì)，且pV乘積大于等 于0.5MPa?m3）；

14、 （5） 低壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)，且pV乘積大于等于 0.2MPa?m3）； （6） 高壓、中壓管殼式余熱鍋爐；（注4） （7） 中壓搪玻璃壓力容器； （8） 使用強(qiáng)度級(jí)別較高（指相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)中抗拉經(jīng)度規(guī)定值下限大于等于540MPa） 的材料制造的壓力容器； （9） 移動(dòng)式壓力容器，包括鐵路罐車（介質(zhì)為液化氣體、低溫液體）、罐式汽 車液化氣體運(yùn)輸（半掛）車、低溫液體運(yùn)輸（半掛）車、永久氣體運(yùn)輸（半掛）車和罐式集裝箱（介質(zhì)為液化氣體、低溫液體）等； （10） 球形儲(chǔ)罐（容積大于等于50m3）； （11） 低溫液體儲(chǔ)存容器（容積大于5m3）。 2 下列情況之一的，為第二類壓力容器（

15、本條第1款規(guī)定的除外）： （1） 中壓容器； （2） 低壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)）； （3） 低壓反應(yīng)容器和低壓儲(chǔ)存容器（僅限易燃介質(zhì)或毒性程度為中度然危害 介質(zhì)）； （4） 低壓管殼式余熱鍋爐； （5） 低壓搪玻璃壓力容器。 3 低壓容器為第一類壓力容器（本條第1款、第2款規(guī)定的除外）。 第26條 用于制造壓力容器受壓元件的焊接材料，應(yīng)按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)制造、檢驗(yàn)和選用。焊接材料必須有質(zhì)量證明書和清晰、牢固的標(biāo)志。 壓力容器制造單位應(yīng)建立并嚴(yán)格執(zhí)行焊接材料驗(yàn)收、復(fù)驗(yàn)、保管、烘干、發(fā)放和回收制度。 6 第51條 焊制壓力容器的筒體縱向接頭、筒節(jié)和筒節(jié)（封頭）連接的環(huán)向接頭，以及封頭的拼

16、接接頭，必須采用全截面焊透的對(duì)接接頭型式。球形儲(chǔ)罐球殼板不得拼接。 對(duì)接接頭的設(shè)計(jì)可參照GB150附錄J或JB4723附錄H進(jìn)行。 第67條 壓力容器焊接工藝評(píng)定的要求如下： 1 壓力空器產(chǎn)品施焊前，對(duì)受壓元件之間的對(duì)接焊接接頭和要求全焊透的T形 焊接接頭，受壓元件與承載的非受壓元件之間全焊透的T形和角接接頭，以及受壓元件的耐腐蝕堆焊層都應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。 2 鋼制壓力容器的焊接工藝評(píng)定應(yīng)符合JB4708鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定 標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定。有色金屬制壓力容器的焊接工藝評(píng)定應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求。 3 焊接工藝評(píng)定所用焊接設(shè)備、儀表、儀器以及參數(shù)調(diào)節(jié)裝置，應(yīng)定期檢定和 校驗(yàn)。評(píng)定試件應(yīng)由壓

17、力容器制造單位技術(shù)熟練的焊接人員（不允許聘用外單位焊工）焊接。 4 焊接工藝評(píng)定完成后，焊接工藝評(píng)定報(bào)告和焊接工藝指導(dǎo)書應(yīng)經(jīng)制造（組焊） 單位焊接責(zé)任工程師審核，技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并存入技術(shù)檔案。焊接工藝指導(dǎo)書或焊接工藝卡應(yīng)發(fā)給有關(guān)的部門和焊工，焊接工藝評(píng)定技術(shù)檔案及焊接工藝評(píng)定試樣應(yīng)保存至該工藝評(píng)定失效為止。 第68條 焊接壓力容器的焊工，必須按照鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則進(jìn)行考試，取得焊工合格證后，才能在有效期內(nèi)擔(dān)任合格項(xiàng)目范圍內(nèi)的焊接工作。焊工應(yīng)按焊接工藝指導(dǎo)書或焊接工藝卡施焊。制造單位應(yīng)建立焊工技術(shù)檔案。 制造單位檢查員應(yīng)對(duì)實(shí)際的焊接工藝參數(shù)進(jìn)行檢查，并做好記錄。 第69條 壓力容器的組

18、焊要求如下： 1 不宜采用十字焊縫。相鄰的兩筒節(jié)間的縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰?fù)补?jié)的縱 縫應(yīng)錯(cuò)開，其焊縫中心線之間的外圓弧長一般應(yīng)大于筒體厚度的3倍，且不小于100mm。 2 在壓力容器上焊接的臨時(shí)吊耳和拉筋的墊板等，應(yīng)采用與壓力容器殼體相同 或在力學(xué)性能和焊接性能方面相似的材料，并用相適應(yīng)的焊材及焊接工藝進(jìn)行焊接。臨時(shí)吊耳和拉筋的墊板割除后留下的焊疤必須打磨平滑，并應(yīng)按圖樣規(guī)定進(jìn)行滲透檢測或磁粉檢測，確保表面無裂紋等缺陷。打磨后的厚度不應(yīng)小于該部位的設(shè)計(jì)厚度。 3 不允許強(qiáng)力組裝。 4 受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝時(shí)的定位焊，若保留成為焊縫金 屬的一部分，則應(yīng)按受壓元件的焊縫要求施焊

