液壓傳動液壓專用銑床動力滑臺液壓系統(tǒng)設(shè)計

1、1. 液壓系統(tǒng)用途（包括工作環(huán)境和工作條件）及主要參數(shù):臥式組合機床液壓動力滑臺。切削阻力F=15kN,滑臺自重G=22kN平面導(dǎo)軌，靜摩擦系數(shù)0.2，動摩擦系數(shù)0.1，快進/退速度5m/min，工進速度100mm/min,最 大行程350mm其中工進行程 200mm啟動換向時間 0.1s，液壓缸機械效率 0.9。2. 執(zhí)行元件類型：液壓油缸3. 液壓系統(tǒng)名稱：鉆鏜兩用臥式組合機床液壓動力滑臺。設(shè) 計容1. 擬訂液壓系統(tǒng)原理圖；2. 選擇系統(tǒng)所選用的液壓元件及輔件；3. 驗算液壓系統(tǒng)性能；4. 編寫上述1、2、3的計算說明書。設(shè)計指導(dǎo)教師簽字教研室主任簽字年 月日簽發(fā)目錄1序言 -0 -2設(shè)計

2、的技術(shù)要求和設(shè)計參數(shù) -1 -3工況分析 -1 -3.1確定執(zhí)行元件 -1 -3.2分析系統(tǒng)工況 -1 -3.3負(fù)載循環(huán)圖和速度循環(huán)圖的繪制 -3 -3.4確定系統(tǒng)主要參數(shù) -4 -初選液壓缸工作壓力 -4-確定液壓缸主要尺寸 -4 -3.4.3 計算最大流量需求 -6 -3.5擬定液壓系統(tǒng)原理圖 -7 -速度控制回路的選擇 -7 -換向和速度換接回路的選擇 -8 -油源的選擇和能耗控制 -9 -壓力控制回路的選擇 -10-3.6液壓元件的選擇 -11-確定液壓泵和電機規(guī)格 -12-閥類元件和輔助元件的選擇 -13-油管的選擇 -15-油箱的設(shè)計 -17-3.7液壓系統(tǒng)性能的驗算 -18-回路

3、壓力損失驗算 -18-油液溫升驗算 -19-1序言作為一種高效率的專用銑床，組合機床在大批、大量機械加工生產(chǎn) 中應(yīng)用廣泛。本次課程設(shè)計將以組合機床動力滑臺液壓系統(tǒng)設(shè)計為例， 介紹該組合機床液壓系統(tǒng)的設(shè)計方法和設(shè)計步驟，其中包括組合機床動 力滑臺液壓系統(tǒng)的工況分析、主要參數(shù)確定、液壓系統(tǒng)原理圖的擬定、 液壓元件的選擇以及系統(tǒng)性能驗算等。組合機床是以通用部件為基礎(chǔ)，配以按工件特定外形和加工工藝設(shè) 計的專用部件和夾具而組成的半自動或自動專用機床。組合機床一般采 用多軸、多刀、多工序、多面或多工位同時加工的方式，生產(chǎn)效率比通 用機床高幾倍至幾十倍。組合機床兼有低成本和高效率的優(yōu)點，在大批、 大量生產(chǎn)中

4、得到廣泛應(yīng)用，并可用以組成自動生產(chǎn)線。組合機床通常采 用多軸、多刀、多面、多工位同時加工的方式，能完成鉆、擴、鉸、鏜 孔、攻絲、車、銑、磨削及其他精加工工序，生產(chǎn)效率比通用機床高幾 倍至幾十倍。液壓系統(tǒng)由于具有結(jié)構(gòu)簡單、動作靈活、操作方便、調(diào)速 圍大、可無級連讀調(diào)節(jié)等優(yōu)點，在組合機床中得到了廣泛應(yīng)用。液壓系統(tǒng)在組合機床上主要是用于實現(xiàn)工作臺的直線運動和回轉(zhuǎn)運 動，如圖1所示，如果動力滑臺要實現(xiàn)二次進給，則動力滑臺要完成的動 作循環(huán)通常包括：原位停止 快進I工進II工進 死擋鐵停留 快退 原位停止。工進快退快進死擋鐵停留圖i組合機床動力滑臺工作循環(huán)2設(shè)計的技術(shù)要求和設(shè)計參數(shù)工作循環(huán)：快進工進 快

