一般機(jī)械零件熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)規(guī)程完整

1、 一般機(jī)械零件熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)規(guī)程1、 總則1.1本規(guī)程是工廠編制一般機(jī)械零件的熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)項(xiàng)目、容與要求的依據(jù)之一。1.2工廠承接的加工件，一般均根據(jù)本規(guī)程進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)。如果顧主（客戶）另有要求的，或另有標(biāo)準(zhǔn)的，則按顧主的要求或指定行業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)。1.3當(dāng)工廠認(rèn)為自己的手段和能力難以達(dá)到客戶的質(zhì)量要求時(shí)，應(yīng)事先進(jìn)行協(xié)商，經(jīng)用戶同意，也可按協(xié)商標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)。1.4本規(guī)程引用標(biāo)準(zhǔn)的參考書目：a) GB1298b) GB1299c) YB9-68d) YB27-77e) 機(jī)床零件熱處理質(zhì)量檢查規(guī)程1964f) 機(jī)床專業(yè)金相檢驗(yàn)圖譜g) 2046-79h) 1255-72i) 2849-79

2、j) 齒輪廠 汽車齒輪氰化金相檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)（Z80054）1978k) 滬機(jī)藝（85）第007號(hào)2、 熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)工作的幾點(diǎn)規(guī)定2.1質(zhì)管部門負(fù)責(zé)執(zhí)行質(zhì)量檢驗(yàn)工作，在熱處理各車間（工段或小組）設(shè)立檢驗(yàn)站，進(jìn)行日常的質(zhì)量檢驗(yàn)工作。2.2質(zhì)檢工作以專業(yè)檢驗(yàn)員為主，與生產(chǎn)工人的自檢、互檢相結(jié)合。2.3在承接業(yè)務(wù)時(shí)，應(yīng)首先對(duì)零件進(jìn)行外觀目測(cè)檢驗(yàn)，有無(wú)裂紋、碰傷、銹蝕斑點(diǎn)。還應(yīng)調(diào)查制件的原材料，預(yù)先熱處理、鑄造工藝是否恰當(dāng)，制件尺寸與加工余量是否與圖紙相符合，有變形要求的要檢查來時(shí)的原始變形情況，經(jīng)修復(fù)的模具（堆焊、補(bǔ)焊、砂光等）等制件應(yīng)說明修復(fù)情況并檢查登記備查。必要時(shí)應(yīng)探傷等。2.4檢驗(yàn)人員應(yīng)按照?qǐng)D紙

3、技術(shù)條件、標(biāo)準(zhǔn)、工藝文件、規(guī)定的檢驗(yàn)項(xiàng)目與方法等，進(jìn)行首檢、中間抽檢、成品檢驗(yàn)。應(yīng)監(jiān)督工藝過程，與時(shí)發(fā)現(xiàn)問題，防止產(chǎn)生成批不合格品與廢品。2.5生產(chǎn)工人對(duì)成批生產(chǎn)的制件必經(jīng)首檢合格后方可進(jìn)行生產(chǎn)，生產(chǎn)過程中也應(yīng)進(jìn)行中間檢驗(yàn)，防止發(fā)生問題。當(dāng)出現(xiàn)異常情況，應(yīng)與時(shí)向檢驗(yàn)、當(dāng)班領(lǐng)導(dǎo)匯報(bào)，并采取積極、妥當(dāng)?shù)拇胧┘m正。3、 檢驗(yàn)容與方法3.1硬度3.1.1熱處理零件均應(yīng)根據(jù)圖紙要求和工藝規(guī)定進(jìn)行硬度檢驗(yàn)或抽檢。3.1.2光以標(biāo)準(zhǔn)塊校對(duì)硬度計(jì)，確認(rèn)后方可進(jìn)行測(cè)試硬度。3.1.3檢驗(yàn)硬度前，應(yīng)將零件表面清理干凈，去除氧化皮，脫碳層與毛刺等且表面不應(yīng)有明顯的機(jī)加工痕跡，被測(cè)零件的溫度以室溫為準(zhǔn)，或略高于室溫但