19、。 第70條 壓力容器主要受壓元件焊縫附近50mm處的指定部位，應(yīng)打上焊工代號(hào)鋼印。對(duì)無法打鋼印的，應(yīng)用簡圖記錄焊工代號(hào)并將簡圖列入產(chǎn)品質(zhì)量證明書中提 7 供給用戶。 第71條 焊接接頭返修的要求如下： 1 應(yīng)分析缺陷產(chǎn)生的原因，提出相應(yīng)的返修方案； 2 返修應(yīng)編制詳細(xì)的返修工藝，經(jīng)焊接責(zé)任工程師批準(zhǔn)后才能實(shí)施。返修工藝 至少應(yīng)包括缺陷產(chǎn)生的原因；避免再次產(chǎn)生缺陷的技術(shù)措施；焊接工藝參數(shù)的確定；返修焊工的指定；焊材牌號(hào)及規(guī)格；返修工藝編制人、批準(zhǔn)人的簽字。 3 同一部位（指焊補(bǔ)的填充金屬重疊的部位）的返修次數(shù)不宜超過2次。超過 2次以上的返修，應(yīng)經(jīng)制造單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并應(yīng)將返修的次數(shù)、部

20、位、返修后的無損檢測結(jié)果和技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)字樣記入壓力容器質(zhì)量證明書的產(chǎn)品制造變更報(bào)告中。 4 返修的現(xiàn)場記錄應(yīng)詳盡，其內(nèi)容至少包括坡口型式、尺寸、返修長度、焊接 工藝參數(shù)（焊接電流、電弧電壓、焊接速度、預(yù)熱溫度、層間溫度、后熱溫度和保溫時(shí)間、焊材牌號(hào)慣用語規(guī)格、焊接位置等）和施焊者及其鋼印等。 5 要求焊后熱處理的壓力容器，應(yīng)在熱處理前焊接返修；如在熱處理后進(jìn)行焊 接返修，返修后應(yīng)再做熱處理。 6 有抗晶間腐蝕要求的奧氏體不銹鋼壓力容器，返修部位仍需保證原有的抗晶 間腐蝕性能。 7 耐壓試驗(yàn)后需返修的，返修部位必須按原要求經(jīng)無損檢測合格。由于焊接接 頭或接管泄漏而進(jìn)行返修的，或返修深度大于1

21、/2壁厚的壓力容器，還應(yīng)重新進(jìn)行耐壓試驗(yàn)。 第75條 筒體（含球殼、多層壓力容器內(nèi)筒）和封頭制造的主要控制項(xiàng)目如下： 1 坡口幾何形狀和表面質(zhì)量。 2 筒體的直線度、棱角度，縱環(huán)焊縫對(duì)口錯(cuò)邊量，同一斷面的最大最小直徑差。 3 多層包扎壓力容器的松動(dòng)面積和套合壓力容器套合面的間隙。 4 封頭的拼接成形和主要尺寸偏差。 5 球殼的尺寸偏差和表面質(zhì)量。 6 不等厚的筒體與封頭的對(duì)接連接要求。 第76條 壓力容器焊接接頭的表面質(zhì)量要求如下： 1 形狀、尺寸以及外觀應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)圖樣的規(guī)定。 2 不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的 夾渣等缺陷，焊縫上的熔渣和兩側(cè)的飛

22、濺物必須清除。 3 焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。 4 焊縫的咬邊要求要求如下： （1） 使用抗拉強(qiáng)度規(guī)定值下限大于等于540MPa的鋼材及鉻-鉬低合金鋼材制 造的壓力容器，奧氏體不銹鋼、鈦材和鎳材制造的壓力容器，低溫壓力 8 容器，球形壓力容器以及焊縫系數(shù)取1.0的壓力容器，其表面不得有咬邊； （2） 上述（1）款以外的壓力容器的焊縫表面咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊 的連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側(cè)的總長不得大于10%。 5 角焊縫的焊腳高度，應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和圖樣要求，外形應(yīng)平緩過渡。 附件一 壓力容器的壓力等級(jí)、品種、介質(zhì) 毒性程度和易燃介質(zhì)的劃分 一、 按壓力容器的設(shè)計(jì)壓力（p）分為低

23、壓、中壓、高壓、超高壓四個(gè)壓力等 級(jí)，具體劃分如下： （一）低壓（代號(hào)L）0.1MPap<1.6MPa （二）中壓（代號(hào)M）1.6MPap<10MPa （三）高壓（代號(hào)H）10MPap<100MPa （四）超高壓（代號(hào)U）p100MPa 二、 按壓力容器在生產(chǎn)工藝過程中的作用原理，分為反應(yīng)壓力容器、換熱壓 力容器、分離壓力容器、儲(chǔ)存壓力容器。具體劃分如下： （一）反應(yīng)壓力容器（代號(hào)R）：主要是用于完成介質(zhì)的物理、化學(xué)反應(yīng)的 壓力容器，如反應(yīng)器、反應(yīng)釜、合成塔、變換爐、蒸煮鍋、蒸球、蒸壓釜、煤氣發(fā)生爐等； （二）換熱壓力容器（代號(hào)L）：主要是用于完成介質(zhì)