5、退 停止；系統(tǒng)設(shè)計參數(shù)如表1所示，動力滑臺采用平面導(dǎo)軌，其靜、動摩擦 系數(shù)分別為fs = 0.2、fd = 0.1 。表1設(shè)計參數(shù)參數(shù)數(shù)值切削阻力（N15000滑臺自重（N）22000快進、快退速度（m/min）5工進速度（mm/min）100取大仃程（mm）350工進行程（mm）200啟動換向時間（s）0.1液壓缸機械效率0.93工況分析3.1確定執(zhí)行元件金屬切削機床的工作特點要求液壓系統(tǒng)完成的主要是直線運動，因 此液壓系統(tǒng)的執(zhí)行元件確定為液壓缸。3.2分析系統(tǒng)工況在對液壓系統(tǒng)進行工況分析時，本設(shè)計實例只考慮組合機床動力滑 臺所受到的工作負(fù)載、慣性負(fù)載和機械摩擦阻力負(fù)載，其他負(fù)載可忽略（1）

6、工作負(fù)載Fw工作負(fù)載是在工作過程中由于機器特定的工作情況而產(chǎn)生的負(fù)載， 對于金屬切削機床液壓系統(tǒng)來說，沿液壓缸軸線方向的切削力即為工作負(fù)載，即Fv=15000N（2）慣性負(fù)載最大慣性負(fù)載取決于移動部件的質(zhì)量和最大加速度，其中最大加速度可通過工作臺最大移動速度和加速時間進行計算。已知啟動換向時間 為0.1s，工作臺最大移動速度，即快進、快退速度為 5m/min，因此慣性 負(fù)載可表示為Fm mV1871N220005 K1N9.860 0.1（3）阻力負(fù)載阻力負(fù)載主要是工作臺的機械摩擦阻力，分為靜摩擦阻力和動摩擦 阻力兩部分。靜摩擦阻力 Ffj = fj x N=FfS 0.2 22000 440

7、0 N動摩擦阻力 Ffd= fdX N = Ffd 0.1 22000 2200N根據(jù)上述負(fù)載力計算結(jié)果，可得出液壓缸在各個工況下所受到的負(fù) 載力和液壓缸所需推力情況，如表 2所示。表2液壓缸在各工作階段的負(fù)載（單位：N）工況負(fù)載組成負(fù)載值f液壓缸推力F=F/ m起動F = Ffs4400 N4889 N加速F = F fd + Fm4071 N4523 N快進F =Ffd2200 N2444 N工進F = Ffd + Ft17200 N19111 N反向起動F = Ffs4400 N4889 N加速F = F fd + Fm4071 N4523 N快退F =Ffd2200 N2444 N注：

8、此處未考慮滑臺上的顛覆力矩的影響。3.3負(fù)載循環(huán)圖和速度循環(huán)圖的繪制根據(jù)表2中計算結(jié)果，繪制組合機床動力滑臺液壓系統(tǒng)的負(fù)載循環(huán) 圖如圖2所示。圖2組合機床動力滑臺液壓系統(tǒng)負(fù)載循環(huán)圖圖2表明，當(dāng)組合機床動力滑臺處于工作進給狀態(tài)時，負(fù)載力最大 為19111N其他工況下負(fù)載力相對較小。所設(shè)計組合機床動力滑臺液壓系統(tǒng)的速度循環(huán)圖可根據(jù)已知的設(shè)計參數(shù)進行繪制，已知快進和快退速度!35 m/min、快進行程li 350 200 150 mm工進行程* 200 mm快退行程山 350 mn，工進速度2 100 mm/min。根據(jù)上述已知數(shù)據(jù)繪制組合機床動力滑臺液壓系統(tǒng)的速度循環(huán)圖如圖3所示。3.4確定系統(tǒng)主

