63t冶金起重機采購技術(shù)協(xié)議

1、YZ63/20-16.5A7冶金鑄造起重機技術(shù)協(xié)議XX鋼鐵有限責任公司煉鋼廠向購置YZ63/20-16.5A7JB/T7688.15-2008冶金鑄造起重機1臺設備（備件）,經(jīng)雙方充分協(xié)商，簽訂本技術(shù)協(xié)議，作為設備采購合同（合同號：）的附件，以便雙方共同遵守，具體內(nèi)容如下：一、技術(shù)內(nèi)容1、系統(tǒng)簡介1.1、起重機由起重小車、橋架運行機構(gòu)、橋架金屬結(jié)構(gòu)組成，起重小車又由起升機構(gòu)、小車運行機構(gòu)和小車架三部分組成；起升機構(gòu)包括電動機、制動器、減速器、卷筒和滑輪組，電動機通過減速器，帶動卷筒轉(zhuǎn)動，使鋼絲繩繞上卷筒或從卷筒放下，以升降重物；小車架是支托和安裝起升機構(gòu)和小車運行機構(gòu)等部件的機架，為焊接結(jié)構(gòu)；

2、起重機運行機構(gòu)的驅(qū)動方式為分別驅(qū)動，即兩邊的主動車輪組各用一臺電動機驅(qū)動；橋架的金屬結(jié)構(gòu)由主梁和端梁組成，雙梁橋架由兩根主梁和端梁組成，主梁與端梁剛性連接，端梁兩端裝有車輪組，用以支承橋架運行，主梁上焊有軌道，供起重小車運行；正軌箱形雙梁由上、下翼緣板和兩側(cè)的垂直腹板組成，小車鋼軌布置在上翼緣板的中心線上；1.2、整機工作級別A7;起升機構(gòu)工作級別M8、小車運行M6、大車運行M7;1.3、額定起重量：主起升63t、副起升20t;1.4、跨度S=16.5m;1.5、起升高度：主起升m、副起升m;1.6、主起升速度6.87m/min（參考值）、副起升速度9.23m/min（參考值）、大車運行速度專

3、8m/min、小車運行速度A38.5m/min;1.7、薦用大車軌道：P50;1.8、駕駛室位于滑線同側(cè)；1.9、滑線間距、上滑線距軌面之間的距離、吊鉤左、右極限位置（尤其是小車往轉(zhuǎn)爐兌鐵時的極限距離）、吊鉤上極限位置、輪距、端梁與廠方立柱之間的距離、小車最高點與屋架下弦之間的距離以及其它尺寸由乙方負責現(xiàn)場實際測量，保證整機設計合理，符合現(xiàn)場使用要求、工況。2、功能特點2.1、吊運熔融金屬；2.2、工作狀況：粉塵大、高溫，工作條件惡劣。3、系統(tǒng)組成由橋架（主梁-端梁）-欄桿-扶梯-駕駛室-小車架-大車傳動機構(gòu)-小車傳動機構(gòu)-主起升傳動機構(gòu)-副起升傳動機構(gòu)-鋼絲繩-電控部分等組成。4、技術(shù)指標4

4、.1、設計宗旨：在安全載荷下，盡量提周起升速度，加快兌鐵時間；由于歷史原因，轉(zhuǎn)爐安裝時，轉(zhuǎn)爐耳軸中心離起重機軌道中心距離較遠，以兌鐵時不撒鐵為原則來設計小車結(jié)構(gòu)、布局，主起升兌鐵時的極限距離盡量縮小；所有零部件配置均按國家、機械行業(yè)現(xiàn)行標準選取，不得選用非標產(chǎn)品；4.2、為防止1根鋼絲繩折斷后，鋼水包墜落，主起升采用平衡梁型式、2根鋼絲繩纏繞；4.3、主起升卷筒選用由鋼板卷制的焊接成型工藝，并進行退火處理，且為單卷筒、單傳動；卷筒聯(lián)軸器選用球面滾子聯(lián)軸器（JB/T7009-2007）;4.4、主起升為雙制動器，要求布置在減速機輸出軸兩側(cè)，并選用焦作制動器股份有限公司生產(chǎn)的“金箍牌”YWZ9系列

5、產(chǎn)品，推動器為“Ed”系列產(chǎn)品；4.5、大、小車采用彈簧式緩沖器；4.6、小車拖纜滑車采用工字鋼作為滑動軌道；4.7、滑輪組采用鑄鋼滑輪片，在不影響吊鉤兌鐵（以不撒鐵為原則）時的極限距離的條件下，原則上平衡滑輪名義直徑需與動滑輪名義直徑相同；滑輪軸承選用內(nèi)圈單擋邊圓柱滾子軸承；4.8、所有軸承（除減速機外）均采用正品哈、瓦、洛軸承，不得隨意更改、以次充好，所有軸承裝配后，需按要求填充2#鋰基潤滑脂，填充量為軸承室容積的2/3;4.9、減速機均采用江蘇泰隆股份公司產(chǎn)品，主、副起升減速機采用QY硬齒面系列，小車行走減速機采用QJ-L中硬齒面系列，大車行走減速機選用ZQA中硬齒面系列；4.10、鋼絲

6、繩選用6X19W-IWR線接觸的金屬絲繩芯型；4.11、主起升采用雙限位：重錘式、旋轉(zhuǎn)式；4.12、起重機（含門窗）應具有一定的防震措施保護；4.13、電氣控制柜須安裝在密閉的電控室內(nèi)（包含大車控制電器），確保密閉、隔熱、防塵、防震，室內(nèi)鋪設絕緣橡膠板，并安裝工業(yè)冷風機；4.14、司機室配工業(yè)冷風機；4.15、配電柜要求前后開門并可以拆卸；4.16、電機均為佳木斯電機股份有限公司制造，工作制均為S3-40%,絕緣等級為H級，防護等級IP54，滑環(huán)材質(zhì)為ZQSn6-6-3,主起升電機須配置超速保護開關(guān)；4.17>主起升配備稱重顯示儀表及傳感器，傳感器及線路應設有可靠的隔熱和機械保護裝置及措

