銅冶煉廠的危險因素辨識與控制

1、2.4.1產(chǎn)品方案和設計規(guī)模2.4.1.1 設計規(guī)模本項目規(guī)模為：金銅混合精礦處理能力150萬t/a。2.4.1.2 產(chǎn)品方案產(chǎn)品方案為金錠、銀錠、硫酸鎳、粗硒、1號標準銅、2號標準銅和硫酸，主要產(chǎn)品為：(1)金錠：57.70t/a含Au冷9.99%產(chǎn)品質(zhì)量符合GB/T4134-20031號金國家標準(2)銀錠：190.77t/a含Ag冷9.99%產(chǎn)品質(zhì)量符合GB/T4135-20021號銀國家標準。(3)精硒:21.50t/a，含Se99.99%。(4)粗碲：18.20t/a，含Te98%。(5) A級銅：92800t/a,含Cu99.9935%產(chǎn)品質(zhì)量符合GB/T467-2010Cu-CA

2、TH-1國家標準。6) 1號標準銅：1664t/a，含Cu99.95%產(chǎn)品質(zhì)量符合GB/T467-2010中Cu-CATH-2國家標準，送成品庫。（7）粗硫酸鎳：520t/a，含Ni18%。2.4.2主要技術(shù)方案及生產(chǎn)工藝流程火法工藝流程為：精礦富氧底吹熔煉銅锍旋浮吹煉粗銅回轉(zhuǎn)式陽極爐精煉不銹鋼永久陰極電解，銅陽極泥浸出渣采用氧氣斜吹旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐熔煉。銅電解采用大板不銹鋼永久陰極電解工藝，產(chǎn)品為A級銅。凈液采用傳統(tǒng)電積和旋流電積相結(jié)合的工藝生產(chǎn)1號標準銅、黑銅。陽極泥處理結(jié)合濕法和火法流程的優(yōu)點，采用加壓浸出合金吹煉爐工藝。富氧底吹熔池熔煉屬富氧強化熔煉技術(shù)，富氧底吹熔池熔煉煉銅技術(shù)近幾年逐漸發(fā)展

3、起來，工業(yè)化技術(shù)已經(jīng)成熟。熔煉爐煉銅工藝作為我國自主開發(fā)的煉銅工藝，經(jīng)過越南生權(quán)、山東東營、山東恒邦以及包頭華鼎等項目的工業(yè)化應用后，已經(jīng)得到了較大的發(fā)展，現(xiàn)已成為世界上先進的煉銅工藝之一，成為我國淘汰落后工藝進行技術(shù)改造升級采用的首選工藝，能夠保證生產(chǎn)過程中的安全、穩(wěn)定運行。各主要車間或生產(chǎn)系統(tǒng)工藝流程如下：2.4.2.1 火法冶煉工藝流程（ 1）原料卸礦、儲存及配料火車運輸和汽車運輸?shù)拇b復雜金精礦和銅精礦在卸礦站采用吊車卸車并拆袋，火車運輸?shù)纳⒀b精礦也在卸礦站采用卸料設備卸料。卸礦站卸下的復雜金精礦和銅精礦經(jīng)膠帶輸送機倒運到精礦倉及配料廠房儲存。當?shù)氐膹碗s金精礦和銅精礦及脫砷金焙砂、渣精

4、礦、精煉渣等物料用汽車運輸?shù)骄V倉及配料廠房儲存。精礦倉及配料廠房中復雜金精礦和銅精礦及熔劑、渣精礦的儲存時間均為30天，吹煉渣等中間物料的儲存時間為7天。精礦倉及配料廠房中的各種物料分別通過抓斗橋式起重機、圓盤給料機和定量給料機倒運到熔煉上料皮帶；返回的熔煉煙塵和吹煉煙塵經(jīng)計量后倒運到熔煉上料皮帶。配料后的混合爐料經(jīng)熔煉上料皮帶運至熔煉廠房。（ 2）熔煉配料后的混合爐料經(jīng)熔煉上料皮帶卸到熔煉爐頂中間料倉中，再經(jīng)定量給料機和移動式膠帶加料機連續(xù)地從爐頂加入氧氣底吹熔煉爐內(nèi)。冶煉需要的氧氣從熔煉爐底部的氧槍鼓入，使熔池形成劇烈攪拌，爐料在熔池中迅速完成加熱、脫水、熔化、氧化、造銅锍和造渣等熔煉過

5、程，反應產(chǎn)物液體銅锍和爐渣因密度的不同而在熔池內(nèi)分層，銅锍經(jīng)?；⒏稍锖湍シ酆髿饬斔椭链禑挔t爐頂料倉。爐渣經(jīng)爐渣排放口排入渣包、通過渣包車送至渣緩冷場。熔煉渣經(jīng)冷卻后送爐渣選礦車間，選出的渣精礦運至精礦倉及配料廠房返回熔煉配料，渣尾礦外售或堆存。熔煉爐產(chǎn)出的煙氣經(jīng)余熱鍋爐回收余熱、電收塵凈化后送去制酸。熔煉余熱鍋爐和電收塵收集的含銅較高的煙塵通過氣體輸送至精礦倉及配料廠房的煙灰接收倉，含鉛、鋅等雜質(zhì)高的白煙塵外售。氧氣底吹熔煉爐需要的壓縮空氣由設在空壓站的高壓離心壓縮機提供，氧氣來自于制氧站，氧槍入口處壓縮空氣和氧氣壓力0.6MPa0.7MPa。當?shù)状禒t氧槍口需要轉(zhuǎn)出熔體面時，在氧槍轉(zhuǎn)出熔體

6、頁面后，爐內(nèi)不再需要氧氣和空氣，這時將供氧氣系統(tǒng)和空氣系統(tǒng)中的放氣閥打開，氧氣和壓縮空氣排入大氣，同時將供氧氣和壓縮空氣管道上的調(diào)節(jié)閥關閉。氧氣底吹熔煉爐連續(xù)加料，年工作330d，平均有效工作時間21.6h/d。（ 3）銅锍磨碎由于旋浮吹煉爐銅锍噴嘴對入爐物料粒度和水分含量要求較高，對銅锍的粒度要求-325目占80%以上，含水<0.3%，故銅锍需經(jīng)?；?、磨粉及干燥后方可入爐。熔煉產(chǎn)出的銅锍首先經(jīng)?；b置粒化，然后經(jīng)膠帶輸送機倒運到銅锍倉儲存。在銅锍倉內(nèi)，銅锍經(jīng)計量和配料后送立式磨制粉和干燥，粉料通過布袋收塵器收集，然后用埋刮板輸送機送往吹煉爐頂料倉。磨碎過程中的熱風由熱風爐供給，熱風爐燃