4、以人手能穩(wěn)穩(wěn)抓住為限。3.1.4硬度檢測(cè)部位應(yīng)根據(jù)工藝文件或由檢驗(yàn)、工藝人員確定。淬火部位檢查硬度不少于1處，每處不少于3點(diǎn)，不均勻度應(yīng)在要求的圍。被測(cè)零件直徑小于38以下時(shí)應(yīng)予修正。修正值表附后。3.1.5一般的正火、退火件、調(diào)質(zhì)件采用布氏硬度計(jì)檢驗(yàn)。對(duì)于尺寸較大者可用錘擊式硬度檢驗(yàn)，淬火件用洛氏硬度計(jì)檢驗(yàn)。對(duì)于尺寸較大者，允許用肖氏硬度計(jì)代替。滲碳或硬化層較薄的零件，用維化硬度計(jì)檢驗(yàn)。當(dāng)使用銼刀檢驗(yàn)零件硬度時(shí)，必須注意銼痕的位置，應(yīng)不影響零件的最后硬度。有色金屬檢驗(yàn)以布氏、HRB為宜。選擇加載負(fù)荷時(shí)，應(yīng)以零件的具體要求，被測(cè)部位的大小、厚薄等作為選擇依據(jù)，要求換算精度要高、要準(zhǔn)確。3.2變

5、形3.2.1薄板類零件在檢驗(yàn)平臺(tái)上用塞尺檢驗(yàn)其不平度。3.2.2軸類零件用頂尖或V型塊支撐兩端，用百分表測(cè)量其徑向跳動(dòng)，細(xì)小的軸類件可在平臺(tái)上用塞尺檢查。3.2.3套筒、圓環(huán)類零件，用百分表、游標(biāo)卡尺、塞規(guī)、徑百分表、螺紋塞規(guī)、環(huán)規(guī)等檢驗(yàn)零件的外圓、孔、螺紋等尺寸。非標(biāo)準(zhǔn)的被測(cè)螺紋由用戶提供專用檢測(cè)工具。3.2.4特殊零件的變形檢驗(yàn)（如齒輪、凸輪等）應(yīng)由用戶配合進(jìn)行。3.3外觀 一般機(jī)械零件經(jīng)熱處理后，均應(yīng)用肉眼或低度放大鏡觀察其表面有無(wú)裂紋、燒傷、碰傷、麻點(diǎn)、銹蝕等。 對(duì)重要零件或易產(chǎn)生裂紋的零件，應(yīng)用探傷或浸煤油噴沙等手段檢查。3.4金相（在下列情況進(jìn)行，但需要計(jì)費(fèi)的）3.4.1根據(jù)客戶要

6、求；3.4.2根據(jù)工藝規(guī)定的機(jī)械中的重要零件；3.4.3當(dāng)檢驗(yàn)人員對(duì)本披零件發(fā)生懷疑時(shí)；3.4.4當(dāng)成批或大批生產(chǎn)變更工藝后，對(duì)首披生產(chǎn)或試生產(chǎn)的零件認(rèn)為必要時(shí)；3.4.5當(dāng)分析廢品原因時(shí)。3.5材料（應(yīng)單獨(dú)計(jì)費(fèi)） 對(duì)材料發(fā)生懷疑時(shí)，可送理化室用看譜鏡（光譜儀）或采用磨火花的方式等檢驗(yàn)材料是否與圖紙規(guī)定相符。原材料的檢驗(yàn)按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。3.6機(jī)械性能（應(yīng)單獨(dú)計(jì)費(fèi)） 凡對(duì)機(jī)性有特殊要求的零件，或應(yīng)客戶的要求，應(yīng)按有關(guān)的技術(shù)要求進(jìn)行有關(guān)的機(jī)械性能試驗(yàn)。試樣截取部位與試樣尺寸應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。試樣與零件必須是同披材料，并進(jìn)行同爐處理。4、 各種熱處理工序的檢驗(yàn)項(xiàng)目與要求4.1退火、正火4.1.1硬度