24、的熱量交換的壓力容 器，如管殼式余熱鍋爐、熱交換器、冷卻器、冷凝器、加熱器、消毒鍋、染色器、烘缸、蒸炒鍋、預(yù)熱鍋、溶劑預(yù)熱器、蒸鍋、蒸脫機(jī)、電熱蒸汽發(fā)生器、煤氣發(fā)生爐水夾套等； （三）分離壓力容器（代號(hào)S）：主要是用于完成介質(zhì)的流體壓力平衡緩沖 和氣體分離的壓力容器，如分離器、過濾器、集油器、緩沖器、洗滌器、吸收塔、銅洗塔、干燥塔、汽提塔、分汽缸、除氧器等； （四）儲(chǔ)存壓力容器（代號(hào)C，其中球罐代號(hào)B）：主要是用于儲(chǔ)存、盛裝 氣體、液體、液化氣體等介質(zhì)的壓力容器，如各種型式的儲(chǔ)罐。 在一種壓力容器中，如同時(shí)具備兩個(gè)以上的工藝作用原理時(shí)，應(yīng)按工藝過程中的主要作用來劃分品種。 三、 介質(zhì)毒性程度的

25、分級(jí)和易燃介質(zhì)的劃分如下： （一）壓力容器中化學(xué)介質(zhì)毒性程度和易燃介質(zhì)的劃分參照HG20660壓力 容器中化學(xué)介質(zhì)毒性危害和爆炸危險(xiǎn)程度分類的規(guī)定。無規(guī)定時(shí)，按下述原則確定毒性程度： 1 極度危害（級(jí)）最高容許濃度<0.1mg/m3； 2 高度危害（級(jí)）最高容許濃度0.1<1.0mg/m3； 9 3 中度危害（級(jí)）最高容許濃度1.0<10mg/m3； 4 輕度危害（級(jí)）最高容許濃度0.1mg/m3。 （二）壓力容器中的介質(zhì)為混合物質(zhì)時(shí)，應(yīng)以介質(zhì)的組分并按上述毒性程 度或易燃介質(zhì)的劃分原則，由設(shè)計(jì)單位的工藝設(shè)計(jì)或使用單位的生 產(chǎn)技術(shù)部門提供介質(zhì)毒性程度或

26、是否屬于易燃介質(zhì)的依據(jù)，無法提 供依據(jù)時(shí)，按毒性危害程度或爆炸危險(xiǎn)程度最高的介質(zhì)確定。 鋼制壓力容器GB150-1998摘錄 10制造、檢驗(yàn)與驗(yàn)收 10.1.6容器主要受壓部分的焊接接頭分為A、B、C、D四類。 a)圓筒部分的縱向接頭（多層包扎容器層板層縱向接頭除外）、球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭、各類凸形封頭中的所有拼焊接頭以及嵌入式接管與殼體對(duì)接連接的接頭，均屬A類焊接接頭。 b)殼體部分的環(huán)向接頭，錐形封頭小端與接管連接的接頭、長頸法蘭與接管連接的接頭，均屬B類焊接接頭，但已規(guī)定為A、C、D類的焊接接頭除外。 c)平蓋、管板與圓筒非對(duì)接連接的接頭，法蘭與殼體、接管連接的接頭，內(nèi)封頭與圓筒

27、的搭接接頭以及多層包扎容器層板層縱向接頭，均屬C類焊接接頭。 d)接管、人孔、凸緣、補(bǔ)強(qiáng)圈等與殼體連接的接頭，均屬D類焊接接頭，但已規(guī)定為A、B類的焊接接頭除外。 10.1.7凡制造受壓元件的材料應(yīng)有確認(rèn)標(biāo)記。在制造過程中，如原有確認(rèn)標(biāo)記被裁掉或材料分成幾塊，應(yīng)于切割前完成標(biāo)記的移植。 確認(rèn)標(biāo)記的表達(dá)方式由制造單位規(guī)定。 對(duì)有防腐蝕要求的不銹鋼以及復(fù)合鋼板制容器，不得在防腐蝕面采用硬印作為材料的確認(rèn)標(biāo)記。 10.2冷熱加工成形 10.2.1根據(jù)制造工藝確定加工裕量，以確保凸形封頭和熱卷筒節(jié)成形后的厚度不小于該部件的名義厚度減去鋼板負(fù)偏差。冷卷筒節(jié)投料的鋼板厚度s不得小于其名義厚度減鋼板負(fù)偏差。

28、 制造中避免鋼板表面的機(jī)械損傷。對(duì)于尖銳傷痕以及不銹鋼容器防腐蝕表面的局部傷痕、刻槽等缺陷應(yīng)予修磨，修磨范圍的斜度至少為1：3。修磨的深度應(yīng)大于該部位鋼材厚度s的5%，且不大于2mm，否則予以補(bǔ)焊。 對(duì)于復(fù)合鋼板的成形件，其修磨深度不得大于復(fù)層厚度的3%，且不大于1mm，否則應(yīng)予補(bǔ)焊。 10.2.2坡口表面要求： a)坡口表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。 10 b)標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值b540MPa的鋼材及Cr-Mo低合金鋼經(jīng)火焰切割的坡口表面，應(yīng)進(jìn)行磁粉或滲透檢測。當(dāng)無法進(jìn)行磁粉或滲透檢測時(shí)，應(yīng)由切割工藝保證坡口質(zhì)量。 c)施焊前，應(yīng)清除坡口及其母材兩側(cè)表面20mm范圍內(nèi)（以離坡口的邊緣的距