7、料為天然氣，載氣經(jīng)布袋除塵后直接排空。（ 4）旋浮吹煉吹煉爐處理的銅锍粉、生石灰粉、石英砂和煙灰按照設定的加料速率，各自通過獨立的計量系統(tǒng)、密閉埋刮板輸送機加入到反應塔頂?shù)你~锍噴嘴中。富氧空氣在噴嘴中和混合物料混合，并以高速噴入吹煉爐高溫反應塔內(nèi)，銅锍在氧的作用下，發(fā)生一系列化學反應，完成造渣和造銅過程，生成的粗銅和爐渣在沉淀池中由于比重的差異澄清分離。粗銅經(jīng)排放口、流槽直接進回轉(zhuǎn)式陽極爐火法精煉，吹煉爐渣經(jīng)?；筮M熔煉配料系統(tǒng)返熔煉爐處理。吹煉煙氣通過余熱鍋爐回收余熱、電收塵凈化后送制酸。吹煉煙氣在余熱鍋爐和電收塵收集的煙塵，含銅較高的煙塵用氣體輸送至原料倉及配料廠房的煙灰接收倉或吹煉爐頂料

8、倉，含鉛、鋅等雜質(zhì)高的白煙塵外售。吹煉爐年工作330d，平均有效工作時間22.8h/d。（ 5）陽極精煉陽極精煉爐選用2臺回轉(zhuǎn)式陽極爐。陽極精煉的目的是進一步除掉粗銅中的有害雜質(zhì)，以滿足電解精煉對陽極板化學成分的要求。粗銅的精煉在回轉(zhuǎn)陽極爐中進行，分加料升溫、氧化、還原、澆鑄等幾個周期。氧化期是通過設置在陽極爐上的氧化還原口往銅液中鼓入壓縮空氣，使銅液中的鐵、硫、砷、銻、鉍等雜質(zhì)氧化進入精煉渣中被除去。由于銅液中的雜質(zhì)較少，為了使銅液中的雜質(zhì)較徹底的除去，需要通入壓縮空氣，使銅液中的部分銅氧化，接近飽和溶解度的氧化亞銅再和銅液中的雜質(zhì)反應，才能使雜質(zhì)氧化造渣除去。氧化期結(jié)束后扒出浮在銅液上部表

9、面的精煉渣。接著進入還原期，還原期是通過氧化還原口鼓入還原劑將氧化期銅液中產(chǎn)生的氧化亞銅還原成銅。本項目采用天然氣作為還原劑，采用天然氣作還原劑環(huán)保比較好，利用率比較高，產(chǎn)出的陽極板質(zhì)量好。近年來，透氣磚技術(shù)和稀氧燃燒技術(shù)在銅火法精煉得到成功應用。透氣磚技術(shù)縮短了陽極爐的作業(yè)周期，提高了陽極爐的產(chǎn)能，改善了銅陽極板的質(zhì)量；稀氧燃燒技術(shù)提高了燃料燃燒效率，降低了燃料消耗，減少了煙氣量并降低了煙氣溫度。這兩項新技術(shù)的使用為提高生產(chǎn)效率、降低成本、改善工作環(huán)境和提高電銅質(zhì)量創(chuàng)造了有利條件。因此，本方案在回轉(zhuǎn)式陽極爐使用這兩項技術(shù)。2臺陽極精煉爐每天共生產(chǎn)2爐次，年工作330d。6）殘極處理由于旋浮吹

10、煉爐不能處理固體含銅爐料，故電解返回的殘極、廢陽極、廢澆鑄模等含銅高的物料需設專門的殘極處理系統(tǒng)。本項目選擇用豎爐來處理。豎爐以天然氣為燃料，殘極及廢陽極在豎爐爐膛中熔化，經(jīng)溜梢流入回轉(zhuǎn)式保溫爐內(nèi)保溫，然后用雙圓盤定量澆鑄成合格的陽極板后送電解精煉。(7)陽極澆鑄精煉后的陽極銅需定量澆鑄成合格的銅陽極板，再送電解精煉。本項目的陽極板澆鑄引進一套帶稱重裝置的雙圓盤雙包定量澆鑄機。殘極處理產(chǎn)生的陽極銅也用精煉配套的雙圓盤雙包定量澆鑄機，利用陽極爐澆鑄的間隙澆鑄成陽極板。(8)陽極泥處理銅陽極泥先用加壓氧浸出脫除陽極泥中大部分銅、銀等雜質(zhì)，浸出渣經(jīng)壓濾、干燥后，在氧氣斜吹旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐中熔煉和精煉，脫除硒

11、、鐵、鑲、碑、鉛、韌、銀、硒、硫、銅等雜質(zhì)，產(chǎn)出含金銀96%以上的金銀合金，澆鑄成一定規(guī)格的金銀陽極板送銀電解進一步分離金銀。陽極泥處理產(chǎn)生的熔煉渣和精煉渣返回底吹熔煉爐處理，吹煉渣和文丘里塵返回氧氣斜吹旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐處理。2.4.2.2 銅電解工藝流程(1)銅電解火法精煉產(chǎn)出的銅陽極板由叉車送至銅電解車間，首先在陽極整形機組上進行整形、矯耳、銃耳，然后按極距100mm排板后用電解專用吊車吊入電解梢內(nèi)進行電解。在電流密度280320A/m2、電解液成分Cu2+:4550g/l、H2SO4180200g/l及電解液溫度為6065c的條件下進行電解作業(yè)，作業(yè)周期為：陽極周期21d,陰極周期7d。出梢時陰

12、極經(jīng)專用吊車吊至陰極剝片機組，經(jīng)洗滌、剝離、堆垛、稱量打包后用叉車運至成品庫。剝片后的不銹鋼陰極片經(jīng)排板后由吊車重新吊回電解梢。殘極用吊車運至殘極洗滌機組處理，經(jīng)洗滌堆垛后，稱量打包，再用叉車送回火法精煉車間65后進入高位槽。電解液由高位槽經(jīng)分液包自流至各個電解槽。電解槽供液采用下進上出，由槽兩端溢流嘴溢出，電解液匯總后返回循環(huán)槽。殘陽極出槽時，上清液流入上清液貯槽，全部經(jīng)凈化過濾機過濾后返回循環(huán)系統(tǒng)；排出的陽極泥漿經(jīng)管道流至陽極泥地槽（帶攪拌），泵送至陽極泥中間槽，陽極泥再經(jīng)泵送陽極泥處理車間進行過濾，過濾后液返回電解車間循環(huán)系統(tǒng)，濾渣即為陽極泥，作為陽極泥處理車間（加壓浸出部分）的原料。為

13、保證電解液的潔凈度，車間配置了專用的電解液精密過濾器，循環(huán)系統(tǒng)每天抽取電解液循環(huán)量的30%經(jīng)精密過濾器過濾后，返回循環(huán)系統(tǒng)。根據(jù)電解液中銅及雜質(zhì)的濃度，每天抽取部分電解液送凈液車間處理，保證電解系統(tǒng)電解液中銅及雜質(zhì)濃度不超過極限值。銅電解廠房采用單系列循環(huán)系統(tǒng)和兩套硅整流系統(tǒng)，兩套硅整流能夠保證電解生產(chǎn)過程中供電的持續(xù)性。當一臺硅整流需要檢修時用另一臺硅整流帶動所有電解槽，避免電解槽完全斷電后電解槽中陰極銅的返溶，只是這時的電解槽內(nèi)電流密度需要調(diào)低。（2）銅電解液凈化銅電解液凈化主要分傳統(tǒng)法標準電積脫銅、旋流電積脫銅除雜、生產(chǎn)硫酸鎳三個工序。標準電積脫銅槽配置在電解廠房內(nèi)，電解液在電積槽內(nèi)進行