7、檢驗(yàn) 按圖紙或客戶要求進(jìn)行4.1.2變形檢驗(yàn) 零件變形量原則上小于其加工余量的1/3-1/2，客戶有要求的，按客戶要求進(jìn)行（校正工序應(yīng)計(jì)費(fèi)）4.1.3金相檢驗(yàn) 一般不做金相檢驗(yàn)。精密件、重要件或客戶要求進(jìn)行的，應(yīng)在工藝文件中注明，成批大量生產(chǎn)的可根據(jù)實(shí)際情況定期抽查，并根據(jù)技術(shù)要求按下列規(guī)定協(xié)商處理：a) 碳工鋼退火后的珠光體組織，應(yīng)為2-4級(jí)（按GB1298-77第一級(jí)別圖評(píng)定）不允許有連續(xù)網(wǎng)狀碳化物。綱料尺寸60mm的2級(jí)；603級(jí)（按GB1298-77第二級(jí)別圖評(píng)定）。b) 合工鋼退火后的珠光體組織為2-5級(jí)（按 GB1299-77第一級(jí)別圖評(píng)定）。c) 軸承鋼退火后的珠光體組織為2-5

8、級(jí)（按YB9-68第五級(jí)別圖評(píng)定），碳化物網(wǎng)應(yīng)3級(jí)（按YB9-68第六級(jí)別圖評(píng)定）。d) 碳結(jié)鋼、合結(jié)鋼正火后的顯微組織為分布均勻的鐵索片+片壯珠光體，晶粒度為5-8級(jí)（按YB27-77鋼中晶粒度第一和第二標(biāo)準(zhǔn)級(jí)別圖評(píng)定）允許出現(xiàn)輕微帶狀鐵索體。e) 經(jīng)退火、正火處理后的零件，氧化、脫碳層不應(yīng)超過其加工余量（直徑或厚度）的1/3。4.2調(diào)質(zhì)件4.2.1硬度檢驗(yàn)應(yīng)符合圖紙或客戶要求4.2.2變形檢驗(yàn)零件的變形量應(yīng)小于其加工余量（直徑或厚度）的1/3-1/2。4.2.3金相檢驗(yàn)除滲碳、氧化零件外，一般調(diào)質(zhì)件不做顯微組織檢驗(yàn)。如客戶要求時(shí)，應(yīng)在工藝中注明。大批量零件可據(jù)實(shí)情抽檢。4.3淬火件4.3.

9、1零件淬火前的檢查a) 是否符合工藝路線與工藝規(guī)程的要求；b) 有無(wú)缺陷（變形、裂紋、碰傷等）；c) 鋼材是否符圖；d) 客戶是否有其他要求。4.3.2硬度檢驗(yàn)a) 有關(guān)硬度檢驗(yàn)參照本規(guī)程3.1節(jié)中的規(guī)定執(zhí)行。b) 零件淬火后，回火前其硬度值應(yīng)要求硬度中的中限；c) 小零件淬火后不允許有軟點(diǎn)，大件（直徑或厚度80） 允許有少量軟點(diǎn)；d) 整體加熱、局部淬火的零件或局部加熱淬火的零件，淬火部位的尺寸圍允許有一定的偏差，應(yīng)與客戶具體協(xié)商（但原則上不得影響其他有硬度或有加工要求的部位）。4.3.3變形檢驗(yàn)A） 平板類零件的不平度變形量不應(yīng)超過其留磨量的2/3；B） 滲碳件、軸類淬火件的全長(zhǎng)徑向跳動(dòng)變