7、施，量程最大允許偏差為士0.315t;4.18、所有大、小車，主、副起升電器線路及拖纜均采用耐高溫電纜；4.19、配電柜控制回路用BVR多芯軟銅線配線；4.20、所有電器元件選用施耐德品牌；4.21、電阻器材質(zhì)選用不銹鋼材質(zhì)，且在大車走臺同側(cè)布置（包含大車電阻器）；4.22、主起升、副起升的卷筒尾部支承需配置起重量限制器；4.23、起升機構(gòu)具有正、反向接觸器故障保護功能，防止電動機失電而制動器仍然在通電進而導致失速發(fā)生。二、產(chǎn)品質(zhì)量標準1、起重機的設計、選材、加工、裝配、質(zhì)量、安裝、驗收等應符合或適用如下技術(shù)規(guī)范及標準：GB3811起重機設計規(guī)范JB/T7688.1-2008冶金起重機技術(shù)條件

8、第1部分：通用要求JB/T7688.15-2008冶金起重機技術(shù)條件鑄造起重機GB/T14405-1993通用橋式起重機GB6067-2010起重機械安全規(guī)程TSGQ7015-2008特種設備安全技術(shù)規(guī)范GB5226.1-2008機械電氣安全機械電氣設備第1部分：通用技術(shù)條件GB5226.2-2002機械安全機械電氣設備第32部分：起重機械技術(shù)條件GB/T15706.1-2007機械安全基本概念與設計通則第1部分：基本術(shù)語和方法GB/T15706.2-2007機械安全基本概念與設計通則第2部分：技術(shù)原則JB/T5994-1992裝配通用技術(shù)要求GB19517-2004國家電氣設備安全技術(shù)規(guī)范D

9、L/T5161.14-2002電氣裝置安裝工程質(zhì)量檢驗及評定規(guī)程第14部分起重機電氣裝置施工質(zhì)量檢驗GB50256-1996電氣裝置安裝工程起重機電氣裝置施工及驗收規(guī)范GB50397-2007冶金電氣設備工程安裝驗收規(guī)范GB5905起重機試驗規(guī)范和程序JB/T5000.1-.15-2007重型機械通用技術(shù)條件YB/T036-1992冶金設備制造通用技術(shù)條件GB7592通用橋式起重機限界尺寸GB50278-98起重設備安裝工程施工及驗收規(guī)范GB50231-98機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范GB/T20303-2006GB/T14407-1993JB/T9006.1-1999JB/T9006.

10、2-1999JB/T9006.3-1999JB/T9005.1-1999JB/T9005.2-1999JB/T9005.3-1999JB/T9005.8-1999JB/T9005.10-1999起重機司機室通用橋式和門式起重機司機室技術(shù)條件起重機用鑄造卷筒起重機用鑄造卷筒起重機用鑄造卷筒起重機用鑄造滑輪起重機用鑄造滑輪起重機用鑄造滑輪起重機用鑄造滑輪起重機用鑄造滑輪直徑和槽形型式和尺寸技術(shù)條件繩槽斷面直徑的選用系列與匹配型式、輪轂和軸承尺寸E型技術(shù)條件JB/T10816-2007起重機用底座式硬齒面減速器JB/T10817-2007起重機用三支點硬齒面減速器JB/T8905.1-1999起重機

11、用三支點減速器JB/T8905.3-1999起重機用立式減速器JB/T8853-2001圓柱齒輪減速器JB/T9050.1-1999圓柱齒輪減速器通用技術(shù)條件JB/T9050.2-1999圓柱齒輪減速器接觸斑點測定方法JB/T9050.3-1999圓柱齒輪減速器加載試驗方法JB/T9050.4-2006圓柱齒輪減速器基本參數(shù)JB/ZQ4282圓柱齒輪減速器箱體形位公差GB/T10095-2001漸開線圓柱齒輪精度GB/T13924-2008漸開線圓柱齒輪精度檢驗細則GB/Z18620.1-.4-2002圓柱齒輪檢驗實施規(guī)范GB/T1356-2001漸開線圓柱齒輪基本齒廓GB/T1357漸開線圓

12、柱齒輪模數(shù)GB/Z19414-2003工業(yè)用閉式齒輪傳動裝置JB/T6078-1992齒輪裝置質(zhì)量檢驗總則GB8543-87驗收試驗中的齒輪裝置機械振動的測定GB/T13672-92齒輪膠合承載能力試驗方法GB/T14229-93齒輪接觸疲勞強度試驗方法GB/T14230-93齒輪彎曲疲勞強度試驗方法JB/T6077-1992齒輪調(diào)質(zhì)工藝及其質(zhì)量控制JB/T6395-2010大型齒輪、齒圈鍛件技術(shù)條件GB/T3480-1988圓柱齒輪承載能力計算JB/T5076-1991齒輪裝置噪聲評價GB/T14231-93齒輪裝置效率測定方法GB/T6404齒輪裝置噪聲聲功率級測定方法GB/T11368-

13、1989齒輪傳動裝置清潔度XX鋼鐵有限責任公司煉鋼廠技術(shù)協(xié)議JB/T7929-1999齒輪傳動裝置清潔度GB/T4628橋式起重機圓柱車輪JB/T6392-2008起重機車輪GB6164起重機緩沖器GB/T6164.1起重機彈簧緩沖器GB/T1239.2冷卷圓柱螺旋壓縮彈簧技術(shù)條件GB/T1239.4熱卷圓柱螺旋壓縮彈簧技術(shù)條件GB6333電力液壓塊式制動器JB/T6406.1-1992起重機塊式制動器JB/T6406.2-1992電力液壓塊式制動器技術(shù)條件JB/T7021.1-1993塊式制動器連接尺寸JB/T7021.2-1993塊式制動器制動瓦塊JB/T7021.3-1993塊式制動器制

14、動襯墊JB/ZQ4389-2006制動輪JB/T10603-2006電力液壓推動器JB/T6452-1992電力液壓推動器基本技術(shù)要求JB/T6406.3-1992電力液壓塊式制動器推動器JB/T7009-2007卷筒用球面滾子聯(lián)軸器JB/ZQ4218CL型齒式聯(lián)軸器JB/ZQ4219CLZ型齒式聯(lián)軸器GB/T3852-2008聯(lián)軸器軸孔和聯(lián)結(jié)型式與尺寸GB10051起重吊鉤GB/T10051.1-2010起重吊鉤第1部分：力學性能、起重量、應力及材GB/T10051.2-2010起重吊鉤第2部分:鍛造吊鉤技術(shù)條件GB/T10051.4-2010起重吊鉤第4部分:直柄單鉤毛坯件GB/T1005