14、一段電積脫銅。一段脫銅槽使用不銹鋼陰極和不溶陽極，脫銅過程中嚴格控制銅濃度從45g/L降至38g/L生產(chǎn)1號標準銅。一段脫銅后液泵送至凈液廠房旋流電積工段。旋流電積共分四段，采用鈦涂層作為陽極，不銹鋼作為陰極。一二段旋流電積分別控制銅濃度從38g/L到16g/L和從16g/L到6g/L，生產(chǎn)1號標準銅。其中一段旋流電積電流密度700800A/m2,二段旋流電積電流密度控制在400500A/m2。二段旋流電積后液送至三段旋流電積，三段旋流電積控制銅濃度從6g/L到2g/L,電流密度250350A/m2,生產(chǎn)含銅99%的黑銅板。三段旋流電積后液送至四段旋流電積，四段旋流電積控制銅濃度從2g/L到0

15、.45g/L,電流密度700850A/m2,生產(chǎn)含銅55%的黑銅粉，同時，溶液中的As、Sb、Bi約有85%進入黑銅粉從溶液中脫除。四段旋流電積后液大部分返回電解車間，少部分泵送硫酸鎮(zhèn)工序。送硫酸鎮(zhèn)工序的溶液經(jīng)搪瓷釜濃縮、水冷結(jié)晶、冷凍結(jié)晶后生產(chǎn)粗硫酸銀。采用制冷的方法將溶液的溫度降低至零下-20C左右進行冷凍結(jié)晶，這樣可以提高硫酸銀的結(jié)晶效率。硫酸銀結(jié)晶后液經(jīng)離心機固液分離后得到粗硫酸銀產(chǎn)品，結(jié)晶母液返回銅電解車間。2.4.2.3 陽極泥預處理及金銀精煉陽極泥預處理采用加壓浸出、合金吹煉爐工藝，金銀精煉部分采用銀電解生產(chǎn)銀錠、氯化法生產(chǎn)金錠。銅電解車間陽極泥礦漿泵送陽極泥車間，首先經(jīng)濃密過濾

16、后清液返回電解車間，濾渣即陽極泥。陽極泥經(jīng)漿化配料后首先經(jīng)預浸，預浸梢內(nèi)通蒸汽將礦漿加熱至80C,陽極泥中部分銅被浸出，反應后的礦漿在槽內(nèi)自然澄清，上清液打入壓濾機壓濾，濾液返回電解車間，濾渣返回預浸槽。預浸槽底部礦漿重新加入硫酸、渣洗液、蒸汽調(diào)漿，升溫至95后的礦漿經(jīng)泵送至立式加壓釜中。然后向釜內(nèi)通蒸汽升溫、升壓，達到設定溫度(T=120140C)停止蒸汽進入后通入純度A93%的氧氣升壓至1.0MPa，同時向加壓釜夾套通蒸汽，通過自動調(diào)節(jié)進釜氧量和夾套蒸汽量進行氧壓浸出。維持浸出溫度：160170C,工作壓力：1.0MPa，到達浸出時間后停蒸汽、氧氣，浸出終止。浸出礦漿利用加壓釜內(nèi)自身壓力排

17、至減壓降溫槽后進加壓浸出中間槽，排料末期向加壓釜內(nèi)通壓縮空氣將剩余物料排凈。預浸出和加壓浸出均為間斷操作。加壓浸出的礦漿用壓濾泵打入壓濾機過濾洗滌，濾渣即陽極泥脫銅硫渣，送火冶專業(yè)處理，首先經(jīng)振動烘干機烘干至含水3%,干燥時間約12h。干燥后的脫銅泥用叉車倒入料倉，碳酸鈉，氧化鉛、石英石等分別裝入各自的料倉，經(jīng)配料混合后進入備料倉定量地由加料管給入合金吹煉爐。濾液即加壓浸出液泵送置換銀槽。在置換槽中將浸出液加熱至一定溫度后，加入銅板或銅粉置換銀硒。反應結(jié)束后，送離心機過濾，濾渣即粗銀粉送合金吹煉爐，濾液送沉碲，采用亞硫酸鈉還原碲，沉碲后礦漿送壓濾機壓濾，濾液返回銅電解車間，濾渣既是粗碲。合金吹

18、煉爐爐年工作天數(shù)300d,熔煉與吹煉循環(huán)周期為16h/爐。熔煉后期加入焦粉還原渣中銀；吹煉噴槍將空氣和氧氣吹到爐內(nèi)金屬熔體表面，Se、Pb、Cu被氧化、Se進入氣相，大部Pb、Cu、Te進入爐渣返銅熔煉，產(chǎn)出的金銀合金鑄成合金塊后送銀電解工序。合金吹煉爐熔煉過程排出的煙氣、經(jīng)文丘里收塵器降溫洗滌除塵后、進入濕式電除霧器，再經(jīng)洗滌塔用稀堿液洗滌脫除有害成份達標后排放。文丘里收塵器洗滌收集的粉塵進入沉淀濃密池，而被水吸收SeO2形成亞硒酸進入洗滌液中，底流進行壓濾，得濾餅即返回合金吹煉爐爐，濾液通入SO2還原得一次沉淀硒，濾后得粗硒（Se冷8.5%）和濾液。對一次沉硒后液再次通入SO2沉硒，濾后得

19、濾餅即二次沉硒返回合金吹煉爐，濾液泵送至廢水處理站。由合金吹煉爐產(chǎn)出的銀合金，通過中頻感應電爐澆鑄成銀陽極板。陽極板選擇45kg的帶耳朵大板，采用自動連續(xù)圓盤澆鑄機，定量澆鑄、整平、排板。電解液為硝酸銀溶液，陰極采用不銹鋼板，陰陽極放入電解槽內(nèi)、通直流電進行電解精煉。20個銀電解槽分為4組，每組單獨供電。電解時、陰極上析出針狀銀在攪動棒的攪動下落於槽內(nèi)，定期隨電解液排出，每組電解槽下設一個自然過濾器，過濾銀粉，銀粉經(jīng)熱水洗盡殘酸烘干后加入中頻爐熔化、自動鑄錠、碼垛、激光打碼。銀電解的電流密度與銀陽極板的金銀含量相關，本項目通過合金吹煉爐爐產(chǎn)生的銀陽極板含金、銀在98%以上，電流密度取400A/