10、形量不應(yīng)超過直徑留磨量的1/24.3.4金相檢驗(yàn)一般零件淬火后不做金相檢驗(yàn)，客戶如有要求，須在工藝文件中注明。大批量生產(chǎn)的零件，可據(jù)實(shí)情抽查。a) 碳結(jié)鋼、合金鋼零件淬火后馬氏體等級(jí)應(yīng)為1-6級(jí)，7-8級(jí)為過熱，9-10級(jí)為嚴(yán)重過熱組織。按機(jī)床專業(yè)金相標(biāo)準(zhǔn)圖譜中結(jié)構(gòu)鋼淬火馬氏體標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定。b) 碳工鋼、合工鋼零件淬火后馬氏體應(yīng)為3.5級(jí)（分別按-2406-79工具鋼熱處理金相檢驗(yàn)中第十和第九級(jí)別圖評(píng)定）。c) 軸承鋼零件淬火后的顯微組織1-3級(jí)為合格，不允許有4-5級(jí)的過熱針狀馬氏體組織，殘留粗大碳化物不應(yīng)超過第8級(jí)，按“1255-72滾鉻鋼滾動(dòng)軸承零件熱處理質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)”第二級(jí)別圖評(píng)定。零件有效厚

11、度12，鋼球直徑25.4，在硬度合格的情況下，距表面3的心部屈氏體不予控制。d) 零件淬火、回火后，其表面脫碳層應(yīng)小于加工余量的（單面）1/3。4.3.5外觀檢驗(yàn)a) 零件淬火、回火后不應(yīng)有裂紋、碰傷等；b) 淬火、回火后零件表面應(yīng)清理干凈，以防生銹（視需要）。4.4滲碳件4.4.1試樣 應(yīng)與零件材料一樣，批次一樣。試樣直徑10，表面光潔度應(yīng)在5級(jí)光度以上，有吊裝小孔，對(duì)于批量較小件，亦可直接用工件檢驗(yàn)。4.4.2滲碳層深度（按產(chǎn)品圖紙規(guī)定）滲碳層深度包括共析層、共析層過渡（亞共析層），其中過共析層+共析層為滲層總深度的50-70%。測(cè)量方法：合金鋼：從試樣表面測(cè)至心部組織處碳素鋼：從試樣表面

12、測(cè)至過渡區(qū)1/2處4.4.3滲碳層組織（平衡狀態(tài)） 滲碳的顯微組織為珠光體+少量網(wǎng)狀碳化物，網(wǎng)碳不超過4級(jí)（按20Cr鋼滲碳網(wǎng)狀碳化物標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定），重要的滲碳件心部晶粒度應(yīng)為5-8級(jí)。4.4.4滲后需機(jī)加的零件，其硬度值一般不高于HRC30度，高合滲碳鋼HRC35度。4.5滲氮件（硬氮化）4.5.1滲氮前熱處理一般零件均須進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，其基體組織為均勻的索氏體。機(jī)加工的零件應(yīng)消除應(yīng)力，滲氮零件表面不允許有脫碳層，試樣材料應(yīng)與零件同批，徑一樣預(yù)先熱處理，并有同等的光潔度。4.5.2滲氮層深度其測(cè)定以金相法為主，輔以硬度法。滲氮層深度的計(jì)算，在金相顯微鏡下放大100倍或200倍從表面測(cè)至心部原始組織

13、止。當(dāng)深度不易用顯微組織準(zhǔn)確辨認(rèn)時(shí)可用100克負(fù)荷的顯微硬度法作出仲裁。合結(jié)鋼從表面測(cè)至高于心部硬度值30-50個(gè)HV止。如38CrMnAL鋼測(cè)至高于心部HV50處，其他合結(jié)鋼可測(cè)至高于心部硬度HV30處。4.5.3滲碳層硬度其測(cè)定以維氏硬度計(jì)負(fù)荷10公斤為準(zhǔn)（層深0.2的可用5公斤負(fù)荷常用材料滲氮后的硬度要求見表1材料表面硬度圍HV10公斤硬度梯度要求圖紙標(biāo)準(zhǔn)硬度要求20CrHV500D50020CrMnTiHV600D60040CrHV500D50038CrMnAlHV950表面磨去0.1 HV850D900W18Cr4VHV950D950球鐵60-2HV500D5004.5.4滲氮層的脆