15、1.5-2010起重吊鉤第5部分:直柄單鉤GB/T10051.8-2010起重吊鉤第8部分:吊鉤橫梁毛坯件GB/T10051.9-2010起重吊鉤第9部分:吊鉤橫梁GB/T10051.10-2010起重吊鉤第10部分：吊鉤螺母JB/T7687.1-.4起重吊鉤附件GB1102圓股鋼絲繩GB8918重要用途鋼絲繩GB5972起重機械用鋼絲繩檢驗和報廢實用規(guī)范GB/T24811.1-2009起重機和起重機械鋼絲繩選擇第1部分：總則YB/T5343-2009制繩用鋼絲GB/T5975鋼絲繩用壓板YB/T5055-1993起重機鋼軌GB3426-1982起重機鋼軌GB185每米38及43Kg鋼軌用魚尾

16、板型式尺寸YB/T58每米38、43、50、60kg鋼軌用魚尾板GB5098鋼軌用高強度接頭螺栓、螺母GB/T10183.1-2010起重機車輪及大車和小車軌道公差第1部分：總GB/T307.3-2005滾動軸承通用技術(shù)規(guī)則GB/T281-1994滾動軸承調(diào)心球軸承外形尺寸GB/T288-1994滾動軸承調(diào)心滾子軸承外形尺寸GB/T276-1994滾動軸承深溝球軸承外形尺寸GB/T301-1995滾動軸承推力球軸承外形尺寸GB/T297-1994滾動軸承圓錐滾子軸承外形尺寸GB/T4604-2006滾動軸承徑向游隙GB/T308-2002滾動軸承鋼球GB/T25767-2010滾動軸承圓錐滾子

17、GB/T18254-2002高碳銘軸承鋼JB/T1255-2001高碳銘軸承鋼滾動軸承零件熱處理技術(shù)條件JB/T8881-2001滾動軸承零件滲碳熱處理技術(shù)條件GB/T1228-2006高強度大六角頭螺栓GB/T1229-2006鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角螺母GB/T1230-2006鋼結(jié)構(gòu)用高強度墊圈GB/T1231-2006鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術(shù)條件GB/T3632鋼結(jié)構(gòu)用抗剪型高強度螺栓連接副GB/T985氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式和尺寸GB/T986埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸GB/T19418鋼的弧焊接頭缺陷質(zhì)量分級指南GB/T5117碳鋼焊

18、條GB/T5293埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T8110氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T5118低合金鋼焊條GB3323鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級GB6417金屬熔化焊焊縫缺陷分類及說明JB1152鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷JB/T10559起重機械無損檢驗鋼焊縫超聲檢測EJ187磁粉探傷標準JB/T8929-2008深層滲碳JB/T6050-2006鋼鐵熱處理零件硬度測試通則GB/T9450-2005鋼件滲碳淬火硬化層深度的測定和校核GB11352一般工程用鑄造碳鋼件GB/T8492-2002一般用途耐熱鋼和合金鑄件JB/ZQ4297-1986合金鑄件GB/T13

19、48-2009球墨鑄鐵件JB/T6051-1992球墨鑄鐵熱處理工藝及質(zhì)量檢驗GB/T699優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件GB/T700碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T1591低合金結(jié)構(gòu)鋼GB/T3077合金結(jié)構(gòu)鋼JB/ZQ4169-2006鑄件設計規(guī)范GB/T6414-1999鑄件尺寸公差與機械加工余量JB/ZQ4255-2006鑄造內(nèi)圓角JB/ZQ4256-2006鑄造外圓角GB/T15056-1994鑄造表面粗糙度評定方法GB/T1184-1996形狀和位置公差未注公差值(eqvISO2768-2:1989)GB/T1804-2000一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差(GB/T1804-2000eqvIS

20、O2768-1:1985)GB/T1801公差與配合尺寸至500mm孑L、軸公差帶與配合GB/T1031-1995表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值GB/T6403.4-2008零件倒圓與倒角JB/ZQ4238-2006退刀槽GB/T3-1997普通螺紋收尾、肩距、退刀槽和倒角GB5796.1-2005梯型螺紋第1部分牙型GB5796.2-2005梯型螺紋第2部分直徑與螺距系列GB5796.3-2005梯型螺紋第3部分基本尺寸GB5796.4-2005梯型螺紋第4部分公差GB/T12359-2008梯形螺紋極限尺寸GB/T1569-2005圓柱形軸伸GB/T1570-2005圓錐形軸伸GB/T756-20

21、10旋轉(zhuǎn)電機圓柱形軸伸GB/T757-1993旋轉(zhuǎn)電機圓錐形軸伸GB/T12217-2005機器軸高GB/T1095-2003平鍵鍵槽的剖面尺寸GB/T1096-2003普通型平鍵JB/T58653-2000鍵產(chǎn)品質(zhì)量分等JB/ZQ4348-1997軸端擋板GB4942.2低壓電器外殼防護等級GB4208外殼防護等級（IP代碼）JB4315起重機電控設備GB/T24817.5-2010起重機械控制裝置布置形式和特性第5部分：橋式和門式起重機JB/T6748-1993起重機控制臺JB/T6319-1992電阻器基本技術(shù)要求GB12602-2009起重機械超載保護裝置GB/T24810.1-200

22、9起重機限制器和指示器GB/T24810.5-2009起重機限制器和指示器第1部分：總則第5部分：橋式和門式起重JB/T10105-1999YZR系列起重及冶金用繞線轉(zhuǎn)子三相異步電動機術(shù)條件GB755-2000旋轉(zhuǎn)電機定額GB10068-2000軸中心高為56mm及以上電機的機械振動振動的測量、評定與限值GB/T1993-1993旋轉(zhuǎn)電機冷卻方法GB/T997-2003旋轉(zhuǎn)電機結(jié)構(gòu)及安裝型式（IM代號）GB/T4772-1999旋轉(zhuǎn)電機尺寸和輸出功率等級GB/T1971-2006旋轉(zhuǎn)電機線端標志與旋轉(zhuǎn)方向GB/T17948-2007旋轉(zhuǎn)電機絕緣結(jié)構(gòu)功能性評定GB/T20160-2006旋轉(zhuǎn)電機

