產(chǎn)品表面外觀缺陷的限定標準論述

1、 產(chǎn)品表面外觀缺陷的限定標準1.2 正視：指檢查者站立于被檢查表面的正面、視線與被檢表面呈 45-90°而進行的觀察（如圖1）。圖 1：“正視”位置示意圖1.3 A級表面：從外部能直接看到、或日常維護時能被直接看到的表面。A級表面分為A1、A2 兩個表面。(A1、A2表面劃分見表下表)1.4 A1表面：在產(chǎn)品正常工作狀態(tài)下、能直接正視到的產(chǎn)品正前外表面。1.5 A2表面：在產(chǎn)品正常工作狀態(tài)下、除A1表面以外的能直接正視到的外表面。類型A級表面劃分標準A1表面A2表面機柜機柜前門板、機柜前門鑲嵌的裝飾面板、面蓋等。左右側(cè)門、后門; 機箱、插框機箱、插框前面板、上蓋板。左右側(cè)面、后面。模

2、塊模塊前面板模塊上蓋、左右側(cè)面、后面。1.7B級表面：除A級以外的所有表面。1.8 金屬表面：包括電鍍、氧化、鈍化、以與金屬壓鑄面等非噴涂表面。1.9 打磨：是一種砂帶磨削加工，通過砂帶對金屬表面進行磨削加工，去除金屬 表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、紋路均勻的裝飾表面。1.10 基材花斑：電鍍或氧化前因基體材料腐蝕、或者材料中的雜質(zhì)、或者材料微孔等原因所造成的、與周圍材質(zhì)表面不同光澤或粗糙度的斑塊狀花紋外觀。1.11 噴涂前劃痕：指噴涂或氧化之前因操作不當、或?qū)γ黠@缺陷進行粗打磨等人為造成的基體材料上的一般呈細線型劃傷或局部磨擦的痕跡。1.12 淺劃痕：膜層表面劃傷，但未傷至底層（即底層未暴

3、露）；對其它無膜層表面則為：目測不明顯、手指甲觸摸無凹凸感、未傷與材料本體的傷痕。1.13 深劃痕：表面膜層劃傷，且已傷至底層（即底層已暴露出來）；對無膜層表面則為：目測明顯、手指甲觸摸有凹凸感、傷與材料本體的傷痕。1.14 凹坑：由于基體材料缺陷、或在加工過程中操作不當?shù)仍蚨诓牧媳砻媪粝碌男】訝詈圹E。1.15 凹凸痕：因基材受撞擊或校形不良等而呈現(xiàn)出的明顯變形、凹凸不平整的現(xiàn)象，手摸時有不平感覺。1.16 打磨區(qū)：對基材上的腐蝕、劃傷、焊接區(qū)、鉚接區(qū)等部位進行機械打磨拋光后表現(xiàn)出的局部高光澤、光亮區(qū)域。1.17 燒傷：拉絲處理時因操作不當、造成零件表面過熱而留下的燒蝕痕跡。1.18 水印

4、：電鍍或氧化后因清洗水未與時干燥或干燥不徹底所形成的斑紋、印跡。1.29 縮水：因材料、工藝等原因使塑膠或壓鑄件表面出現(xiàn)凹陷的收縮現(xiàn)象。1.20 氣泡：指因工藝原因部出現(xiàn)的可見空氣泡。1.21 砂眼：焊接或打磨件表面的疏松針孔。1.22 披鋒：壓鑄件的分模面上出現(xiàn)或殘留的毛刺。1.23 露白：鍍鋅彩色鈍化膜因磨擦而被去除、露出鋅層，或因縫隙截留溶液導(dǎo)致的無鈍化膜現(xiàn)象，呈現(xiàn)為區(qū)別于周圍彩色的白色。1.24 霧狀：鍍鉻、鍍鎳表面或透明塑膠表面上的模糊、不清晰、不光亮的現(xiàn)象。1.25 局部無鉻層：指鍍鉻表面因電鍍工藝的局限而在凹槽、深孔、折彎角等低電位區(qū)出現(xiàn)鉻層未電鍍上的現(xiàn)象。1.26 修補：因膜層