29、離計(jì)）的氧化物、油污、熔渣及其它有害雜質(zhì)。 10.2.3封頭 10.2.3.1封頭各種不相交的拼接焊縫中心線間距離至少應(yīng)為封頭鋼材厚度s的3倍，且不小于100mm。封頭由成形的瓣片和頂圓板拼接制成時(shí)，焊縫方向只允許是徑向的和環(huán)向的。 先拼板后成形的封頭，其拼接焊縫的內(nèi)表面以及影響成形質(zhì)量的拼接焊縫的外表面，在成形前應(yīng)打磨與母材齊平。 10.2.4圓筒與殼體 10.2.4.1 A、B類焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量b應(yīng)符合表10-1的規(guī)定。鍛焊容器A、B類焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量b應(yīng)不大于對(duì)口處鋼材厚度s的1/8，且不大于5mm。 復(fù)合鋼板的對(duì)口錯(cuò)邊量b不大于鋼板復(fù)層厚度的5%，且不大于2mm。 10.2.4.2

30、棱角度 焊接接頭環(huán)向形成的棱角度E，用弦長等于1/6Di，且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查，其E值不得大于（s/10+2）mm，且不大于5mm。 焊接接頭軸向形成的棱角度E，用長度不小于300mm的直尺檢查，其E值不得大于（s/10+2）mm，且不大于5mm。 10.2.4.3 B類焊接接頭以及圓筒與球形封頭相連的A類焊接接頭，當(dāng)兩側(cè)鋼板厚度不等時(shí)，若薄板厚度10mm，兩板厚度差超過3mm；或薄板厚度10mm，兩板厚度差大于薄板厚度的30%，或超過5mm 時(shí)，均應(yīng)按大于1：3的斜度單面或雙面削薄厚板邊緣，或按同樣要求采用堆焊的方法將薄板邊緣焊成斜面。 當(dāng)兩板厚度差小于上列數(shù)值時(shí)，則對(duì)口錯(cuò)

31、邊量b按10.2.4.1的要求，且對(duì)口錯(cuò)邊量b以較薄板厚度為基準(zhǔn)確定。在測量對(duì)口錯(cuò)邊量b時(shí)，不應(yīng)計(jì)入兩板厚度的 11 差值。 10.2.4.4除圖樣另有規(guī)定外，殼體直線度允差應(yīng)不大于殼體長度的1?。當(dāng)直立容器的殼體長度超過30m時(shí)，其殼體直線度允差應(yīng)符合JB4710-92鋼制塔式容器的規(guī)定。 注：殼體直線度檢查是通過中心線的水平和垂直面，即沿圓周0°、90°、180°、270°四個(gè)部位拉0.5mm的細(xì)鋼絲測量。測量位置離A類接頭焊縫中心線（不含球形封頭與圓筒連接以及嵌入式接管與殼體對(duì)接連接的接頭）的距離不小于100mm。當(dāng)殼體厚度不同時(shí)，計(jì)算直線度時(shí)應(yīng)減

32、去厚度差。 10.2.4.5筒節(jié)長度應(yīng)不小于300mm。組裝時(shí)，相鄰?fù)补?jié)A類接頭焊縫中心線間外圓弧長，以及封頭A類接頭焊縫中心線與相鄰?fù)补?jié)A類接頭焊縫中心線間外圓弧長應(yīng)大于鋼材厚度的3倍，且不小于100mm。 10.2.4.8容器內(nèi)件和殼體焊接的焊縫應(yīng)盡量避開筒節(jié)間相焊及圓筒與封頭相焊的焊縫。 10.2.4.9容器上凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫，均應(yīng)打磨至與母材齊平。 103 焊接 1031 焊前準(zhǔn)備及施焊環(huán)境。 10311 焊條、焊劑及其他焊接材料的貯存庫應(yīng)保持干燥，相對(duì)濕度不得大于60%。 10312 當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無有效防護(hù)措施時(shí)，禁止施焊： a) 手工焊時(shí)風(fēng)速大于

33、10m/s； b) 氣體保護(hù)焊時(shí)風(fēng)速大于2m/s； c) 相對(duì)濕度大于90%； d) 雨、雪環(huán)境。 10313 當(dāng)焊件溫度低于0時(shí)，應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15左右。 1032 焊接工藝 10321 容器施焊前的焊接工藝評(píng)定，應(yīng)按JB4708進(jìn)行。 10322 焊接工藝評(píng)定報(bào)告、焊接工藝規(guī)程、施焊記錄及焊工的識(shí)別標(biāo)記，其保存期不少于7年。 1033 焊縫表面的形狀尺寸及外觀要求。 12 10332 C、D類接頭的焊腳，在圖樣上無規(guī)定時(shí)，取焊件中較薄者之厚度。補(bǔ)強(qiáng)圈的焊腳，當(dāng)補(bǔ)強(qiáng)圈的厚度不小于8mm時(shí)，其焊腳等于補(bǔ)強(qiáng)圈厚度的70%，且不小于8mm。 10333 焊縫表面不得有裂紋、氣孔、