20、m2左右。銀電解陽極泥用水溶液氯化法將金轉(zhuǎn)入溶液，含金氯化液用亞硫酸氫鈉控制還原可直接獲得品位A99.99%的海綿金，經(jīng)洗滌后鑄成金錠入庫。金還原母液經(jīng)置換后得到鉑鈀精礦待積存一定量后回收鉑鈀與殘存的金。水溶液氯化渣含的銀，經(jīng)鐵屑還原得到的粗銀粉返回合金吹煉爐爐。置換后液送廢水回收工序，廢水經(jīng)氫氧化鈉溶液沉淀后，渣返銅熔煉，中和后液用于銀陽極鑄錠的冷卻水。合金吹煉爐的煙氣吸收得到的粗硒粉經(jīng)過洗滌、干燥后送粗硒氧化爐，往爐內(nèi)通氧氣將粗硒氧化成二氧化硒氣體。二氧化硒氣體進入吸收罐內(nèi)經(jīng)離子交換水吸收后生成亞硒酸溶液，溶液再經(jīng)凈化除雜后進入還原釜內(nèi)。往還原釜內(nèi)通二氧化硫氣體將亞硒酸溶液還原，經(jīng)過濾后得

21、到精硒產(chǎn)品，經(jīng)洗滌后最終送熔鑄得到精硒。2.4.2.4 渣選礦工藝流程渣選礦車間處理來自底吹熔煉爐產(chǎn)生的銅爐渣。采用粗碎+SAB+球磨的碎磨流程；采用階磨階選，一段磨礦至-0.074mm65%后快速浮選，快速浮選尾礦再磨至-0.074mm占95%，再進行一次粗選、二次掃選、兩次精選。爐渣粒度在w500mm,由前裝機送至原礦倉，原礦倉下設重型板式給料機，將爐渣送至顆式破碎機進行粗碎，爐渣被破碎至w250mm后通過帶式輸送機送至粗礦倉，倉下2臺重型板式給料機將物料卸至帶式輸送機上向半自磨機給礦。半自磨機規(guī)格為6.1x6.1m,與半自磨機配套的一段磨礦球磨機選用1臺，規(guī)格為5.03X8.3m,1組5

22、-500mm水力旋流器組與球磨機構(gòu)成閉路，旋流器給礦采用1臺10/8ST-AH變頻調(diào)速的砂泵，并通過濃度、壓力、流量、粒度、泵池液位等對磨礦分級回路進行自動控制，以保證生產(chǎn)合格的旋流器溢流產(chǎn)品。旋流器溢流產(chǎn)品細度為-0.074mm占65%，礦漿濃度為40%。設計采用“分段磨礦階段選別”工藝流程。一段旋流器產(chǎn)品自流至1臺3.15M.15m攪拌梢調(diào)漿后進行快速浮選，快速浮選設備選擇2臺CLF-30充氣式浮選機?？焖俑∵x精礦作為最終精礦進入精礦泵池，快速浮選尾礦進入再磨泵池，由砂泵揚送至再磨旋流器進行分級，旋流器溢流進入粗選作業(yè)攪拌槽，沉砂進入再磨機再磨。再磨機選用1臺，規(guī)格為5.03>8.3

23、m;再磨分級設備為1組12-250mm水力旋流器組；砂泵采用1臺10/8ST-AH砂泵，要求變頻調(diào)速。再磨旋流器溢流進行一次粗選、兩次掃選、兩次精選，粗掃選設備共選擇14臺CLF-30充氣式浮選機，精選設備共選擇5臺CLF-8充氣式浮選機。兩次精選泡沫產(chǎn)品和快速浮選泡沫產(chǎn)品合并作為最終銅精礦進入脫水系統(tǒng)，兩次掃選尾礦進入脫水系統(tǒng)。精、尾礦均采用濃縮+過濾兩段脫水工藝濾餅分別進入精、尾礦倉，濃縮機的溢流和陶瓷過濾機的濾液回水利用。3.1主要物料危險、有害因素及有害程度分析本項目生產(chǎn)過程中涉及一定量的危險化學品和具有危險性的中間產(chǎn)品和物料，主要包括：（ 1）火法冶煉使用的天然氣以及氧氣，冶金爐中的

24、高溫熔體等；（ 2）火法冶煉煙氣中含有的二氧化硫和一氧化碳；（ 3）濕法電解系統(tǒng)使用的硫酸、鹽酸、硫脲等；（ 4）陽極泥處理車間使用鋅粉、二氧化硫、硫酸、鹽酸、硝酸、氫氧化鈉、氯酸鈉、亞硫酸氫鈉等；（ 5）輔助系統(tǒng)化學水處理站使用的液氨、鹽酸、氫氧化鈉等（ 6）加油站、柴油發(fā)電站儲存、使用的柴油其主要危險性及危險類別見表3-1序號名稱無覬號危險化學品類別主要危險性分布場所1天然氣2!1007第2.1類，易燃氣體易燃、易爆火法車間2二氧化硫2!3013第2.3類，有毒氣體腐蝕、后毒火法車間制酸系統(tǒng)3一氧化碳2!1005第2.1類，易燃氣體易燃、易爆、有毒火法車間粗銅精煉4氧氣2!2001第2.2

25、類，非易燃無毒氣體助燃火法車間5局溫熔體無資料Wj溫、易爆火法車間6硫月尿6)1821第6.1類，毒害品后毒電解車間7硫酸811007第8.1類，酸性腐蝕品腐蝕電解車間陽極泥處理污水處理8鹽酸811013第8.1類，酸性腐蝕品腐蝕電解車間陽極泥處理污水處理化學水處理9硝酸811002第8.1類，酸性腐蝕品腐蝕陽極泥處理10液氨2!3003第2.3類，有毒氣體易燃、有毒化學水處理11氨水812503第8.2類，堿性腐蝕品腐蝕、后毒化學水處理12神化氫2!3006第2.3類有毒氣體后毒電解凈液13液堿812001第8.2類，堿性腐蝕品腐蝕化學水處理陽極泥處理14乂/硫酸氫鈉811516第8.1類，

26、酸性腐蝕品毒性，腐蝕陽極泥處理15氯酸鈉551030第5.1類，氧化劑強氧化劑，遇強酸爆炸陽極泥處理16柴油易燃液體易燃加油站柴油發(fā)電站表3-1主要危險化學品生產(chǎn)與使用情況3.2生產(chǎn)工藝及設備設施危害因素影響分析根據(jù)企業(yè)職工傷亡事故分類按引起事故的先發(fā)的誘導性原因、起因物、致害物、傷害方式等，將危險因素分為二十類；生產(chǎn)過程危險和有害因素分類與代碼規(guī)定生產(chǎn)過程中的危險、有害因素為四類共八十五種。根據(jù)上述標準的規(guī)定中對事故類別的劃分方法，將該項目可能存在的危險有害因素按類別分析如下。3.2.1 爆炸事故危害3.2.1.1 冶金爐及熔體熔煉爐處理高溫物料，采用冷卻水套起到保護加料口、放出口等爐襯壽命