5、損傷而用涂料所作的局部遮蓋。1.27 異物：由材料、模具、環(huán)境或機器設(shè)備中的灰塵、夾雜物、污物等影響而形成的與表面不同色的斑點。1.28 顆粒：因材料雜質(zhì)或外來物（如焊渣等）的影響而在表面形成的、顏色與正常表面一致的凸起現(xiàn)象。1.29 掛具印：指電鍍、氧化、或噴涂等表面處理生產(chǎn)過程中，因裝掛用輔助工具的遮擋而使其與零件相接觸的部位局部無膜層的現(xiàn)象。1.30 色差：顏色與標準色板樣品片/件不兼容所產(chǎn)生的顏色不一致，不均勻。1.31 圖文損傷：印刷圖文因局部脫落或擦傷、附著不良、污染等所造成的圖形、字跡不完整不清晰現(xiàn)象。2 對外觀的技術(shù)要求2.1 總則2.1.1 原則：產(chǎn)品外觀應(yīng)美觀，顏色均勻一致

6、，單獨一零/部件的整體視覺效果不能受到破壞，不會給人以劣質(zhì)產(chǎn)品的印象。生產(chǎn)者應(yīng)認真操作、嚴格控制產(chǎn)品質(zhì)量，避免在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)對各種表面的損傷。2.1.2表面按其在產(chǎn)品中所處位置和質(zhì)量要求劃分為二個等級，即：A級和B級表面；A級表面中按最終工作狀態(tài)又可分為A1表面和A2表面。各等級每一面上表面缺陷的限定標準詳見表2 。2.1.3 有簽樣或圖紙上有特殊要求的零部件，其對應(yīng)的缺陷優(yōu)先按其樣板或技術(shù)要求的標準進行判斷。其它結(jié)構(gòu)件表面缺陷的程度不能超出表2的要求，否則為不合格。表 2 中未包括的缺陷均屬于不允許圍（但符合零件狀態(tài)標準的除外）。 （注：表 2 中所列的缺陷個數(shù)當在每一表面上超過2個時，每

7、2個缺陷之間的距離必須大于10 mm，否則視為同一缺陷，面積以其總和計。）2.1.4 對于顏色、光澤和紋理，按零件生產(chǎn)要求進行控制。 除非另外指定，最終的光澤、紋理、拋光應(yīng)同質(zhì)量部保存的樣品片/件所表現(xiàn)的顏色、紋理和光澤相匹配。當和樣品片/件的差異不是很明顯時，是可接受的。機柜、柜門、面板等所表現(xiàn)的顏色、紋理和光澤相匹配表面應(yīng)在通用整體質(zhì)量的基礎(chǔ)上判斷。 顏色、光澤和紋理應(yīng)同有紋理的表面的樣品片/件視覺兼容。當同樣品片/件相比較時，樣板的視覺驗收有最終權(quán)威。 色差在有爭議時以色差儀的Delta E值為依據(jù)判定。2.1.5 特殊裝飾表面應(yīng)在相應(yīng)的零件圖紙中（或以簽樣的形式）規(guī)定是否允許表面缺陷、

8、包括是否允許折彎模具壓痕等。2.2 印刷圖文對于印刷圖文的要求按 DMBM0.402.004 執(zhí)行。在外部表面上的印刷圖文周圍 20mm 圍不允許有明顯表面缺陷。其它按表 2 執(zhí)行。2.3 加工工藝原因?qū)е碌膯栴}2.3.1 拉絲或噴砂表面經(jīng)壓鉚后在壓鉚區(qū)域出現(xiàn)紋理、光澤不完全一致的現(xiàn)象（裝飾紋被壓平或有壓過痕跡），可以接受。2.3.2 對于在壓鉚、焊接的背面所呈現(xiàn)出的輕微凹凸痕跡，屬于正常的加工痕；但在要求較高裝飾性的表面（如噴有機涂層的外部表面）應(yīng)加以適當?shù)难陲椞幚怼?.3.3 鍍彩鋅零件先電鍍后壓鉚時，壓鉚區(qū)的電鍍層外觀在顏色或光澤上有變化、但鍍層與鈍化膜無損傷，不作為缺陷。若鈍化膜有損傷

