-精益IE工程實(shí)訓(xùn)營(yíng)

1、.精益IE工程實(shí)訓(xùn)營(yíng)培訓(xùn)對(duì)象：企業(yè)制造、IE、工藝、工程部門(mén)經(jīng)理或管理人員課程目標(biāo)IE工程技術(shù)在歐美發(fā)達(dá)國(guó)家，以及國(guó)內(nèi)管理檔次較高的企業(yè)得到廣泛的運(yùn)用，它強(qiáng)調(diào)綜合地提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量，使系統(tǒng)處于最佳運(yùn)行狀態(tài)而獲得巨大的整體效益。工業(yè)工程通過(guò)對(duì)生產(chǎn)流程分析、作業(yè)程序分析、布局分析、搬運(yùn)分析、生產(chǎn)物流分析、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)量與管理、生產(chǎn)瓶頸突破，以及精益生產(chǎn)手法的運(yùn)用等，從宏觀和微觀上把握和發(fā)揮IE工程對(duì)生產(chǎn)的巨大作用。是企業(yè)走向精益制造，實(shí)現(xiàn)高效生產(chǎn)的必由之路。課程結(jié)合大量案例及圖片，讓學(xué)員能更好的掌握并學(xué)以致用。課程大綱一：IE工業(yè)工程概述與發(fā)展1、IE的起源與工

2、作X疇2、 企業(yè)對(duì)IE的職能定位3、 如何識(shí)別生產(chǎn)的七大浪費(fèi)二、IE方法之一-生產(chǎn)流程分析與作業(yè)程序分析1、生產(chǎn)流程分析的目的與作用2、生產(chǎn)流程分析步驟3、生產(chǎn)流程圖的繪制4、生產(chǎn)線價(jià)值流分析-識(shí)別增值與非增值5、流水線的設(shè)計(jì)6、如何進(jìn)行作業(yè)程序分析7、作業(yè)程序分析的要點(diǎn)與方法案例分析：生產(chǎn)流程案例分析作業(yè)程序案例分析三、IE方法之二-人機(jī)程序分析1、人機(jī)程序分析的目的與應(yīng)用2、停滯與等待的分析與改善3、人機(jī)聯(lián)合作業(yè)的形式與問(wèn)題分析4、人機(jī)界面設(shè)計(jì)與防呆5、防呆、防錯(cuò)法的運(yùn)用及事例分析6、人機(jī)界面設(shè)計(jì)與工傷預(yù)防案例分析四、IE方法之三-事務(wù)程序分析1、事務(wù)程序分析涉及的X圍與對(duì)像2、跨部門(mén)事務(wù)

3、程序案例分享3、部門(mén)內(nèi)事務(wù)程序案例分享4、事務(wù)程序中的權(quán)、責(zé)管理5、事務(wù)程序的再造與優(yōu)化6、IE/PE工程師如何跨部門(mén)開(kāi)展工作五、IE方法之四-動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則1、 動(dòng)作分析的目的與改善順序2、 動(dòng)作分析的要領(lǐng)3、 四大核心動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則4、 如何運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原理提高效率5、 預(yù)定動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間法（PTS）與預(yù)定動(dòng)作測(cè)時(shí)法(MTO)案例分析六、IE方法之五-標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間研究與生產(chǎn)線平衡1、時(shí)間研究對(duì)生產(chǎn)管理的意義2、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)對(duì)產(chǎn)能分析、計(jì)劃、生產(chǎn)部門(mén)的幫助與影響3、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的測(cè)量與計(jì)算4、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的應(yīng)用5、如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)平衡生產(chǎn)線6、如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本7、異常工時(shí)管理與問(wèn)題分析8、評(píng)

4、比與寬放的設(shè)定原則與影響因素標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)案例分析七、IE方法之六-布局（Layout）與搬運(yùn)效率分析與改善1、場(chǎng)地布置及搬運(yùn)經(jīng)濟(jì)原則2、常見(jiàn)的四種布局3、布局分析常見(jiàn)的四種工具4、布局方案的決策與評(píng)價(jià)指標(biāo)5、搬運(yùn)路徑分析6、搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇案例研討八、IE方法之七-設(shè)備效率與快速換模1、設(shè)備效率評(píng)價(jià)指標(biāo)2、提升設(shè)備利用率的方法3、多種少量下SMED的產(chǎn)生4、快速換模的四個(gè)原則5、SMED改善的實(shí)施步驟九、現(xiàn)場(chǎng)成本控制與改善1、微利時(shí)代現(xiàn)場(chǎng)成本管理在總成本降低中所占的比重2、現(xiàn)場(chǎng)成本個(gè)案演算3、現(xiàn)場(chǎng)改善是成本降低的基礎(chǔ)4、如何挖掘成本浪費(fèi)所在：生產(chǎn)系統(tǒng)八大浪費(fèi)1）、如何消除多余人員之浪費(fèi)2）、如何降低材料損耗之成本3）、如何減少庫(kù)存、超量生產(chǎn)之浪費(fèi)4）、如何減少各種搬運(yùn)之浪費(fèi)5、如何識(shí)別管理系統(tǒng)中的八大浪費(fèi)案例分析與研討十、現(xiàn)場(chǎng)品質(zhì)管理與提升1、生產(chǎn)過(guò)程中品質(zhì)如何來(lái)控制2、出現(xiàn)品質(zhì)異常時(shí)如何來(lái)處理3、品質(zhì)信息如何進(jìn)行反饋、跟進(jìn)