27、的目的，若出現(xiàn)水套內(nèi)缺水，易損壞水套，威脅到爐子的安全；當發(fā)生水套大量漏水，冷卻水遇到爐內(nèi)高溫熔體，或者冷卻水在爐內(nèi)受高溫形成蒸汽，造成爐內(nèi)壓力升高，嚴重時將造成爐子的爆炸。放料虹吸口發(fā)生跑爐時，高溫熔體大量流出，遇潮濕或水也有發(fā)生爆炸的危險。3.2.1.2 天然氣輸送及使用本項目旋浮吹煉爐、陽極精煉爐、豎爐和保溫爐采用天然氣作為燃料，陽極精煉過程中的還原劑也采用天然氣。此外，底吹熔煉爐和吹煉爐的烘爐和保溫、溜槽的保溫等也采用天然氣。天然氣來自于原廠區(qū)內(nèi)天然氣管道。天然氣是火災和爆炸危險性較大的混合氣體，其密度比空氣小，如果出現(xiàn)泄漏則能無限制地擴散，易與空氣形成爆炸性混合物，而且能順風飄動，形

28、成著火爆炸和蔓延擴散的重要條件，遇明火回燃。（ 1）輸送天然氣的管道或使用天然氣的設備由于腐蝕或密封不嚴等原因而造成氣體泄漏等，遇火源可引發(fā)火災爆炸事故。（ 2）停送天然氣后、重新點火前未進行吹掃置換，管道、爐內(nèi)殘余空氣未進行爆發(fā)試驗就進行點火，會導致天然氣爆炸。（ 3）天然氣點火不按程序進行，當一次點火不著或點火后熄滅時，沒有立即關閉燒嘴閥門，爐內(nèi)混合氣體沒有徹底排除就重新點火，導致天然氣爆炸。（ 4）天然氣放散不當，如放散口過低，遇火源可引起火災或爆炸事故。（ 5）當管道運行壓力超過設定值時，也有發(fā)生爆炸的可能性。（ 6）天然氣設備、管道檢修過程中，采取措施不當，可能引起火災、爆炸事故。3

29、.2.1.3 柴油儲存及使用如果裝卸油品過程中因設備泄漏跑油、灌裝過滿冒油或卸油時逸散油氣，遇明火、機械火星、靜電火花、雷電、煙囪飛火等點火源，有導致火災爆炸的危險。在接卸油品或加油的作業(yè)中，油罐車不熄火、油罐車靜電接地不良、卸油時連通軟管靜電傳導性能差；雷雨天往油罐卸油或往汽車油箱加油速度過快；加油操作失誤；密閉卸油接口處漏油；對明火源管理不嚴等，都會導致火災爆炸、設備損壞或人身傷亡事故。在加油站的各類事故中，油罐和管道發(fā)生的事故占很大比例。如地面水進入地下油罐，使油品溢出；油罐管線腐蝕穿孔或外力作用，如抗浮措施不當、機械損害等造成管線斷裂而發(fā)生漏油、跑油；埋地油罐注油過量溢出；卸油時油氣外

30、逸明火引爆；油罐、卸油接管等處接地不良，通氣管遇雷擊或靜電閃火均會引燃引爆。在加油設備，以及輸油管線和儲油罐內(nèi)都有產(chǎn)生靜電電荷積累的可能性。尤其在油品接卸與付出等作業(yè)過程中，更容易產(chǎn)生靜電火花引起火災爆炸。加油場地安裝有加油機專為各種機動車輛加油的作業(yè)區(qū)域。由于人員、車輛流動頻繁，不安全因素較多，是加油站事故多發(fā)高發(fā)的危險場所。譬如：未熄火加油、油箱漏油、加油過滿溢出、加油機漏油、加油作業(yè)過程中發(fā)生電氣故障、修車或機械碰撞產(chǎn)生火花等原因，均容易引發(fā)火災爆炸事故。此外，加油場地也可能因外來加油車輛違章駕駛、路面沉積油污、路面積雪積冰，以及加油島照明不好等原因造成車輛及人員傷害或燃爆事故等。3.2

31、.1.4 鍋爐爆炸（ 1）水蒸氣爆炸鍋爐中容納水及水蒸氣較多的大型部件，如鍋筒及水冷壁集管等，在正常工作時，或者處于水汽兩相共存的飽和狀態(tài)，或者是充滿了飽和水，容器內(nèi)的壓力側(cè)等于或者接近鍋爐工作壓力，水的溫度則是該壓力對應的飽和溫度。一旦容器破裂，容器內(nèi)液面上的壓力瞬間將為大氣壓力，與大氣壓力相對應的水的飽和溫度是100。原工作壓力下高于100的飽和水變成了極不穩(wěn)定，在大氣壓力下難以存在的“過飽和水”，其中一部分瞬時汽化，體積驟然膨脹許多倍，在容器周圍空間形成爆炸。（ 2）超壓爆炸汽包及過熱器聯(lián)箱等壓力部件如果安全附件（如安全閥、壓力表、溫度計、液位計等）不齊全、沒有定期檢驗而失效，或質(zhì)量低劣

32、、維護不當出現(xiàn)假信號，易導致鍋爐汽包出現(xiàn)低水位、干燒事故。安全閥銹蝕、結(jié)垢，超壓時無法泄壓、導致爆炸等事故。汽包設計、選材、制造、安裝過程中如果存在缺陷、結(jié)構(gòu)不合理使某些部件產(chǎn)生過高的局部應力，最后導致受壓部分疲勞破裂或脆性破裂，或制造質(zhì)量低劣、焊接不良、未進行正規(guī)壓力試驗即投入使用，可能導致發(fā)生爆炸事故。使用管理原因：主要包括安全裝置不全或不起作用；缺乏監(jiān)視與檢測，造成鍋爐缺水或超過設計規(guī)定的最高工作蒸汽壓力和溫度，即超壓、超溫；腐蝕、材料退化、操作失誤等。（ 3）缺陷導致爆炸鍋爐承受壓力未超過額定壓力，但因鍋爐主要承壓部件出現(xiàn)裂紋、嚴重變形、腐蝕、組織變化等情況，導致主要承壓部件喪失承載能

33、力，突然大面積破裂爆炸。（ 4）嚴重缺水導致爆炸鍋爐主要承壓部件，如鍋筒、管板等溫度很高，一旦嚴重缺水，受壓部件得不到正常冷卻，這種情況下嚴禁加水，應立即停爐，若給嚴重缺水的鍋爐上水，將造成爆炸事故。3.2.1.5 壓力容器爆炸本項目使用的壓縮空氣儲氣罐等壓力容器，由于設計不良、制造安裝不當、材質(zhì)有缺陷、未經(jīng)檢測合格以及操作過程中工況不穩(wěn)定等因素，皆可造成這些帶壓設備的爆炸或爆裂事故壓力容器爆炸的原因主要有：1）選材不當導致脆性斷裂或腐蝕破裂；2）結(jié)構(gòu)不合理使容器某些部件產(chǎn)生過高的局部應力，最后導致容器破裂；（ 3）制造質(zhì)量低劣、未進行正規(guī)壓力試驗即投入使用導致發(fā)生爆裂事故；（ 4）在生產(chǎn)中長