34、弧坑和飛濺物。 10334 用標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值b>540MPa的鋼材及Cr-Mo低合金鋼鋼材和 不銹鋼材制造的容器以及焊接接頭系數(shù)取為1的容器，其焊縫表面不得有咬邊。其他容器焊縫表面的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊的總長度不得超過該焊縫總長度的10%。 10335 C、D類接頭焊縫與母材呈圓滑過渡。 1034 焊接返修 10341 當(dāng)焊縫需要返修時(shí)，其返修工藝應(yīng)符合10.3.2的有關(guān)規(guī)定。 10342 焊縫同一個(gè)部位的返修次數(shù)不宜超過兩次。如超過兩次，返修前均應(yīng)經(jīng)制造單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，返修次數(shù)、返修情況應(yīng)記入容器的質(zhì)量證明書。 10

35、343 要求焊后熱處理的容器，一般應(yīng)在熱處理前進(jìn)行返修。如在熱處理后返修時(shí)，補(bǔ)焊后應(yīng)作必要的熱處理。 10344 有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼容器，返修部位仍需保證原有要求。 1035 應(yīng)在規(guī)定的部位上打上焊工鋼印。對(duì)于有防腐要求的不銹鋼以及復(fù)合鋼板制壓力容器不得在防腐面采用硬印作為焊工的識(shí)別標(biāo)記。 1056 制備產(chǎn)品焊接試板和焊接接頭試樣的要求。 10561 試板的材料必須是合格的，且與容器用材具有相同鋼號(hào)、相同規(guī)格和相同熱處理狀態(tài)。 10562 試板應(yīng)由施焊容器的焊工，采用施焊容器時(shí)相同的條件和相同的焊接工藝焊接。多焊工焊接的容器，做焊接試板的焊工由制造單位的檢驗(yàn)部門指定。 10563 試板必

36、須在筒節(jié)的A類縱向接頭焊縫的延長部位與筒節(jié)同時(shí)施焊。 13 管殼式換熱器（GB151-1999）摘錄 6 制造、檢驗(yàn)與驗(yàn)收 6.3 換熱管 6.3.1碳素鋼、低合金鋼換熱管管端外表面應(yīng)除銹，鋁、銅、鈦及其合金換熱管管端應(yīng)清除表面附著物及氧化層。用于焊接時(shí)，管端清理長度應(yīng)不小于管外徑，且不小于25mm；用于脹接時(shí)，管端應(yīng)呈現(xiàn)金屬光澤，其長度應(yīng)不小于二倍的管板厚度。 6.3.3 換熱管拼接時(shí)，應(yīng)符合以下要求： a）對(duì)接接頭應(yīng)作焊接工藝評(píng)定。試件的數(shù)量、尺寸、試驗(yàn)方法按JB4708的規(guī)定；鋁、銅、鈦焊接接頭可參照?qǐng)?zhí)行； b）同一根換熱管的對(duì)接焊縫。直管不得超過一條；U形管不得超過二條；最短管長不應(yīng)小

37、于300mm；包括至少50mm直管段的U形彎管段范圍內(nèi)不得有拼接焊縫； c）管端坡口應(yīng)采用機(jī)械方法加工，焊前應(yīng)清洗干凈； d）對(duì)口錯(cuò)邊量應(yīng)不超過換熱管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直線度偏差以不影響順利穿管為限； e)對(duì)接后，應(yīng)按下表選取鋼球直徑對(duì)焊接接頭進(jìn)行通球檢查，以鋼球通過為合 f)對(duì)接接頭應(yīng)進(jìn)行射線檢測，抽查數(shù)量應(yīng)不少于接頭總數(shù)的10%，且不少于一條，以JB4730-94的III級(jí)為合格；如有一條不合格時(shí)，應(yīng)加倍抽查；再出現(xiàn)不合格時(shí)，應(yīng)100%檢測； g）對(duì)接后的換熱管，應(yīng)逐根進(jìn)行液壓實(shí)驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的2倍。 6.4 管板 6.4.1 拼接管板的對(duì)接接頭應(yīng)進(jìn)行100%射線或

38、超聲檢測，按JB4730-94射線檢測不低于II級(jí)，或超聲檢測中的I級(jí)為合格。 6.4.2 除不銹鋼外，拼接后管板應(yīng)作消除應(yīng)力熱處理。 643 堆焊復(fù)合管板 a) 堆焊前應(yīng)作堆焊工藝評(píng)定； b) 基層材料的待堆焊面和復(fù)層材料加工后（鉆孔前）的表面，應(yīng)按JB4730進(jìn)行表面檢測，檢測結(jié)果不得有裂紋、成排氣孔，并應(yīng)符合級(jí)缺陷顯示； c) 不得采用換熱管與管板焊接加橋間空隙補(bǔ)焊的方法進(jìn)行管板堆焊。 6.5 換熱管與管板的連接 651 連接部位的換熱管和管板孔表面應(yīng)清理干凈，不應(yīng)留有影響脹接或焊接 14 連接質(zhì)量的毛刺、鐵屑、銹斑、油污等。 653 焊接連接時(shí)，焊渣及凸出于換熱管內(nèi)壁的焊瘤均應(yīng)清除。焊