9、，可對損傷部位進行涂漆（金色）修補，該修補不受表 2 的面積限制。2.3.4 對于機械加工過程中形成的正常模具壓印，不屬于缺陷；但必須保證其與零件邊緣輪廓平行或者具有一定的規(guī)律性，壓痕的程度各方商定，必要時以簽樣標準加以限制。2.3.5沖壓過程中產(chǎn)生的接刀痕，只要符合安全和尺寸規(guī)定，即可接受。2.3.6帶有盲孔、或者較深通孔的零件進行電鍍或噴涂時，孔較難鍍（噴）上。因此允許在孔部、深度大于孔半徑的區(qū)域沒有膜層，但可以涂上油漆（或其它類似的有保護作用的干膜涂料）加以保護，不允許有可見的腐蝕物。（同時需注意滿足尺寸要求）。2.3.7表面處理時的掛具印應(yīng)安排在B級表面。對于只有A級表面的零件，其掛具

10、印應(yīng)位于邊角位置，并要求其大小控制在 S 2.0 且 P 4 （S 與P 的含義見表 2 ）。2.4 材料缺陷導(dǎo)致的問題2.4.1由于原材料制造原因，鋁制零件有時會在化學(xué)處理后、在表面呈現(xiàn)出粗晶組織現(xiàn)象（如斑紋狀態(tài)）。這種缺陷不允許出現(xiàn)在面板類零件等A1表面，但可用于其它表面（前提是該材料的其它性能符合相關(guān)技術(shù)要求，如化學(xué)成份、機械性能等，而且花紋應(yīng)比較均勻。2.4.2由電鍍鋅板、電鍍錫板（馬口鐵）或覆鋁鋅板制作的零件，在其切口斷面會出現(xiàn)銹跡。只要這種銹蝕現(xiàn)象只發(fā)生在斷面上、而沒有延伸到平板面正面區(qū)域，且呈零星點狀、不成片，則認為可接受。鍍鋅鋼板在折彎時出現(xiàn)的壓痕處膜層損傷，不允許出現(xiàn)在A1部

11、表面。2.5缺陷的改善2.5.1 對于基材花斑、或鍍前劃痕、或者焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨拋光的方式加以去除，但拋光區(qū)不能留下有深度感的打磨條紋（即應(yīng)采用較細的磨料，表面粗糙度Ra 低于1.0m），且打磨后的基材必須符合零件尺寸要求。因拋光區(qū)的光澤與周圍區(qū)域不同，對同一表面上拋光區(qū)的面積和數(shù)量限制如表2 ；當超出表2 限制時，應(yīng)對整個表面進行拋光處理以使該表面光澤基本均勻一致，同時也應(yīng)滿足本文2.1.1 條的原則：不能在整個表面布滿了小面積的拋光區(qū)。2.6特殊情況2.6.1 當型材棱邊有磕碰凹痕時，在A級表面上，正視其磕碰凹痕深度不能超過 0.7 mm（如圖1），寬度不限；數(shù)量每條邊

12、不多于 2 處。圖2：棱邊上的磕碰凹痕2.6.2 無色氧化處理的鋁表面上的劃痕，均當作“鍍前劃痕”對待。2.6.3 當用數(shù)控沖床進行加工時，由于機床臺面對板材的磨擦作用會出現(xiàn)一些輕微的磨擦痕，即外觀上此種擦痕較寬，無凹入感。此類極輕微的擦痕可以出現(xiàn)在A2表面上、不受表 2 限制。2.6.4 螺釘頭上若出現(xiàn)槽口明顯變形、或表面膜層破損，均不允許。若槽口邊緣出現(xiàn)的輕微毛刺，在A1表面上、不允許；在其它表面，以目視沒有明顯的變形、或突起、或膜層脫落等缺陷為限。2.6.5 對無凹入感的鍍前劃痕，當其與輪廓邊平行者，允許 L300 且 P2。（L 與 P 的含義見表 2 ）3 外觀檢驗條件3.1 目視檢