23、絕緣電阻測試GB/T1032-2005三相異步電動機試驗方法JB/T5811-2007交流低壓電機成型繞組匝間絕緣試驗方法及限值JB/T9615.1-2000交流低壓電機散嵌繞組匝間絕緣試驗方法JB/T9615.2-2000交流低壓電機散嵌繞組匝間絕緣試驗限值GB/T22714-2008交流低壓電機成型繞組匝間絕緣試驗規(guī)范JB/T2839-2005電機用刷握及集電環(huán)JB/T5779-2007電機用刷握尺寸JB/T4003-2001電機用電刷GB5013.3-1997耐熱硅橡膠絕緣電纜JB/ZQ4000.10涂裝通用技術(shù)條件GB/T13288-1991涂裝前鋼材表面粗糙度等級的評定（比較樣塊法）

24、GB/T8923涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB9286色漆和清漆漆膜的劃格試驗JB2299礦山、工程、起重運輸機械產(chǎn)品、涂漆顏色和安全標志GB15052-2010起重機安全標志和危險圖形符號總則GB/T2893-2010圖形符號安全色和安全標志GB/T2894-1996安全標志GB24818.1-2010起重機通道及安全防護設施第1部分：總則GB24818.5-2010起重機通道及安全防護設施第5部分：橋式和門式起重機GB/T22414-2008起重機速度和時間參數(shù)的測量GB/T13306標牌GB/T23725-2010起重機信息標牌JB2759機電產(chǎn)品包裝通用技術(shù)條件GB191包裝儲運

25、圖示標志GB/T22415-2008起重機對載荷試驗的要求GB/T21457-2008起重機和相關(guān)設備試驗中參數(shù)的測量精度要求GB5905-86起重機試驗規(guī)范和程序GB/T17908-1999起重機和起重機械技術(shù)性能和驗收文件GB/T18874.5-2002起重機供需雙方應提供的資料第5部分：橋式和門式起重機除應符合上述技術(shù)規(guī)范外，還應符合國家質(zhì)量檢驗檢疫總局辦公廳質(zhì)檢辦特【2007】375號【關(guān)于冶金起重機械整治工作有關(guān)意見的通知,未注明標準日期以及國家發(fā)布新版本規(guī)范，按新版本規(guī)范執(zhí)行。2、起重機及其主要零部件的設計、選材、熱處理、裝配等應符合如下技術(shù)要求：2.1、產(chǎn)品設計2.1.1、起重橫

26、梁下翼緣板下應設有隔熱裝置，動滑輪應設有防護罩，吊鉤組為全封閉式；2.1.2、起重機的靜載荷試驗按JB/T7688.1-1995中“4.3”進行；2.1.3、起重機的檢驗按JB/T7688.1-1995中第5章進行；2.1.4、起重機的標志、包裝、儲運按JB/T7688.1-1995中第7章進行；2.1.5、起重機運行軌道的安裝應符合GB/T10183的要求；2.1.6、起重機重要金屬結(jié)構(gòu)件（如主梁、端梁、小車架、起重橫梁、吊鉤側(cè)板、平衡杠桿等）的材料應遵循GB/T3811中“結(jié)構(gòu)構(gòu)件鋼材”的規(guī)定；2.1.7、重要金屬結(jié)構(gòu)件的材料在焊接前應進行表面噴（拋）丸的除銹處理，且應達到GB/T8923

27、中規(guī)定的Sa2.5級，其他構(gòu)件應達到Sa2級；2.1.8、主要結(jié)構(gòu)件的焊縫，其缺陷質(zhì)量應符合GB/T19418缺陷質(zhì)量中的中等（C）級要求；2.1.9、焊縫外部檢查不得有目測可見的裂紋、空穴、固體夾渣、未溶合等缺陷；2.1.10、主梁、端梁等重要結(jié)構(gòu)件的翼緣板及腹板的對接焊縫應進行無損檢測，用射線檢測時應不低于GB/T3323缺陷分級中的H級，超聲波檢測時應不低于JB/T10559及JB4730缺陷分級中的I級；2.1.11、大、小車金屬結(jié)構(gòu)材質(zhì)選用16Mn，其化學成分及其力學性能應符合下表的規(guī)定：名稱化學成分（)力學性能（）CMnSiPS(TSTbS5(%)16Mn0.12-0.201.20

28、-1.600.20-0.55<0.030<0.030320MPa490-670MPa212.1.12、主梁應有一定的上拱度，跨中上拱度為（0.9/1000-1.4/1000）S;2.1.13、起重機的靜態(tài)剛性：起升額定載荷測量主梁跨中靜撓度，不大于S/1000;2.1.14、小車軌道宜采用接頭焊為一體的整根軌道，焊后接頭處的高低差和側(cè)向錯位均不得大于1mm,焊縫應磨平，且不得有裂紋；2.1.15、司機室應采用隔熱措施，地板上應鋪有不導電的橡膠板；2.1.16、機構(gòu)傳動鏈中，各部位的底座或墊板找平調(diào)整時，允許加調(diào)整墊板，但不得多于兩層；2.1.17、起重機跨度的極限偏差按GB/T14

29、405-1993中“4.7.3”的規(guī)定；2.1.18、由小車輪量出的軌距極限偏差不應超過坦mm，小車輪距相對偏差不應超過4mm;2.1.19、在車輪架空時測量大、小車車輪在垂直面（車輪軸線與水平方向）上的偏斜值不應大于1/400（I為測量長度），且車輪端面的上邊應偏向外側(cè)；由車輪量出的對角線偏差不應大于5mm;2.1.20、空載大、小車左、右端車輪軸線的水平偏斜應符合JB/T7688.1-2008中“3.724”的規(guī)定；2.1.21、同一小車架端梁下，車輪在運行方向的同位差按GB/T14405-1993中“4.7.7”的規(guī)定；2.1.22、起重機車輪支承點高度差按GB/T14405-1993中