39、縫缺陷的返修，應(yīng)清除缺陷后焊補(bǔ)。 654 換熱管與管板的強(qiáng)度焊焊接接頭，施焊前應(yīng)按附錄B（標(biāo)準(zhǔn)的附錄）作焊接工藝評(píng)定。 6.7 管束的組裝 a）拉桿上的螺母應(yīng)擰緊，以免在裝入或抽出管束時(shí)，因折流板竄動(dòng)而損傷換熱管； b）穿管時(shí)不應(yīng)強(qiáng)行敲打，換熱管表面不應(yīng)出現(xiàn)凹癟或劃傷； c）除換熱管與管板間以焊接連接外，其他任何零件均不準(zhǔn)與換熱管相焊。 6.11換熱器的密封面應(yīng)予以保護(hù)，不得因磕碰劃傷、電弧損傷、焊瘤、飛濺等而損壞密封面。 6.13補(bǔ)強(qiáng)圈的信號(hào)孔，應(yīng)在壓力試驗(yàn)前通入0.40.5Mpa的壓縮空氣檢查焊接接頭質(zhì)量。 6.14重疊換熱器須在制造單位進(jìn)行重疊預(yù)組裝。重疊支座間的調(diào)整板應(yīng)在壓力試驗(yàn)合格后

40、點(diǎn)焊于下臺(tái)換熱器的重疊支座上，并在重疊支座和調(diào)整板的外側(cè)標(biāo)有永久性標(biāo)記，以備現(xiàn)場組裝對(duì)中。 6.15換熱器的組裝 6.15.1換熱器零、部件在組裝前應(yīng)認(rèn)真檢查和清掃，不應(yīng)留有焊疤、焊接飛濺物、浮銹及其他雜物等。 6.15.2吊裝管束時(shí)，應(yīng)防止管束變形和損傷換熱管。 鋼制壓力容器焊接規(guī)程（JB4709/T-2000）摘錄 3 焊接材料 3.1 焊接材料包括焊條、焊絲、鋼帶、焊劑、氣體、電極和襯墊等。 3.2 焊接材料選用原則 應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)分、力學(xué)性能、焊接性能，并結(jié)合壓力容器的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、使用條件及接方法綜合考慮選用焊接材料，必要時(shí)通過試驗(yàn)確定。 焊縫金屬的性能應(yīng)高于或等于相應(yīng)母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定值的

41、下限或滿足圖樣規(guī)定的技術(shù)條件要求。對(duì)各類鋼的焊縫金屬要求如下： 3.2.1 相同鋼號(hào)相焊的焊縫金屬 3.2.1.1 碳素鋼、低合金鋼的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能，且其抗拉強(qiáng)度不應(yīng)超過母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的上限值加30Mpa。耐熱型低合金鋼的焊縫金屬還應(yīng)保證化學(xué)成分。 15 注：本標(biāo)準(zhǔn)將GB150中的低合金鋼按使用性能分為強(qiáng)度型低合金鋼、耐熱型低合金鋼和低溫型低合金鋼。 3.2.1.2 高合金鋼的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能和耐腐蝕性能。 3.2.1.3 不銹鋼復(fù)合鋼基層的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能，且其抗拉強(qiáng)度不應(yīng)超過母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的上限值加30Mpa；復(fù)層的焊縫金屬應(yīng)保證耐腐蝕性能，當(dāng)有力學(xué)性能要求時(shí)還應(yīng)保證力學(xué)性

42、能。 復(fù)層焊縫與基層焊縫以及復(fù)層焊縫與基層鋼板的交界處宜采用過渡焊縫。 3.2.2 不同鋼號(hào)相焊的焊縫金屬 3.2.2.1 不同強(qiáng)度鋼號(hào)的碳素鋼、低合金鋼之間的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能，且其抗拉強(qiáng)度不應(yīng)超過強(qiáng)度較高母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的上限值。 3.2.2.2 奧氏體高合金鋼與碳素鋼或低合金鋼之間的焊縫金屬應(yīng)保證抗裂性能和力學(xué)性能。宜采用鉻鎳含量較奧氏體高合金鋼母材高的焊接材料。 3.3 焊接材料應(yīng)有產(chǎn)品質(zhì)量證明書，并符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。施焊單位按質(zhì)量保證體系規(guī)定驗(yàn)收與復(fù)驗(yàn)，合格后方準(zhǔn)使用。 3.4 焊接材料應(yīng)滿足圖樣的技術(shù)要求，并按JB4708規(guī)定通過接工藝評(píng)定。 3.5焊接材料熔敷金屬硫、磷含量規(guī)定