34、期承受壓力，且受到介質(zhì)的腐蝕性或流體的沖刷磨損，以及操作壓力、溫度波動的影響，在使用過程中會產(chǎn)生缺陷，未根據(jù)檢驗周期定期進行檢驗而可能發(fā)生爆炸；（ 5）安全附件不齊全，如安全閥、壓力表等，或未定期檢驗，造成無法正常使用，而導致壓力容器爆裂；（ 6）未根據(jù)安全操作規(guī)程要求操作和正確使用。3.2.1.6 壓力管道爆炸本項目涉及蒸汽管道等壓力管道。壓力管道設計存在缺陷，選材不當，可能造成壓力管道爆炸；由于生產(chǎn)失控、誤操作等原因造成超溫超壓，在泄壓裝置同時失效情況下可能發(fā)生壓力管道爆炸；檢修人員違章操作，帶壓動火等可能造成壓力管道爆炸；外來機械損傷，地震、雷擊等可能造成壓力管道爆炸。3.2.2 火災事

35、故危害3.2.2.1 天然氣使用不善導致火災天然氣是火災和爆炸危險性較大的混合氣體，其密度比空氣小，如果出現(xiàn)泄漏則能無限制地擴散，遇明火回燃，可導致火災事故。3.2.2.2 柴油火災加油站、柴油發(fā)電站柴油泄漏，遇明火會發(fā)生火災。3.2.2.3 供配電系統(tǒng)電氣火災供配電系統(tǒng)存在的火災危險因素主要有：（ 1）電力變壓器有一定的火災爆炸危險性，絕緣老化、層間絕緣損壞可能引起短路，絕緣套管損壞也會爆裂起火，變壓器一旦起火，則大量的變壓器油造成更大的火災事故。（ 2）電壓互感器、電動機組、電力電容器等如果長時間過負荷運行，會產(chǎn)生大量熱量，熱量聚集可能引發(fā)火災。（ 3）配電裝置、電動機、照明等電氣設備也存

36、在電氣火災的危險性。（ 4）電纜也存在一定的火災危險性。電纜的絕緣材料多為可燃物，當電纜的防護層破損、老化、被腐蝕、接觸不良或過載運行時，電纜的絕緣可能被擊穿，產(chǎn)生電弧，會引燃絕緣材料，并迅速沿著電纜溝或橋架蔓延，造成火災。3.2.3 中毒、窒息傷害本項目中涉及到的有毒有害物質(zhì)主要為火法冶煉車間熔煉爐、轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的含有SO2和CO等有毒物質(zhì)的煙氣，濕法車間生產(chǎn)過程中逸散的酸霧和具有毒性的氣體，可能導致操作人員中毒或窒息。（ 1）一氧化碳（CO）粗銅精煉生產(chǎn)過程的還原期產(chǎn)生CO。CO為有毒氣體，若處理不當，逸散到作業(yè)場所，會對作業(yè)人員造成危害。（ 2）二氧化硫（SO2）冶煉煙氣中含有一定量的SO2

37、,陽極泥處理車間使用SO2氣體作為還原劑。如果沒有進行有效的處理，會污染作業(yè)環(huán)境，對作業(yè)人員的健康產(chǎn)生危害。（ 3）硫酸霧（H2SO4）銅電解過程中使用大量硫酸，并使用鹽酸作為添加劑；陽極泥處理車間使用硫酸、鹽酸、硝酸。上述濕法作業(yè)車間有酸霧產(chǎn)生，氣相腐蝕環(huán)境不但造成生產(chǎn)設備、建筑物的腐蝕性危害，對長期在其中作業(yè)的工作人員的健康也造成危害。（ 4）砷化氫（H3As）在電解液凈化脫銅過程中，酸度不斷升高，酸霧增多，當電解液中銅含量脫至較低時，會有微量H3As氣體產(chǎn)生。H3As為有毒氣體，一旦逸散到作業(yè)場所，會對作業(yè)人員造成較大的中毒傷害。（ 5）硝酸及氮氧化物（NOx）陽極泥處理車間銀電解造液室

38、有硝酸及NOx揮發(fā)。硝酸為酸性腐蝕品，屬高毒類物質(zhì)，其蒸氣有刺激作用，引起粘膜和上呼吸道的刺激癥狀。如流淚、咽喉刺激感、嗆咳、并伴有頭痛、頭暈、胸悶等。長期接觸可引起牙齒酸蝕癥，皮膚接觸引起灼傷。氮氧化物對作業(yè)人員的危害也主要是腐蝕和毒性。3.2.4 灼燙傷害在銅精礦熔煉、吹煉、精煉等工藝中，以及余熱鍋爐、余熱發(fā)電濕法冶煉系統(tǒng)，普遍存在高溫介質(zhì)。（ 1）銅冶煉生產(chǎn)中，熔煉爐、吹煉爐、陽極爐等均在高溫條件下作業(yè)，而且伴隨大量高溫物料的運輸?shù)龋嬖诟邷卦O備、管道和高溫物料的燙傷危險。特別是高溫物料的出爐，進包及運輸時，最易發(fā)生高溫物料的飛濺及爐渣的飛濺而造成人員燙傷的危險。另外，高溫爐料的外漏也有

39、造成人員燙傷的危險。（ 2）若設備耐火材料不足或者高溫設備、高溫煙氣管道、蒸汽管道隔熱材料失效造成設備高溫、過熱，若被操作人員接觸有造成燙傷的事故。（ 3）循環(huán)水系統(tǒng)失效，也易造成設備的過熱，從而發(fā)生燙傷事故。（ 4）廠房內(nèi)有可能發(fā)生飛濺金屬屑、廢渣、電解液等，若防護不當，操作人員接觸到高溫物料時都有發(fā)生灼燙事故的危險。（ 5）若車間照明不合理，存在照明不到位的地方有高溫設備或原料，操作人員注意不到，接觸到高溫物體也會造成燙傷事故。（ 6）操作人員的防護衣服、帽、鞋、手套等不合格，不符合國家標準，在使用的過程中失效，當人員接觸到高溫物體時從而發(fā)生高溫燙傷事故。（ 7）人不安全行為也是引起燙傷的

40、重要原因。事故的發(fā)生往往是一種連鎖反應，在火災的同時可能發(fā)生燙傷、窒息、物體打擊、機械傷害等，所以一起事故的發(fā)生往往產(chǎn)生的事故類型是多樣化的，人的不安全因素主要來源于人員的大意、誤操作、不遵守操作規(guī)程、私自蠻干和亂指揮等，有效的降低人的不安全因素是相當主要的環(huán)節(jié)。（ 8）另外，本項目的冶金爐等，要經(jīng)常進行更換耐火材料和維修工作，在維修過程中若防護不當也容易發(fā)生燙傷事故。3.2.5 腐蝕、化學灼傷本項目陽極泥處理車間使用濃硫酸、鹽酸、硝酸、氫氧化鈉；銅電解車間使用鹽酸作為添加劑；硫酸、鹽酸、硝酸、氫氧化鈉為強酸、強堿性腐蝕性物質(zhì)，生產(chǎn)系統(tǒng)中存在大量酸性料液。一旦酸、堿料液管線、閥門、設備故障造成

