對精益生產(chǎn)的理解

1、對精益生產(chǎn)的理解與班級：12機(jī)電班心姓名：張紅濤得學(xué)號：09體會、概念理解？精益中“精”是精于、“益”是“效益”，顧名思義精益生廣是精辟、精十、準(zhǔn)確的、不煩瑣復(fù)雜、不浪費(fèi)的有效益的生產(chǎn)加工。與上述相對應(yīng)是生產(chǎn)周期很明確，甚至可精確到分秒；零庫存，計劃要求200只生產(chǎn)出來的合格成品就應(yīng)該是200只；零部件、半成品、成品等任何不良均應(yīng)在生廣線上被100%檢驗(yàn)并挑出。二、精益生產(chǎn)內(nèi)容JIT、全面質(zhì)量管理、5STPM。在生產(chǎn)制造過程中實(shí)行“拉動式”的準(zhǔn)時化生產(chǎn)，變上道工序推動下道工序生產(chǎn)為以下道工序拉動上道工序生產(chǎn)，杜絕一切超前超量生產(chǎn)。對動作、時間充分研究以編制高效“節(jié)能”、“傻子都會操作”的作業(yè)指

2、導(dǎo)書、在這基礎(chǔ)上對生產(chǎn)節(jié)拍作出準(zhǔn)確的測量計算。以“人”為中心，充分調(diào)動人的潛能和積極性，普遍推行多機(jī)器操作、多工序管理，并把工人組成作業(yè)小組，不僅完成生產(chǎn)任務(wù)，而且參與企業(yè)管理，從事各種革新活動，提高勞動生產(chǎn)率。追求無廢品、零庫存、零故障等，降低產(chǎn)品成本，保證產(chǎn)品多樣化；全面質(zhì)量管理強(qiáng)調(diào)全員參與，全員不止局限工段、車間、事業(yè)部、公司內(nèi)部，更可延伸到整個供應(yīng)鏈，即把主機(jī)廠與協(xié)作廠之間存在的單純買賣關(guān)系變成利益共同的“共存共榮”的“血緣關(guān)系”。5S是一切管理的基礎(chǔ)，它不僅適用于現(xiàn)場管理，還適用于日常工作中。精益生產(chǎn)講究零故障、零停滯、零災(zāi)害，全面生產(chǎn)性維護(hù)即是一個基本保障。三、精益生產(chǎn)特點(diǎn)1.?精

3、益生產(chǎn)總把現(xiàn)有的生產(chǎn)方式、管理方式看做改善對象，不斷地追求進(jìn)一步降低成本、降低費(fèi)用、質(zhì)量完美、缺陷為零、產(chǎn)品多樣化等目標(biāo)；2.?在生產(chǎn)系統(tǒng)方面它一反大批量生產(chǎn)方式下的作業(yè)組織方法，以作業(yè)現(xiàn)場的具有高度工作熱情的“多面手”一一擁有多種技能的工人一一和獨(dú)特的設(shè)備配置為基礎(chǔ)，將質(zhì)量控制融匯到每一生產(chǎn)工序中去。生產(chǎn)起步迅速，能夠靈活、敏捷地適應(yīng)產(chǎn)品的設(shè)計變更、產(chǎn)品變換以及多品種混合生產(chǎn)的要求；3.谷部件供應(yīng)系統(tǒng)方面，在運(yùn)用競爭原理的同時與零部件供應(yīng)廠家保持長期穩(wěn)定的全面合作關(guān)系，在互惠互利、資源互補(bǔ)的基礎(chǔ)上，形成一種“命運(yùn)共同體”。保證暢通的零部件供應(yīng)鏈；4.*產(chǎn)品的研究和開發(fā)方面就考慮質(zhì)量缺陷的預(yù)防

4、；5.杜重培養(yǎng)和訓(xùn)練工人以及各級管理人員的多方面最大限度地發(fā)揮和利用企業(yè)組織中每一個人的潛在能力，由此提高職工的工作熱情和工作興趣。四、精益生產(chǎn)追求的終極目標(biāo)？我認(rèn)為精益生產(chǎn)追求的終極目標(biāo)應(yīng)該是對任何問題都作到了事先預(yù)防、并有一套完善的預(yù)防系統(tǒng)、整個供應(yīng)鏈暢通無阻、生產(chǎn)高度自動化（無人為因素的影響）、一切都會按管理人員安排的計劃進(jìn)行、杜絕了各種浪費(fèi)等。關(guān)將本次學(xué)習(xí)體會到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下：一、“均衡化”與“多樣化”多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好

5、多樣化的基礎(chǔ)。二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率操作的浪費(fèi)在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的三、少人化、自動化“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期

6、的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動化”。四、柔性生產(chǎn)“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同推動的，要實(shí)行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個環(huán)節(jié)：1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新

7、的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)因?yàn)榇址诺挠媱?，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握活楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5S理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的余圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