30、“4.7.10”的規(guī)定；2.1.23、小車軌道頂部的局部平面度按GB/T10183-2005中“4.6”的規(guī)定；2.1.24、空載小車架的扭曲變形應符合GB/T10183-2005中“4.7”的規(guī)定；2.1.25、與小車運行方向相垂直的同一截面上兩根小車軌道之間的高低差應符合GB/T10183-2005中“4.5”的規(guī)定；2.1.26、傳動軸、聯(lián)軸器等旋轉(zhuǎn)設備應有安全防護罩，防護罩應結(jié)實、牢固、可靠、不易變形；2.1.27、起重機上所設的欄桿按照GB/T3811中“欄桿”的規(guī)定；2.1.28、油漆厚度120um,漆膜的附著力不應低于GB/T9286中一級質(zhì)量的要求；2.1.29、油漆后，面漆應

31、均勻、細致、光亮、完整、色澤一致，不得有粗糙不平、漏漆、錯漆、皺紋、針孔及嚴重流掛等缺陷；2.1.30、配備的電氣設備應有較高的機械強度，并能承受各種過載和頻繁的起、制動工作；2.1.31、電氣設備應安裝牢固，在主機工作過程中，不應發(fā)生相對于主機的水平移動和垂直跳動，垂直安裝的控制屏、柜，其垂直度不大于12%,安裝部位最高振動條件為5Hz-13Hz,位移為1.5mm，當達到13Hz-150Hz時，振動加速度不超過10m/s2;2.1.32、超過4箱疊裝的電阻器，要求各箱之間的間距不小于80mm;2.1.33、走臺上各電氣室內(nèi)的電氣設備前面，應留有500mm以上的通道，電氣設備后面應留有不小于4

32、00mm以上的通道；2.1.34、安裝在橋架上的電氣設備應無裸露的帶電部分，最低防護等級不低于GB/T4208中的IP10;2.1.35、起重機上大、小車饋電裝置的裸露帶電部分與金屬結(jié)構(gòu)之間的最小距離大于30mm,起重機運行時可能產(chǎn)生相對晃動時，其間距應大于最大晃動量加30mm;2.1.36、電氣設備應采取必要的的熱輻射防護及防塵措施；2.1.37、起重機上的電線應敷設于線槽或金屬管中，并有防機械損傷、高溫輻射、油污浸蝕等措施；2.1.38、不同機構(gòu)、不同電壓種類和電壓等級的電線，穿管時應分開，照明線單獨敷設，交流載流25A以上的單芯導線（電纜）不允許單獨穿金屬管；2.1.39、固定敷設的電纜

33、，彎曲半徑不得小于5倍電纜外徑；2.1.40、導線的兩端應有與電路圖或接線圖一致的永久性識別標記；2.1.41、所有導線不允許有中間接頭，線槽內(nèi)、司機室地板下等導線成堆的地方，應將導線整理成束，并標上與接線圖一致的線束號；2.1.42、橋架下照明應有三個方向的防震措施；2.1.43、主斷路器或刀開關(guān)斷開時，照明電路不應斷電；2.1.44、起重機上所有電氣設備不帶電的金屬外殼、金屬線管、安全照明變壓器低壓側(cè)的一端等均需可靠接地；2.1.45、滑線集電器接觸段應設置安全防護網(wǎng)。2.2、卷筒221、主起升卷筒2.2.1.1、型號為?800>3400，材質(zhì)不低于Q345B牌號卷制鋼板；221.2

34、、檢查鋼板表面是否有缺陷（銹蝕麻點，剝落等）；221.3、筒節(jié)圓周方向兩邊需割制坡口，坡口度數(shù)參照乙方圖紙要求，其允許偏差為-5°+10°221.4、對于切割完的筒體料：當板厚tv40mm時，可直接上機進行卷制；當板厚40mm時，需將圓周方向已備制坡口的兩端部采用模具壓頭，預制成相應的弧度，再進行卷制；221.5、筒體初卷成型后，在卷板機上，應在筒體外壁坡口定位筒體、縱向焊縫，并注意定位的對接處不可成外凸形狀；221.6、筒體初卷后焊接縱縫時，應先焊接內(nèi)壁坡口焊縫，然后反面用碳弧氣刨清根，保證清根后的坡口角度達到乙方圖紙要求，并打磨順滑；檢驗人員需按工藝文件進行外觀及無損檢

35、測檢查，合格后方可進入下道工序；2.2.1.7、縱縫焊接完畢后，單個筒體需重新上卷板機進行復圓處理，保證筒體內(nèi)徑符合乙方圖紙要求，并長短徑之差小于3mm;2.2.1.8、環(huán)向?qū)雍缚p和縱向?qū)雍缚p經(jīng)外觀檢查合格后應進行無損檢測，對環(huán)形對接焊縫進行100%檢驗，用射線檢驗時應不低于GB/T3323缺陷分級中的H級，超聲波檢測時應不低于JB/T10559缺陷分級中的I級，縱向?qū)雍缚p進行至少20%檢驗，但至少要保證卷筒兩端各160mm范圍內(nèi)作檢驗，用射線檢驗時應不低于GB/T3323缺陷分級中的皿級，超聲波檢測時應不低于JB/T10559缺陷分級中的皿級；221.9、在充分考慮法蘭板加工余量及筒體

36、焊接收縮余量的前提下，將對接好的筒體進行加工，保證它的長度尺寸、焊接坡口尺寸和其它配合尺寸；221.10卷筒軸一般為正火狀態(tài)，硬度一般為HB149?187，按照工藝要求粗加工后，裝焊之前需經(jīng)超聲波探傷檢查，應無裂紋及軋制缺陷，合格后方可裝焊；221.11、法蘭板內(nèi)孔與卷筒軸中段加工的臺階進行加熱過盈裝配，然后外面按圖紙要求用連續(xù)角焊縫焊接，焊縫需飽滿，以便于機加工時能夠加工圓弧進行過渡；腹板也應按乙方圖紙要求與卷筒軸末端臺階裝配并施焊，所有焊縫應按要求進行無損檢測；2.2.1.12、將焊接好的軸端組件進行車削加工（注意法蘭板與腹板之間的空檔位置應裝工藝撐以加強剛性），尺寸按要求制作，需檢查合格