41、腐蝕性液體泄漏，若操作人員防護不當，易灼傷人體，腐蝕設備。3.2.6 供配電系統(tǒng)危害因素分析3.2.6.1 電氣火災電氣系統(tǒng)火災（爆炸）主要來源于充油設備、其他電器件和電氣線路。（ 1）建設工程使用電纜發(fā)生火災的原因主要包括以下幾種電纜敷設：附近常有高溫的汽、水、煙、風管對其作用；施工敷線經(jīng)過高溫設施附近，未采取隔熱措施；檢修電焊渣火花落入電纜溝內(nèi)。機械操作、酸、堿、鹽、水及其他腐蝕性氣體使電纜絕緣強度降低，絕緣層擊穿產(chǎn)生電弧。電纜接頭盒密封不良、入水、潮氣、灌注的絕緣劑不符合要求、內(nèi)部留有氣孔，導致絕緣擊穿短路。電纜運行過負荷、過熱等原因使電纜老化，引起電纜相間或相對地擊穿短路。電纜敷設時曲

42、率半徑過小，致使絕緣損壞。（ 2）變壓器發(fā)生火災的原因 變壓器油為可燃液體，變壓器油是變壓器火災、爆炸事故的根源。變壓器著火的主要原因如下：主絕緣損壞、老化變質(zhì)造成短路。 主絕緣擊穿。 變壓器套管閃絡。 鐵芯故障發(fā)熱，引起變壓器故障。（3）其他電氣設施引發(fā)的火災 斷路器，電力電容器、電氣線路等長時間過負荷運行，會產(chǎn)生大量的熱量，使電氣設施內(nèi)部絕緣損壞，當保護監(jiān)測裝置失效時，將會造成火災、爆炸。 不重視電氣線路的敷設質(zhì)量，如布置不整齊、任意交叉；線路接頭處處理不規(guī)范；在電纜溝布線時，電纜過低被水滲泡等，使電纜的絕緣老化；或橋架架設的線路，表面積存的粉塵得不到及時清除，影響線路散熱，溫度升高，絕緣

43、老化，引起短路導致火災。 電氣火花、電弧引發(fā)火災。各種高低電氣開關在斷開、關合電路時，熔斷器在熔斷時都要產(chǎn)生電弧，若電弧保護措施不當或失掉保護作用，這種電弧就可成為點火源，引燃其他易燃物品。 電氣設備，照明器具，電動機等出現(xiàn)故障時都可能成為火災的引燃源。3.2.6.2觸電傷害本項目新建變電所、配電室，生產(chǎn)系統(tǒng)所涉及的電氣設備多。如果絕緣損壞、未按規(guī)定使用漏電保護器、電氣設備（設施）沒有可靠的接地接零保護、配電盤或插座沒有盒或罩隔離、亂拉電線、電氣設備安裝不妥當，使用不合理，維修不及時，操作人員違章操作等原因，極易造成觸電事故。電源線或電機年久失修，絕緣破損，接地不好，造成漏電產(chǎn)生觸電傷害。觸電

44、事故發(fā)生在變壓器出口總干線的較少，而發(fā)生在分支線路上的事故較多，這主要是分支線路長，布線范圍廣，非電氣專業(yè)人員接觸機會多。另一個重點是線路末端，即用電設備上，這包括動力設備、照明設備、電動工具和辦公設備。這是因為人們在使用這些電氣設備時缺乏電氣安全常識，安全意識淡薄，操作時，觸及帶電設備外殼或裸露的帶電體，發(fā)生觸電事故。在接線端、電線接頭、電纜頭、燈頭、插座、接觸器、熔斷器分支線等處，最容易發(fā)生短路、接地、閃絡和漏電，因此也最容易發(fā)生觸電事故。（ 1）建設項目中易發(fā)生觸電傷害的設備和工藝過程有：電氣設備、變配電設備、電器箱柜、電氣線路發(fā)生故障或絕緣破壞出現(xiàn)漏電；操作或使用漏電的設備；高處作業(yè)（

45、梯架、鋼結(jié)構(gòu)上）時，誤觸帶電體；人為違章作業(yè)。（ 2）造成觸電的直接原因有：人體直接接觸帶電體；人接觸發(fā)生故障（漏電）的電氣設備；人體與帶電體的距離過??；跨步電壓觸電；雷電擊傷3）一般來說，觸電的原因有如下幾種：設備不合格；安裝不合格；絕緣損壞而漏電；錯誤操作或違章操作；缺少安全技術(shù)措施；制度不嚴；未采取避雷措施；現(xiàn)場混亂。（ 4）建設項目中用到大量的電氣設備，包括配電柜部分、弱電系統(tǒng)、照明系統(tǒng)等，可能發(fā)生如下故障：設備故障：包括設備質(zhì)量缺陷、接觸不良、接地不可靠等均可造成人員傷害或設備損壞；輸電線路故障：如線路斷路、短路、漏電保護失靈等造成的人員傷害或設備損壞；電氣設備或輸電線路短路或故障造

46、成的監(jiān)控失靈或電氣火災；工作人員對電氣設備的誤操作引發(fā)的事故。3.2.7 機械傷害本項目涉及到大量的機械設備，包括泵、風機、皮帶運輸機等，這些設備的快速轉(zhuǎn)動部位、快速移動部件等缺乏良好的防護設施、擋板或安全圍欄，會傷及操作人員的手、腳、頭發(fā)及其他軀體部位。機械傷害事故是由人的不安全行為和機械本身的不安全狀態(tài)所造成的。3.2.7.1 人的不安全行為（ 1）操作失誤機械產(chǎn)生的噪聲使操作者的知覺和聽覺麻痹，導致不易判斷或判斷錯誤；依據(jù)錯誤或不完整的信息操縱或控制機械造成失誤；機械的顯示器、指示信號等顯示失誤使操作者誤操作；控制與操縱系統(tǒng)的識別性、標準化不良而使操作者產(chǎn)生操作失誤；時間緊迫致使沒有充分

47、考慮而處理問題；缺乏對動機械危險性的認識而產(chǎn)生操作失誤；技術(shù)不熟練，操作方法不當；準備不充分，安排不周密，因倉促而導致操作失誤；作業(yè)程序不當，監(jiān)督檢查不夠，違章作業(yè)；人為的使機器處于不安全狀態(tài)，如取下安全罩、切除聯(lián)鎖裝置等。走捷徑、圖方便、忽略安全程序。如不盤車、不置換分析等。（ 2）誤入危險區(qū)域操作機器的變化，如改變操作條件或改進安全裝置時；圖省事、走捷徑的心理，對熟悉的機器，會有意省掉某些程序而誤入危區(qū)；條件反射下忘記危區(qū)；單調(diào)、的操作使操作者疲勞而誤入危區(qū)；由于身體或環(huán)境影響造成視覺或聽覺失誤而誤入危區(qū)；錯誤的思維和記憶，尤其是對機器及操作不熟悉的新工人容易誤入危區(qū)；指揮者錯誤指揮，操作