43、應(yīng)與母材一致，選用GB/T 5118標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的焊條，還應(yīng)符合不列要求： 3.5.1 型號(hào)為E××××-G的焊條應(yīng)規(guī)定出焊縫金屬夏比V型缺口沖擊吸收力。 3.5.2 鉻鉬鋼焊條的焊縫金屬夏比V 型缺口沖擊吸收功常溫時(shí)應(yīng)不小于31J。 3.5.3 用于焊接低溫鋼的鎳鋼焊條的焊縫金屬夏比V型缺口沖擊吸收功的相應(yīng)低溫時(shí)應(yīng)不小于34J。 4 焊接工藝評(píng)定和焊工 4.1 施焊下列各類焊縫的焊接工藝 必須按JB4708標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定合格。 a) 受壓元件焊縫； b) 與受壓元件相焊的焊縫； c) 熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫； d) 受壓元件母材表面堆焊、補(bǔ)焊； e) 上述焊縫

44、的返修焊縫。 4.2 施焊下列各類焊縫的焊工必須按鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則規(guī)定考試合格。 a) 受壓元件焊縫； b) 與受壓元件相焊的焊縫； c) 熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫； d) 受壓元件母材表面耐蝕堆焊。 5 焊前準(zhǔn)備 5.1 焊接坡口 焊接坡口應(yīng)根據(jù)圖樣要赤誠或工藝條件選用標(biāo)準(zhǔn)坡口或自行設(shè)計(jì)。選擇坡口形 16 式和尺寸應(yīng)考慮下列因素： a) 焊接方法； b) 焊縫填充金屬盡量少； c) 避免產(chǎn)生缺陷； d) 減少殘余焊接變形與應(yīng)力； e) 有利于焊接防護(hù)； f) 焊工操作方便； g) 復(fù)合鋼板的坡口應(yīng)有利于減少過渡焊縫金屬的稀釋率。 5.2 坡口制備 5.2.1 碳素鋼和標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限

45、值不大于540Mpa的強(qiáng)度型低合金鋼可采用冷加工方法，也可采用熱加工方法制備坡口。 5.2.2 耐熱型低合金鋼和高合金鋼、標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限大于540Mpa的強(qiáng)度型低合金鋼，宜采用冷加工方法。若采用熱加工方法，對(duì)影響焊接質(zhì)量的表面層，應(yīng)用冷加工方法去除。 5.3 焊接坡口應(yīng)保持平整，不得有裂紋、分層、夾雜等 缺陷，形式和尺寸應(yīng)符合相應(yīng)規(guī)定。 5.4 坡口表面及兩側(cè)（以離坡口邊緣的距離計(jì)焊條電狐焊各10mm，埋狐焊、氣體保護(hù)焊各20mm，電渣焊各40mm）應(yīng)將水、鐵銹、油污、積渣和其它有害雜質(zhì)清理干凈。 5.5 為防止沾附灶接飛濺，奧氏體高合金鋼坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)刷涂料。 5.6 焊條、

46、焊劑按規(guī)定烘干、保溫，常用焊材烘干溫度及保持時(shí)間見表4；焊絲需去除油、銹；保護(hù)氣體應(yīng)保持干燥。 5.7 預(yù)熱 5.7.1 根據(jù)母材的化學(xué)成分、焊接性能、厚度、焊接接頭的拘束程度、焊接方法和焊接環(huán)境等綜合考慮是否預(yù)熱，必要時(shí)通過試驗(yàn)確定。常用鋼號(hào)推薦的預(yù)熱溫度見表5。 5.7.2 不同鋼號(hào)相焊時(shí)，預(yù)熱溫度按預(yù)熱溫度要求較高的鋼號(hào)選取。 5.7.3 采取局部預(yù)熱時(shí)，應(yīng)防止局部應(yīng)力過大。預(yù)熱的范圍為焊縫兩側(cè)各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。 5.7.4需要預(yù)熱的焊件的整個(gè)焊接過程中應(yīng)不低于預(yù)熱溫度。 5.7.5 當(dāng)用熱 加工法下料、開坡口、清根、開槽或施焊臨時(shí)焊縫時(shí)，亦需考慮預(yù)熱要求。 5

47、.8 焊接設(shè)備及輔助裝備等應(yīng)處于正常工作狀態(tài)，安全可靠，儀表應(yīng)定期校驗(yàn)。 5.9 組對(duì)定位 5.9.1 組對(duì)時(shí)，坡口間隙、錯(cuò)邊量、棱角等應(yīng)符合規(guī)定。 5.9.2盡量避免強(qiáng)力組裝，定位焊縫間距要符合規(guī)定。 17 5.9.3 焊接接頭拘束度大時(shí)，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。 5.9.4定位焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清除重焊。如存的氣孔、夾渣時(shí)亦應(yīng)去除。 5.9.5 熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接狐，否則應(yīng)予修整。 6 焊接 6.1 焊前應(yīng)按接頭編制工藝規(guī)程，焊工應(yīng)按圖樣、工藝文件、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)施焊。 6.2 焊接環(huán)境 6.2.1 焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時(shí)，須采取有效防護(hù)措施，否則禁止施焊。 a