37、后方可裝焊；非軸端法蘭板也應按圖紙要求進行機加工，待尺寸檢查合格后方可裝配；221.13內(nèi)環(huán)筋板采用不低于GB700中規(guī)定的Q235,由獨立的三片扇形板搭接拼焊而成；221.14、振動時效消除應力，在振動時效過程中，如發(fā)現(xiàn)工件存在如夾渣、縮孔、裂紋、虛焊等缺陷，并以裂紋擴展的形式出現(xiàn)時，應立即中斷時效處理，工件排除缺陷后，允許重新進行振動時效；221.15、吊上機床后應首先對卷筒進行校正調(diào)中心，采用百分表粗調(diào)，使筒體對邊的各對稱點的最大顯示刻度差v3mm;軸頭與筒體的同軸度誤差也需保證在軸頭有足夠的加工余量的范圍之內(nèi)；221.16卷筒繩槽需表面淬火及硬度檢驗，硬度一般為HB300?380;22

38、1.17、卷筒在焊接完成后整體退火處理；2.2.1.18卷筒的直徑偏差不應大于h11;221.19、卷筒不得有裂紋，成品卷筒的表面上不得有影響使用性能和有損外觀的顯著缺陷；221.20左右螺旋槽的底徑差，不得超過GB/T1801和GB/T1802中規(guī)定的h12;221.21、加工表面未注公差尺寸應按GB/T1804中的m級；221.22、未注加工表面粗糙度的Ra值應按GB/T1031中的12.5um;221.23、卷筒上配合圓的圓度、同軸度、左右螺旋槽的徑向圓跳動不得大于JB/T9006.3-1999中“3.4”條形位公差之規(guī)定；2.2.1.24、卷筒和減速器軸線，在軸承座處的允許偏差不應大于

39、3mm/m;2.2.1.25卷筒的加工部位應涂以抗腐蝕的防銹油，不加工部位涂防銹漆。2.2.2、副起升卷筒2.2.2.1、材料不低于GB/T11352中規(guī)定的ZG310-570，須經(jīng)退火處理以消除內(nèi)應力；2.2.2.2、卷筒不得有裂紋，成品卷筒的表面上不得有影響使用性能和有損外觀的顯著缺陷（如氣孔、疏松、夾渣等）；2.2.2.3、左右螺旋槽的底徑差，不得超過GB/T1801和GB/T1802中規(guī)定的h12;222.4、加工表面未注公差尺寸應按GB/T1804中的m級；222.5、未注加工表面粗糙度的Ra值應按GB/T1031中的12.5um;222.6、卷筒上配合圓的圓度、同軸度、左右螺旋槽的

40、徑向圓跳動不得大于JB/T9006.3-1999中“3.4”條形位公差之規(guī)定；222.7、卷筒的直徑偏差不應大于h11;222.8、如必須施焊時，其重要焊縫不得有裂紋和未熔合等缺陷，其焊縫GB/T3323中的H級質(zhì)量要求；222.9、卷筒和減速器軸線，在軸承座處的允許偏差不應大于3mm/m2.2.2.10卷筒的加工部位應涂以抗腐蝕的防銹油，不加工部位涂防銹漆。2.2.3、鋼絲繩壓板2.2.3.1、壓板的材料應不低于GB700中規(guī)定的Q235;2.232、壓板表面應光滑、平整、無毛刺、瑕疵、銳邊和表面粗糙不平等2.233、壓板用的螺孔必須完整，螺紋不得有破碎、斷裂等缺陷。2.3、滑輪組2.3.1

41、、滑輪應符合JB/T9005的規(guī)定；2.3.2、滑輪型式為E2型，配NJ系列圓柱滾子軸承；2.3.3、滑輪表面應光滑平整，應去除尖棱和冒口，滑輪不得有影響使用性質(zhì)量應符合缺陷；能和有損外觀的缺陷（如氣孔、裂紋、疏松、夾渣、鑄疤等）；234、滑輪材質(zhì)選鑄鋼件，且不低于GB/T11352中的ZG270-500;235、內(nèi)軸套材質(zhì)應不彳氐于GB/T699中的45鋼；236、隔環(huán)材質(zhì)應不低于GB/T700中的Q235A鋼；237、擋蓋材質(zhì)應不低于GB/T700中的Q215A鋼；238、隔套材質(zhì)應不低于GB/T700中的Q235B鋼；239、2.3.10、漲圈材質(zhì)應不低于GB/T699襯套為銅合金，材質(zhì)

42、應不低于中的45鋼；GB/T1176中的ZCuAI10Fe3;2.3.11、滑輪應進行退火處理，以消除鑄造應力；2.3.12、滑輪繩槽表面粗糙度Raw6.3um;2.3.13、加工表面未注公差尺寸的公差等級按GB/T1804中的m級（中等級），未注加工表面粗糙度Ra值按GB/T1031中的25um;2.3.14、滑輪的形位公差應符合JB/T9005.10-1999中的規(guī)定；2.3.15、每個滑輪應有永久性的字跡清楚的滑輪標準號和制造單位商標的標志，其標志應位于滑輪醒目位置；2.3.16、滑輪加工、儲運不得與酸性、堿性或其他腐蝕性物質(zhì)接觸，并防止雨、雪、水的侵蝕和在陽光下長期暴曬。2.4、吊鉤組

43、2.4.1、吊鉤材質(zhì)為DG20Mn,其屈服強度°s不得低于315MPa,抗拉強度°b=510-608MPa,螺紋為TY梯形圓螺紋;2.4.2、吊鉤材質(zhì)應符合下表的規(guī)定：名稱化學成分（%）CSiMnPSCrAlDG20Mn0.17-0.240.20-0.551.20-1.500.0350.0350.300.025243、吊鉤鍛造后必須進行熱處理，以達到不低于GB10051.1中所要求的機械性能，且熱處理次數(shù)不得多于3次；244、TY螺紋表面粗糙度Raw6.3um;245、吊鉤表面應光潔，不得有裂紋、折疊、過燒等缺陷；246、吊鉤、橫梁內(nèi)部不得有裂紋、白點和影響其使用安全的夾渣