48、者未能抵制而誤入危區(qū)；信息溝通不良而誤入危區(qū)；異常狀態(tài)及其他條件下的失誤。3.2.7.2 機械設備的不安全狀態(tài)在生產(chǎn)運行過程中物料的破碎、篩分、輸送、提升、鼓風等過程中，各種型號的機械、電動、氣動方式的傳動做功運行的設備，其傳動裝置處均存在著機械傷害的危險性。如果外露的轉(zhuǎn)動部分安全防護設施設計及施工安裝不完善、不到位、生產(chǎn)運行后崗位操作人員違章作業(yè)，在運行中人體或人體的一部分一旦接觸到運行的機械部件內(nèi)，可能引發(fā)機械傷害人身事故。給水泵、循環(huán)水泵等各種水泵運行過程中，如果轉(zhuǎn)動部件無防護罩或防護罩損壞等情況下，容易引起機械傷害。當水泵啟動或者突然斷電水泵停止等情況下，因瞬時流速發(fā)生急劇變化，引起管

49、道內(nèi)水的動量迅速改變，使壓力顯著變化，可能會導致管道、管道附件及設備的損壞，造成機械傷害。3.2.8 起重傷害本項目生產(chǎn)車間內(nèi)使用了起重機、電動葫蘆等起重機械。起重運輸作業(yè)是在動態(tài)下實現(xiàn)的貨物空間位移過程。其狹窄的和局限性的位移空間決定起重運輸作業(yè)具有危險因素多，作業(yè)對象多變、人機配合量大等特點。如果操作過程中稍有不慎，或起重機械在設計、制造、安裝、使用、維修等的任一環(huán)節(jié)出現(xiàn)失誤，都有可能造成人身傷害事故或重大機械損害事故。常見的傷害事故有脫鉤砸人，鋼絲繩斷裂抽人，移動吊物撞人，鋼絲繩掛人，滑車碰人以及在使用和安裝過程中的脫軌事故和提升設備過卷揚事故及墜落事故，起重作業(yè)過程中還存在設備漏電、誤

50、觸高壓線或感應帶電體觸電等可能。事故種類一般有擠壓、高處墜落、重物墜落、倒塌、折斷、傾翻、觸電、撞擊事故等。造成起重傷害事故的原因是多方面的，每一種事故都與其環(huán)境有關，有人為造成的，也有因設備有缺陷造成的，或人和設備雙重因素造成的。但主要因素有操作因素和設備因素。（1）操作因素主要有： 起吊方式不當（如違章斜吊、違章急停等），造成脫鉤或起重物擺動傷人。 違反操作規(guī)程，如超載起重，或人處于危險區(qū)工作等。 操作人員未經(jīng)正規(guī)培訓，無證上崗。 指揮不當，動作不協(xié)調(diào)等。（2）設備因素主要有： 設備存在事故隱患如安裝存在問題、未經(jīng)定期檢測等。 吊具失效，如吊鉤、鋼絲繩、專用吊具等損壞而造成重物墜落。 起重

51、設備的操縱系統(tǒng)失靈或安全裝置失效（如限位裝置不完善）而引發(fā)事故，如制動裝置失靈而造成重物的沖擊和夾擠。 構(gòu)件強度不夠。 電氣裝置故障或損壞而造成觸電事故。 橋式起重機出軌事故，其原因多數(shù)為啃軌現(xiàn)象造成緊固件松動所致。3.2.9車輛傷害（ 1） 本項目的原料、成品的進出均采用叉車或汽車進行廠內(nèi)運輸，可能會由于場地和視野狹小等因素的影響，造成車輛傷害事故的發(fā)生。該傷害不可預見的因素多，廠內(nèi)運輸易發(fā)生撞車、溜車、撞人、撞物，以及在運輸過程中會出現(xiàn)人員被物體擠傷、砸傷等傷害。其原因主要有： 違反操作規(guī)程，如超速等； 車輛安全規(guī)章不健全； 車輛本身有缺陷（包括燈光、喇叭、制動車輛缺陷）； 車輛的駕駛員無

52、證上崗或身體有疾患、心理不適等； 作業(yè)環(huán)境不符合安全要求，如道路濕滑或不平整、標志缺失、指示不明確、場地狹小、照明不足等。（2）如機動車輛因車況不好，違章駕駛可能發(fā)生翻倒、碰撞、載物失落、爆炸及燃燒等事故。（3）車輛剎車失靈，造成車輛失控。作業(yè)條件不符合安全要求，如通道、照明、場地等不符合要求。車輛超高撞壞道路上空管道。車輛沒有按照規(guī)定路線行駛，壓壞地下設施。3.2.10 高處墜落本項目生產(chǎn)過程中存在多處高處平臺、立體作業(yè)現(xiàn)象，因此作業(yè)人員在進行一些高處設備、設施的巡視、檢修等作業(yè)時，若作業(yè)場所的扶梯、平臺、圍欄等附屬設施不夠標準、不牢固、腐蝕、檢修后未及時恢復其防護設施或踩滑，就有可能發(fā)生高

53、處墜落等傷害事故。在登高等進行生產(chǎn)操作、檢查、檢修時，如果不小心或安全設施出現(xiàn)問題，很容易發(fā)生高處墜落事故。在冬季低溫情況下，設備結(jié)冰導致濕滑，人員攀高過程中，很容易在高處墜落事故。3.2.11 物體打擊（ 1）在檢修、維護等手動作業(yè)時，作業(yè)人員誤操作或配合不當可能引起物體打擊事故發(fā)生；另外物件放置不穩(wěn)妥，突然倒下也可能引起物體打擊傷害。（ 2）電收塵設施中絞籠防護罩損壞時，鏈條斷裂飛出造成對現(xiàn)場工作人員物體打擊傷害。（ 3）汽輪發(fā)電機組中的汽輪機和發(fā)電機均為高速運轉(zhuǎn)的機械設備，當機組因為運行中的操作失誤或者甩負荷等因素造成機組轉(zhuǎn)速上升并偏離轉(zhuǎn)速設計值范圍時，汽機調(diào)速系統(tǒng)和保護系統(tǒng)需要及時進行

54、調(diào)節(jié)和動作，否則會造成“飛車”現(xiàn)象，對運行人員和汽輪發(fā)電機組造成傷亡和毀壞事故。3.2.12 淹溺傷害循環(huán)水站和污水處理站設有水池，若水池周圍無安全防護欄桿或防護設施存在缺陷，操作人員有可能跌落水中，發(fā)生淹溺事故。特別是在風、雨、霜、雪等惡劣天氣情況下，這種危險更為嚴重。3.2.13 粉塵危害原料上料系統(tǒng)、皮帶機受料點、斗提進料口等物料儲運、輸送設備有粉塵產(chǎn)生。人員長期接觸這些粉塵，如果防護不當，沒有戴防塵口罩或作業(yè)場所粉塵濃度過高，會發(fā)生粉塵危害。3.2.14 噪聲、振動在生產(chǎn)過程中，噪聲與振動多是同時并存的，有時以噪聲為主，有時以振動為主。強烈的噪聲與振動能分散人的注意力，降低工作能力和工作效率，進行影響人體生理過程，損害健康，甚至導致職業(yè)病的發(fā)生。本項目噪聲、振動危害主要來源于鼓風機、汽輪機、風機、泵、大型電機等。長期接觸超標噪聲會對人體產(chǎn)生危害，首先損害聽力，輕則高