14、性采用維氏硬度計(jì)的菱形壓頭，負(fù)荷規(guī)定用10公斤（特殊情況也可用5公斤或30公斤，但須經(jīng)換算，見表三），壓痕在放大100倍下檢查每件測(cè)三點(diǎn)，其中至少有兩點(diǎn)處于一樣級(jí)別，根據(jù)壓痕周邊碎裂程度評(píng)定，見表二級(jí)別維氏硬度壓痕外形說明1壓痕邊、角完整無(wú)缺2壓痕一邊碎裂3壓痕二邊碎裂4壓痕三邊碎裂5壓痕四邊均碎裂，輪廓不清表三 不同負(fù)荷壓痕級(jí)別換算負(fù)荷壓痕級(jí)別換算51234410123453023455通常：13級(jí)為合格，對(duì)于留有磨量的零件，允許磨去加工余量后再測(cè)定。4.5.5滲氮層的顯微組織檢驗(yàn)同爐有代表性的滲氮試樣，滲氮層組織不應(yīng)有網(wǎng)狀氮化物和魚骨狀氮化物，滲氮層的擴(kuò)散層中氮化物形態(tài)級(jí)別圖五級(jí)標(biāo)準(zhǔn)中1-

15、3級(jí)合格，（按“2849-79鋼鐵零件滲氮層金相檢驗(yàn)”評(píng)定）。滲氮后不再進(jìn)行磨加工的工件應(yīng)檢驗(yàn)化合物層厚度，一般不應(yīng)大于0.03（離子氮化有意獲得的單相化合物層不在此限）。4.5.6抗蝕氮化物的抗蝕性檢驗(yàn)抗蝕滲氮的零件應(yīng)檢驗(yàn)-相厚度與抗蝕性能。-相厚度是在試樣腐蝕后，用顯微鏡放大100倍進(jìn)行測(cè)量。抗蝕性能檢驗(yàn)可將零件或試樣浸入610%硫酸銅水溶液中保持12分鐘，檢驗(yàn)表面有無(wú)銅的沉積，如無(wú)沉積銅為合格。也可將零件或試樣浸入溶有10g赤血鹽和20g氯化納的蒸餾水溶液中1？分鐘，零件表面若無(wú)蘭色印跡即為合格。檢驗(yàn)過蝕性的零件，必須立即用水清洗干凈。4.6鐵素體狀態(tài)下的碳氮共滲（軟氮化）4.6.1零件

16、表面氮碳共滲前應(yīng)無(wú)銹斑、油污、碰傷等，試樣應(yīng)與零件同批材料，具有一樣的顯微組織和表面光潔度。4.6.2致密性氮碳共滲后應(yīng)具有均勻致密的化合物層，其致密度在放大500倍下評(píng)定應(yīng)符合滲氮層疏松級(jí)別圖5級(jí)標(biāo)準(zhǔn)中的1-3級(jí)為合格（按2849-79鋼鐵零件滲氮層金相檢驗(yàn)評(píng)定）。4.6.3碳氮共滲的化合物層厚度，顯微硬度和氮碳共滲層總深度見表四：材料圖紙要求化合物層滲層總深度備注厚度（u）硬度HM10045Dt0.012-48012-254800.2540CrDt0.010-55010-205500.183Cr2W8VDt0.008-6508-206500.12HT20-40Dt0.006-6508-20

17、6500.10QT60-2Dt0.006-6508-206500.10注：a)氮碳共滲層總深度只對(duì)有疲勞強(qiáng)度要求的零件進(jìn)行質(zhì)量檢查；b)顯微硬度檢驗(yàn)使用負(fù)荷為100g或50g。4.6.4變形檢驗(yàn)根據(jù)圖紙和工藝要求進(jìn)行檢查 4.7碳氮共滲件（奧氏體狀態(tài)下的） 4.7.1共滲層深度的檢驗(yàn)按零件圖紙進(jìn)行。4.7.2共滲層表面硬度檢驗(yàn)：應(yīng)為洛氏硬度HRC58-644.7.3共滲層的顯微組織檢驗(yàn)應(yīng)為馬氏體、殘奧與碳氮化合物，按“汽車碳氮共滲齒輪金相檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)”評(píng)定。a)碳氮化合物：應(yīng)為A型與B型，兩型圖片均為7級(jí)，1-5級(jí)合格。b)馬氏體與殘奧：按馬氏體與殘余奧氏體級(jí)別圖評(píng)定，1-5級(jí)合格。c)心部組織：