44、物等其他缺陷，發(fā)現(xiàn)裂紋、白點時，應報廢;247、吊鉤上的缺陷不允許補焊，成品須進行探傷檢驗；248、吊鉤、橫梁、螺母的超聲波檢測質(zhì)量等級不應低于JB/T5000.15-2007中“表一”規(guī)定的H級；249、鍛造吊鉤、螺母、橫梁的總鍛造比應不小于3;2.4.10、尺寸及公差應符合GB/T10051.5的規(guī)定，未注公差尺寸的公差等級應符合GB/T1804中的m級，表面粗糙度應符合GB/T10051.2的規(guī)定；2411、吊鉤表面裂紋檢測方法應按JB/T5000.15-2007第6章的規(guī)定進行，不能用磁粉檢測的部位，按JB/T5000.15-2007第7章的規(guī)定進行滲透檢測；2.4.12、若發(fā)現(xiàn)過熱斷

45、口時，允許重新熱處理后，重新組批提交驗收；2.4.13、橫梁、螺母的表面應光潔，不得有裂紋、凹坑、折疊等缺陷；2.4.14、橫梁毛坯件的超聲波檢測按JB/T5000.15-2007第5章的規(guī)定；2.4.15、橫梁毛坯件表面裂紋檢測按JB/T5000.15-2007第7章的規(guī)定進行滲透檢測；2416、橫梁、螺母的熱處理次數(shù)不得多于3次；2417、螺母的螺紋應與吊鉤配作，并應有配作標記；2418、螺母的磁粉檢測按JB/T5000.15-2007第6章的規(guī)定進行，超聲波檢測按JB/T5000.15-2007第5章的規(guī)定，在螺母的高度和直徑兩個方向上進行；2419、螺母防松板材料的力學性能不應低于GB

46、/T700中的Q235A，表面粗糙度Rav12.5um;2420、螺母防松板兩側(cè)配合面不應倒圓或倒角，表面應光潔，不應有裂紋或銹漬；2.4.21、鉤頭均不配置閉鎖裝置，保證鉤口尺寸能自由穿入甲方使用的龍門鉤吊鉤攀（環(huán)）。2.5、車輪組2.5.1、車輪材質(zhì)不低于ZG50MnMo，小車車輪踏面淬硬層深度15mm、大車車輪踏面淬硬層深度20mm,車輪整體淬火硬度為300-380HB;2.5.2、車輪軸為階梯軸，軸肩必須倒圓角過渡，符合GB/T6403.4-2008之規(guī)定，其性能等級應不低于GB/T3077中40Cr的規(guī)定并進行調(diào)質(zhì)處理，調(diào)質(zhì)處理硬度HB228-255;2.5.3、角型軸承箱材質(zhì)為QT

47、500-7，調(diào)質(zhì)處理硬度HB187-255;2.5.4、主動車輪孔與車輪軸配合公差取H7/S6,被動車輪孔與車輪軸配合公差取H9/f9，主動車輪軸軸伸直徑公差取s6，踏面直徑尺寸偏差不低于GB/T1801-1802中規(guī)定的h9;2.5.5、大、小車輪安裝后，其基準面（在裝配后的車輪外側(cè)加工出約1.5mm深槽作標記）上的圓跳動不低于GB/T1184中規(guī)定的8級且不超過150um;2.5.6、車輪踏面和輪緣內(nèi)側(cè)面的表面粗糙度參數(shù)值按GB/T1031中規(guī)定的Ra=6.3um,軸孔的表面粗糙度Ra=3.2um;2.5.7、大車輪直徑？700、軸承內(nèi)孔直徑不低于？150、主動車輪組軸伸直徑不低于?120

48、;小車輪直徑？600、軸承內(nèi)孔直徑不低于？130、主動車輪組軸伸直徑不低于？95;2.5.8、車輪安裝后應能靈活轉(zhuǎn)動，無卡滯現(xiàn)象。2.6、減速機261、起重機用底座式硬齒面減速器（JB/T10816-2007）、起重機用三支點硬齒面減速器（JB/T10817-2007）（由乙方負責選型）2.6.1.1、采用Q235-B鋼板焊接箱體，用符合GB/T5117-1995規(guī)定的E43系列焊條焊接；2.6.1.2、焊縫不允許有裂縫、未熔合、未焊透等缺陷，不許有滲漏油現(xiàn)象，焊后表面應打光，整體去毛刺，主要焊縫應符合GB/T3323中規(guī)定的焊縫射線探傷的H級或GB/T11345中超聲波探傷的B級檢驗的I級質(zhì)

49、量要求；261.3、焊后應進行消除內(nèi)應力的處理，粗加工后還應進行二次時效處理；261.4、齒輪、齒輪軸應采用鍛件，材質(zhì)為20CrMnMo,齒面滲碳淬火，齒面硬化層深度為0.15-0.25mn,齒輪表面硬度為54HRC-58HRC,芯部硬度為33HRC-38HRC，齒輪軸表面硬度為58HRC-62HRC,芯部硬度為38HRC-42HRC,允許采用力學性能相當或較高的其他材料，不允許采用鑄造齒輪；軸的材料為42CrMo，調(diào)質(zhì)處理，硬度為255HBW-286HBW,允許采用力學性能相當或較高的其他材料，不允許采用鑄件，材料化學成分及其力學性能應符合下表的規(guī)定：名稱化學成分（%）力學性能（）CMnSi

50、MoCr(TSTbS5(%)20CrMnMo0.17-0.230.90-1.200.17-0.370.20-0.301.10-1.40885MPa1175MPa1042CrMo0.38-0.450.50-0.800.17-0.370.15-0.250.90-1.20930MPa1080MPa12261.5、磨齒后，齒部要進行射線或超聲波探傷，不允許有白點、裂紋、夾渣等缺陷;261.6、齒輪的精度等級及齒厚極限偏差應符合JB/T10817-2007中“表15"的規(guī)定;261.7、齒輪工作表面粗糙度Ra=1.6um;261.8、分合面精加工后的表面粗糙度Raw3.2um;261.9、齒頂