48、) 風(fēng)速：氣體保護(hù)焊時(shí)大于2m/s，其它焊接方法大于10 m/s； b) 相對(duì)濕度大于90； c) 雨雪環(huán)境； d) 焊件溫度低于-20。 6.2.2 當(dāng)焊件溫度為0?-20時(shí)，應(yīng)的始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15以上。 6.3 應(yīng)在引弧板或坡口內(nèi)引弧，禁止在非焊接部位引弧?？v焊縫應(yīng)在引出板上收弧，弧坑應(yīng)填滿。 6.4 防止地線、電纜線、焊鉗與焊件打弧。 6.5 電弧擦傷處的弧坑需經(jīng)修磨，使其均勻過渡到母材表面，修磨的深度應(yīng)不大于該部位鋼材厚度s的5且不大于2mm，否則應(yīng)予以補(bǔ)焊。 6.6 對(duì)有沖擊的試驗(yàn)要求的焊件應(yīng)當(dāng)認(rèn)真控制線側(cè)量，每條焊道的線能量都不高于評(píng)定合格數(shù)值。 6.7 用焊條電弧焊

49、或氣焊焊接管了時(shí)，一般應(yīng)采用多層焊，各焊層焊道的接頭應(yīng)盡量錯(cuò)開。 6.8 受壓元件角焊縫的根部應(yīng)保證焊透。 6.9 雙面焊須清理焊根，顯露出正面打底的焊縫金屬。對(duì)于自動(dòng)焊，若經(jīng)試驗(yàn)確認(rèn)側(cè)保證焊透，亦可不作清根處理。 6.10 接弧處應(yīng)保證焊透與熔合。 6.11 施焊過程中應(yīng)控制層間溫度不超過規(guī)定皂手工藝范圍。當(dāng)焊件預(yù)熱時(shí)，應(yīng)控制層間溫度不得低于預(yù)熱溫度。 6.12每條焊縫應(yīng)盡可能一次焊完當(dāng)中斷焊接時(shí)，對(duì)冷裂讎敏感的焊件應(yīng)及時(shí)采取后熱、緩冷等措施。重新施焊時(shí)，仍需按規(guī)定進(jìn)行預(yù)熱。 6.13 采用錘擊消除應(yīng)力時(shí)，第一層焊縫和蓋面層焊縫不宜錘擊。 6.14 引狐板、引出板、產(chǎn)品焊接試板不應(yīng)錘擊拆除。

50、 7 后熱 7.1 對(duì)冷裂紋敏感性較大的低合金鋼和拘束度較大的灶件應(yīng)采取后熱措施。 7.2 后熱應(yīng)在焊后立即進(jìn)行。 7.3后熱溫度一般為200-300，保溫時(shí)間與焊縫厚度有關(guān)，一般不低于0.5h。 7.4 若焊后立即進(jìn)行熱處理則可不做后熱。 18 8 焊后熱處理 8.1根據(jù)母材的化學(xué)成分、焊接性能、厚度、焊接接頭的拘束程度、容器使用條件和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)合確定是否需要進(jìn)行焊后熱處理。 8.2壓力容器或受壓元件沓后熱處理厚度PWHT按如下規(guī)定選取。 8.2.1 等厚度全焊透對(duì)接接頭的焊后熱處理厚度PWHT焊縫厚度，也即容器或其受壓元件鋼材厚度S。焊縫厚度是指焊縫橫截面中，從焊縫正面到焊縫背面的距離（余高

51、不計(jì)）。 組合焊縫的焊后熱處理厚度PWHT為對(duì)接焊縫厚度與角焊縫厚度中的較大者。 8.2.2 不等厚焊接接頭的焊后熱處理厚度PWHT： 8.2.2.1對(duì)接接頭取其較薄一側(cè)母材厚度。 8.2.2.2在殼體上焊接管板、平封頭、蓋板、凸緣或法蘭時(shí)，取殼體厚度。 8.2.2.3 接管、人孔與殼體組焊時(shí)，在接管頸部厚度、殼體厚度、封頭厚度、補(bǔ)強(qiáng)板厚度和邊接角焊縫厚度中取其較大者。 8.2.2.4 接管與高頸法蘭相焊時(shí)取管頸厚度。 8.2.2.5管子與管板相焊時(shí)取其焊縫厚度。 8.2.3 非受壓元件與受壓元件相焊取焊接處的焊穎厚度。 8.2.4焊接反修時(shí)，取其所填充的焊縫金屬厚度。 9 焊縫返修 9.1 對(duì)需要焊接返修的缺陷應(yīng)當(dāng)分析產(chǎn)生原因，提出改進(jìn)措施，按評(píng)定合格的焊接工藝，編制焊接返修工藝。 9.2 焊縫同一部位返修次數(shù)不宜超過二次。 9.3 返修前需將缺陷清除干凈，必要時(shí)可采用表面探傷檢驗(yàn)確認(rèn)。 9.4 待補(bǔ)焊部位應(yīng)開寬度均勻、表面平整、便于施焊的凹槽，且兩端有一定坡度。 9.5 如需預(yù)熱，預(yù)熱溫度應(yīng)較原焊縫適當(dāng)提高。 9.6 返修焊縫性能和質(zhì)量要求應(yīng)與原焊縫相同。 10 焊接檢驗(yàn) 10.1 焊接檢驗(yàn)主要方面 10.1.1 焊前： a) 母材、焊接材料； b) 焊接設(shè)備、儀