18、以低碳馬氏體為主。其中鐵素體含量按鐵素體級(jí)別圖評(píng)定，1-5級(jí)合格。4.7.4 碳氮共滲件的檢驗(yàn)取樣與檢驗(yàn)部位（批量齒輪的共滲件）a) 試樣應(yīng)在齒輪的橫段面截取，分析由齒頂?shù)烬X根的整個(gè)斷面；b) 共滲面應(yīng)沿著齒廓分布，深度以1/2全齒高附近工作面處為準(zhǔn)。4.7.5檢驗(yàn)方法a) 齒面顯微組織應(yīng)在放大400倍以下進(jìn)行評(píng)定；b) 齒面黑色組織應(yīng)在淬火狀態(tài)下，用4%硝酸酒精溶液腐蝕，在400倍下進(jìn)行評(píng)定，其深度應(yīng)從表面測(cè)至黑色組織密集處；c) 共滲層深度的測(cè)量應(yīng)在平衡狀態(tài)下放大100倍，由表面測(cè)至原始組織處。對(duì)已淬過火的零件，則需經(jīng)860重新加熱20分鐘后轉(zhuǎn)移至640爐中等溫15分鐘進(jìn)行處理，再按上述方

19、法測(cè)量。4.8高頻加熱淬火件4.8.1零件進(jìn)廠時(shí)的檢驗(yàn)（操作工淬火前檢查容通過）須檢查零件是否有氧化皮（未加工出）毛刺、碰傷，徑向跳動(dòng)應(yīng)符圖，表面應(yīng)清潔，光潔度一般應(yīng)4級(jí)。淬火前須進(jìn)行必要的預(yù)先熱處理。4.8.2硬度檢驗(yàn) 硬度應(yīng)符合圖紙技術(shù)要求。在三處以上的不同部位測(cè)量硬度取平均值，一般硬度值不均勻度不應(yīng)大于HRC5度。零件淬火后硬度規(guī)定值的上限。淬硬層深應(yīng)測(cè)至含50%馬氏體的區(qū)域處。4.8.3軸類零件淬硬層的檢驗(yàn)a) 局部高頻淬火的軸、淬硬長(zhǎng)度允許有一定的偏差，但不得影響其他有硬度或有加工要求的部位；b) 階梯軸高頻淬火后，允許在階梯處有未淬硬區(qū)；c) 淬火部位帶槽和孔時(shí)，允許距槽或孔邊8m

20、m處不淬硬區(qū)；d) 淬火部位帶槽的軸，在槽兩端應(yīng)有2-3mm的倒角，若不允許倒角時(shí)，其兩端須允許有8mm軟帶；e) 帶有退刀槽的軸淬火時(shí)，距退刀槽處允許有5mm的軟帶；f) 花鍵軸在淬火時(shí)，其槽底硬度允許較槽頂部硬度低HRC5度，外徑定位花鍵軸槽底淬硬層深0.5mm,徑定位花鍵軸槽底淬硬層深應(yīng)1.0mm；g) 長(zhǎng)軸如一次不能淬火，則交接處允許有8-10mm的軟帶（軟帶部位應(yīng)與客戶協(xié)商確定）。4.8.4平板與槽類零件淬硬層的檢驗(yàn)a) 槽底要求淬硬的零件 槽深度在10mm時(shí)，在槽兩側(cè)尖角處允許有8mm，深度為5mm的淬硬區(qū)；槽深度10mm時(shí)，允許距槽底5mm不淬硬，尖角處允許淬硬層較深。b) 法蘭