51、沿齒長方向倒圓半徑R=0.1mn,或進行齒頂修緣；261.10大齒輪齒形端面倒角0.25mn；2.6.1.11、齒輪軸端的齒輪精度應不低于GB/T10095.1中的8GK;261.12、齒輪副的最小極限側(cè)隙應符合JB/T10817-2007中“表17”的規(guī)定；2.6.1.13齒輪副的接觸斑點沿齒高方向不得小于50%，沿齒長方向不得小于80%,允許在滿載下測量；261.14、減速機齒輪基本齒廓應符合GB/T1356的規(guī)定；261.15減速機齒輪法向模數(shù)mn應符合GB/T1357的規(guī)定，齒輪的螺旋角B=12°；261.16、上、下箱體合箱后，邊緣應平齊，其允許錯位量應符合JB/T1081

52、7-2007中“表13”的規(guī)定；261.17、軸承孔的尺寸公差帶為GB/T1801中的H7,表面粗糙度Ra<3.2um;2.6.1.1&軸承孔中心線應與分合面重合，其偏差不得大于0.3mm;261.19軸承孔的圓柱度為GB/T1184中的7級；261.20軸承孔端面對軸心線的垂直度公差為GB/T1184中的7級;261.21、軸承孔的中心距極限偏差士62um；261.22、軸承孔的同軸度為GB/T1184中的7級；261.22、軸承內(nèi)圈必須緊靠軸肩或定距環(huán)，用0.05mm塞尺檢查不得通過；261.23機體和機蓋自由結(jié)合時，分合面應密合，用0.05mm塞尺檢查其縫隙，塞尺塞入深度不

53、得超過分合面寬度的1/3;2.6.1.24、軸承采用進口SKF品牌，圓錐滾子軸承(接觸角B=10°16)的軸向間隙為0.04-0.07mm,調(diào)心滾子軸承的軸向間隙為0.2-0.3mm;2.6.1.25油封材質(zhì)為MVQ;2.6.1.26減速機的清潔度不得低于JB/T7929規(guī)定的K級；261.27、減速機分合面的螺栓應不低于8.8S,并按要求力矩擰緊；261.2&減速機的噪聲值不得超過80dB(A);261.29在額定載荷下，每級齒輪傳動效率不低于98%;261.30減速機的試驗按JB/T9050.3的規(guī)定進行；2.6.1.31、減速機不得有漏油或滲油現(xiàn)象，不得使污物及水滲入機

54、體內(nèi)部。262、起重機用立式減速器(JB/T8905.3-1999)2.621、減速機的公稱傳動比與實際傳動比應符合JB/T8905.3-1999中“表2”的規(guī)定，其極限偏差不大于士5%;2.622、減速機輸出端的瞬時允許轉(zhuǎn)矩為額定轉(zhuǎn)矩的2.7倍；2.6.2.3、采用Q235-B鋼板焊接箱體，用符合GB/T5117-1995規(guī)定的E43系列焊條焊接；焊后表面應2.624、焊縫不允許有裂縫、未熔合、未焊透等缺陷，不許有滲漏油現(xiàn)象，打光，整體去毛刺，主要焊縫應符合GB/T3323中規(guī)定的焊縫射線探傷的H級或GB/T11345中超聲波探傷的B級檢驗的I級質(zhì)量要求；2.625、焊后應進行消除內(nèi)應力的處

55、理，粗加工后還應進行二次時效處理；2.626、上、下箱體合箱后，邊緣應平齊，其允許錯位量：每邊錯位量W4mm,自由結(jié)合后的密封性w0.1mm;2.627、分合面精加工后的表面粗糙度Raw6.3um;2.628、齒輪、齒輪軸、軸應采用鍛件，齒輪軸材質(zhì)為42CrMo,調(diào)質(zhì)硬度為291-323HB，齒輪材質(zhì)為35CrMo，調(diào)質(zhì)硬度為255-291HB,軸材質(zhì)為40Cr,調(diào)質(zhì)硬度為241-286HB，主要材質(zhì)應符合下表的規(guī)定：名稱化學成分（%）力學性能（）CMnSiMoCr(TSTbS5(%)35CrMo0.32-0.400.40-0.700.17-0.370.15-0.250.80-1.10835M

56、Pa980MPa1242CrMo0.38-0.450.50-0.800.17-0.370.15-0.250.90-1.20930MPa1080MPa1240Cr0.37-0.440.50-0.800.17-0.370.80-1.10785MPa980MPa92.629、齒部要進行探傷，不允許有白點、裂紋、夾渣等缺陷；2.6.2.10、齒輪基準孔、基準端面的加工尺寸公差帶、位置公差及表面粗糙度應符合JB/T8905.3-1999中“表11"的規(guī)定；2.6211、齒輪軸和軸與軸承配合的基準軸頸、軸肩加工尺寸公差帶、位置公差及表面粗糙度應符合JB/T8905.3-1999中“表12”的規(guī)定

57、；2.6212、齒輪軸和軸的軸伸直徑、軸伸、軸肩加工尺寸公差帶、位置公差及表面粗糙度應符合JB/T8905.3-1999中“表13”的規(guī)定；2.6213齒輪軸和軸與齒輪內(nèi)孔的配合應符合JB/T8905.3-1999中“表14”的規(guī)定;2.6214、鍵槽的加工尺寸公差帶、位置公差及表面粗糙度應符合JB/T8905.3-1999中“表15”的規(guī)定；齒輪的精度等級為GB/T10095中的8-8-7;齒輪工作表面粗糙度Raw3.2um;2.6.2.17、齒厚極限偏差Ess、Esi和公差Ts應符合GB/T10095的規(guī)定；2.6218軸承內(nèi)圈必須緊靠軸肩或定距環(huán)，用0.05mm塞尺檢查不得通過；2.6219軸承采用進口SKF品牌，圓錐滾子軸承(接觸角B=10°-16°的軸向間隙為0.04-0.07mm,調(diào)心滾子軸承的軸向間隙為0.2-0.3mm;2.6220油封材質(zhì)為MVQ;2.6221、齒輪副的最小極限側(cè)隙應符合JB/T8905.3-1999中“表20”的規(guī)IE;2.6222、齒輪副的接觸斑點沿齒高方向不得小于50%,沿齒長方向不得小于80%,允許在滿載下測量；2.6223減速機的清潔度不得低于JB/