13、測條件為：在自然光或光照度在 300-600LX 的近似自然光下（如 40W 日光燈、距離500mm 處），相距為500-600 mm，觀測時間為5秒，且檢查者位于被檢查表面的正面、視線與被檢表面呈 45-90°進行正常檢驗（參見圖1）。要求檢驗者的校正視力不低于 1.2 。3.2檢查時，每一表面按其面積或該表面最大外形尺寸劃分為不同大小類別，當有兩個條件滿足時、以大的一類為準。表面大小劃分標準如表1。當缺陷所在的檢測面尺寸超過表2 中對應(yīng)的最大一類時，則將該面劃分為幾個這樣的最大面對待，且劃分方法應(yīng)保持同一種方式（即始終按面積分，或始終按外形尺寸分）。表1：表面大小類別劃分表面大小

14、劃分標準按面積按最大外形尺寸小檢測面積6400 mm2最大尺寸300 mm 中6400檢測面積48600 mm2300最大尺寸600 mm大48600檢測面積97200 mm2600最大尺寸1000 mm超大97200檢測面積360000 mm21000最大尺寸1500 mm表2：產(chǎn)品外觀缺陷的可接受圍（注）外觀缺陷類型表面大小缺陷所處表面類型合格圍A 級表面B 級表面A1表面A2表面基材花斑不限金屬表面不允許S（缺陷面積的總和）被測面積的5打磨區(qū)小金屬表面不允許S 100 且 P 2不限制中S 100 且 P 2不限制大S（總面積）被測面積的5鍍前劃痕（手感無凹入或極輕微凹入）小金屬表面（但

15、不包括拉絲與噴砂面）L15 且 P 2L20 且 P 3；或L40 且P 1不限制中L20 且 P 3；或L40 且P 1L20 且 P 5（或 L40 且 P 3）；以與L80 且 P 1大L20 且 P 5（或 L40 且 P 3）；以與L80 且 P 1L40 且 P 5；以與L150 且 P 1超大L40 且 P 5；以與L150 且 P 1L300 且 P3鍍前劃痕（手感有明顯凹入）小不允許L40 且 P3中L20，P 3或L40 且P 1L20 且 P 5（或 L40 且 P 3）；以與 L80 且 P1鍍前劃痕（手感無凹入）不限拉絲與噴砂面L15 且 P 2L20 且 P 3不限

16、制淺劃痕小所有不允許不限制中L7 且 P1 大L7 且 P2 或L10 且 P1超大L10 且 P3 或L15 且 P2 或L25 且 P1深劃痕不限塑膠、壓鑄不允許不限制其它不允許凹坑小非拉絲和噴砂面直徑1.0 且 P 2直徑3.0 且 P 3不限制中直徑2.0 且 P 3不限拉絲與噴砂面直徑0.5 且 P 2直徑1.0 且 P 3不限制凹凸痕不限所有不允許不限制燒傷不限拉絲不允許S 10.0，且 P 2水印小電鍍、氧化不允許S3.0，且 P 2不限制中S1.0，且 P 2大S3.0，且 P 2不限壓鑄S10.0，且 P 2不限制水紋、縮水不限塑膠、壓鑄按對應(yīng)的樣件標準，程度應(yīng)輕于樣件氣泡不

17、限透明塑膠不允許直徑1.0，且 P 4小不透明塑膠不允許中直徑0.3，P4披鋒不限塑膠、壓鑄目視無披鋒，手摸不刮手。手摸不刮手。砂眼不限壓鑄直徑0.5，P4直徑1.0，P4塑膠直徑0.3，P4直徑0.5，P4露白不限鍍鋅彩色鈍化不允許S 4.0，且 P 3黑點不限不允許S 1.0，且 P 3霧狀不限鍍鉻、鍍鎳、透明表面不允許S 100，且 P 2銅排鍍鎳S 100 且 P 2不限制局部無鉻層不限鍍鉻不允許允許在深孔壁、凹陷區(qū)、角部位等低電位區(qū)出現(xiàn)。掛具印小電鍍、氧化不允許S 1.0，且 P 4中S 2.0，且 P 4大S 3.0，且 P 4所有噴涂不允許修補不限電鍍、氧化顏色、光澤與原膜層目視無明顯差異，S4.0 且P3顏色、光澤與原涂層目視允許有輕微差異， S20.0且P3噴涂顏色、光澤