21、盤與階梯軸端面須淬硬時(shí)，允許比相鄰軸頸大5mm的圓周圍不淬硬區(qū)。淬硬層允許深一些，可達(dá)5mm（重載的轉(zhuǎn)動(dòng)軸除外）。c) 若零件直角兩面均須淬火時(shí) ，允許在一個(gè)表面處有8mm的和回火軟帶，或允許其中一面距相交邊緣5mm圍不淬硬。（外平面交）d) 小型結(jié)合子齒部淬火時(shí)，為防止齒底應(yīng)力集中，允許齒底淬硬。e) 零件平面如有細(xì)長(zhǎng)槽，且槽寬8mm,則此細(xì)長(zhǎng)面允許不淬硬。f) 兩面交平面均須高頻淬火時(shí)，其交角處允許有8mm的不淬硬區(qū)，且交角處應(yīng)有退刀槽或圓角。（平面交）g) 零件端面有孔時(shí)，其孔的邊緣距淬硬表面應(yīng)在6mm以上，或?yàn)榱朔乐勾阌查_裂，允許有孔部位一定圍不淬硬。4.8.6套筒類零件淬硬層的檢驗(yàn)a

22、) 較高套筒類零件孔須高頻淬火時(shí)，當(dāng)其淬硬部分距兩端面高度H200mm,套同孔中間允許有段不淬硬,或允許有10mm的軟帶(軟帶部位應(yīng)與客戶協(xié)商確定).b) 套同徑>200mm的表面要求淬硬時(shí)(且高度H<350mm)允許有寬度8mm的縱向軟帶，或允許有8mm的不淬硬.若部有槽時(shí),允許槽部不淬硬(感應(yīng)圈引伸臂處對(duì)準(zhǔn)槽部).c) 套同厚度10mm者,不能同時(shí)要求外表面都進(jìn)行表面淬火。4.8.6齒輪類淬硬度的檢驗(yàn)a) 模數(shù)<4的非滲碳齒輪,為避免根框應(yīng)力集中,最好沿輪廓硬化,如受設(shè)備限制,端面齒底要求有0.5mm淬硬層或允許全齒淬硬, 齒中間剖面允許齒底不淬硬,但淬硬層應(yīng)在齒的節(jié)園以

23、下.b) 模數(shù)在4.5-6的齒輪,采用同時(shí)加熱淬火時(shí),在齒根部允許有1/3齒高不淬火.受重載,沖擊負(fù)荷模數(shù)4-6的齒輪應(yīng)采用超音頻或中頻淬火。c) 雙聯(lián)或三聯(lián)齒輪其兩聯(lián)間距離在8mm、16mm時(shí)，允許其中較小的齒輪淬硬層稍帶斜度。d) 同時(shí)加熱淬火的齒輪，其齒寬中部剖面淬硬層深度允許端面淬硬層深度的2/3。e) 齒輪模數(shù)6mm時(shí)，允許其淬硬層稍帶斜角。f) 模數(shù)6的齒輪，如采用單齒同時(shí)加熱淬火，允許齒根部分有1/3齒高處不淬硬。采用單齒連續(xù)淬火允許齒根部分有1/4齒高不淬硬。 4.8.7金相檢驗(yàn)a) 模數(shù)<4的齒輪，高頻淬火后馬氏體應(yīng)為5-7與（按“機(jī)床專業(yè)金相檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)圖譜”結(jié)構(gòu)鋼感應(yīng)淬

24、火馬氏體級(jí)別評(píng)定）。模數(shù)4的齒輪，以與硬化層要求較深或由于工藝要求加熱時(shí)間較長(zhǎng)的零件（如平面淬火，離合器、齒輪溝槽等的淬火）馬氏體等級(jí)允許4-7級(jí)。b) 連續(xù)淬火件，馬氏體等級(jí)應(yīng)為4-7級(jí)。c) 合工鋼感應(yīng)淬火件按2406-79的第九級(jí)別圖評(píng)定，馬氏體4級(jí)為合格。碳工鋼感應(yīng)淬火件按2406-79的第十級(jí)別圖評(píng)定，馬氏體4.5級(jí)為合格。4.8.8淬火變形的檢驗(yàn)a) 齒形變形模數(shù)<4的齒輪，齒厚<40mm的，齒形允許變形為0.01mm；模數(shù)4的齒輪，齒形變形允許為0.015mm。b) 花鍵孔變形模數(shù)<4的齒輪，當(dāng)壁厚與全齒高之比>2者，允許縮小0.03mm。當(dāng)壁厚與全齒高之

25、比>2者，允許縮小0.05mm。c) 軸類與板類零件的變形軸桿類零件徑向跳動(dòng)變形小于直徑留磨量的1/2，板類零件不平度變形應(yīng)小于留磨量的（單面的）2/3。d) 超音頻、中音頻淬火可參照此標(biāo)準(zhǔn)或另行規(guī)定。4.9火焰加熱淬火件4.9.1零件淬火前的檢查淬火前須檢查零件是否有氧化皮、毛刺、碰傷等，工件表面應(yīng)清潔。4.9.2 硬度檢驗(yàn)a) 在三處以上的不同部位測(cè)量硬度，取其平均值，一般硬度值不均勻度應(yīng)HRC8度；b) 零件淬火后其硬度值應(yīng)規(guī)定值的上限；c) 一般火焰淬火件不允許有回火軟帶產(chǎn)生，但對(duì)特殊件允許有部分回火軟帶的，其寬度應(yīng)12mm。4.9.3淬硬層檢驗(yàn) 一般淬火硬層深度不應(yīng)小于1.5m

26、m，模數(shù)>8時(shí)，齒部淬硬的高度應(yīng)為模數(shù)的1.7倍；模數(shù)小于8時(shí)，應(yīng)有2/3齒高淬硬。4.9.4金相檢驗(yàn) 一般火焰淬火件不做金相檢驗(yàn)，如需要做時(shí)，要在工藝文件中注明。成批生產(chǎn)的零件可酌情定期抽檢。4.9.5變形與其他a) 零件淬火后變形應(yīng)小于工藝規(guī)定；b) 局部火焰淬火的軸類零件，淬火長(zhǎng)度允許偏差為正負(fù)5mm，大件允許偏差為正負(fù)8mm；c) 淬火后零件表面不應(yīng)有燒熔、氧化與裂紋等。4.10 發(fā)蘭件（發(fā)黑件）4.10.1氧化膜的色澤發(fā)蘭后色澤應(yīng)均勻，不允許有斑點(diǎn)與未覆蓋氧化膜的部分。同一零件由于表面光潔度不同，或有局部淬火或焊接部位的零件，允許有色澤差異。碳鋼、低合金鋼零件發(fā)蘭后，應(yīng)有均勻的

27、黑色氧化膜。鑄件與含硅合金鋼零件，發(fā)蘭后允許為宗黃色或褐色。4.10.2氧化膜的強(qiáng)度氧化膜與主體的結(jié)合強(qiáng)度，以干布用力摩擦，不應(yīng)呈現(xiàn)金屬光澤（也可根據(jù)工藝規(guī)定，采用流砂沖擊法檢驗(yàn)）。4.10.3氧化膜的致密性在零件發(fā)蘭皂化后，涂油前以3%硫酸銅水溶液侵蝕30秒鐘，零件表面不允許有鍍銅出現(xiàn)。但尖邊、棱角和焊縫部位允許有少量鍍銅斑點(diǎn)出現(xiàn)。4.10.4氧化膜的抗蝕性以3%食鹽水溶液侵蝕3個(gè)小時(shí)，不應(yīng)生銹。4.10.5零件的光潔度與其他 發(fā)蘭件的光潔度應(yīng)在4級(jí)以上，零件在涂油前不應(yīng)有沖洗不良現(xiàn)象。發(fā)蘭沖洗后，滴1-2滴酚酞酒精溶液于工件上，如酚酞酒精溶液呈粉紅色，說明清洗不干凈。4.11鑄鐵件時(shí)效的質(zhì)量檢驗(yàn)4.11.1鑄件時(shí)效前后應(yīng)檢驗(yàn)硬度，必須符合技術(shù)要求。4.11.2檢驗(yàn)員應(yīng)經(jīng)常檢驗(yàn)鑄件時(shí)效工藝執(zhí)行情況。要根據(jù)升溫、保溫和冷卻曲線等是否符合工藝要求，以與鑄件時(shí)效后的硬度高低來判斷時(shí)效質(zhì)量是否合格。4.12普通