9、要參數(shù)341初選液壓缸工作壓力所設(shè)計的動力滑臺在工進時負(fù)載最大，其值為19111N其它工況時的負(fù)載都相對較低，參考第2章表3和表4按照負(fù)載大小或按照液壓系 統(tǒng)應(yīng)用場合來選擇工作壓力的方法，初選液壓缸的工作壓力P1=2.5MPa確定液壓缸主要尺寸由于工作進給速度與快速運動速度差別較大，且快進、快退速度要 求相等，從降低總流量需求考慮，應(yīng)確定采用單桿雙作用液壓缸的差動 連接方式。通常利用差動液壓缸活塞桿較粗、可以在活塞桿中設(shè)置通油 孔的有利條件，最好采用活塞桿固定，而液壓缸缸體隨滑臺運動的常用 典型安裝形式。這種情況下，應(yīng)把液壓缸設(shè)計成無桿腔工作面積A是有桿腔工作面積 A兩倍的形式，即活塞桿直徑d

10、與缸筒直徑D呈d = 0.707D 的關(guān)系。工進過程中，當(dāng)孔被鉆通時，由于負(fù)載突然消失，液壓缸有可能會 發(fā)生前沖的現(xiàn)象，因此液壓缸的回油腔應(yīng)設(shè)置一定的背壓(通過設(shè)置背壓 閥的方式)，選取此背壓值為p2=0.8MPa快進時液壓缸雖然作差動連接(即有桿腔與無桿腔均與液壓泵的來油連接)，但連接管路中不可避免地存在著壓降p，且有桿腔的壓力必須大于無桿腔，估算時取p 0.5MPa快退時回油腔中也是有背壓的，這時選取被壓值p2=0.6MPa工進時液壓缸的推力計算公式為F / m A Pi A2 P2 A1P1 (A / 2) P2，式中：F負(fù)載力m液壓缸機械效率Ai液壓缸無桿腔的有效作用面積 A液壓缸有桿

11、腔的有效作用面積pi液壓缸無桿腔壓力P2液壓有無桿腔壓力因此，根據(jù)已知參數(shù)，液壓缸無桿腔的有效作用面積可計算為A ()/(Pim191112.5竺20.0091 m106液壓缸缸筒直徑為D - (4 0.0091 106)107.6 mm由于有前述差動液壓缸缸筒和活塞桿直徑之間的關(guān)系，d = 0.707 D,因此活塞桿直徑為d=0.707 X 107.6=76.1mm,根據(jù)GB/T2348-1993對液 壓缸缸筒徑尺寸和液壓缸活塞桿外徑尺寸的規(guī)定，圓整后取液壓缸缸筒 直徑為D=110mm活塞桿直徑為d=80mm此時液壓缸兩腔的實際有效面積分別為：A D2 /4 9.5 10 3 m2A (D2

12、 d2)/4 4.48 10 3 m2343計算最大流量需求工作臺在快進過程中，液壓缸采用差動連接，此時系統(tǒng)所需要的流 量為q快進= (A-A) x vi=25.1 L/min工作臺在快退過程中所需要的流量為q 快退=A x V2=22.4/min工作臺在工進過程中所需要的流量為q 工進=A x vi =0. 95 L/min其中最大流量為快進流量為25.2L/min。根據(jù)上述液壓缸直徑及流量計算結(jié)果，進一步計算液壓缸在各個工 作階段中的壓力、流量和功率值，如表3所示。表3各工況下的主要參數(shù)值工況推力F /N回油腔壓力 P2/MPa進油腔壓力 P MPa輸入流量q/L.min -1輸入功率P/

13、Kw計算公式啟動488901.42P1 =快進加速45231.851.35q=(A1-A2)v 1P=pq恒速24441.430.9325.10.39p2=p1+A pR=(F +P2AO/A 1工進191110.82.390.950.038q=Av2P=pq起動488901.09R=(F +p2A)/A 2快加速45230.62.28q=Av3退恒速24440.61.8222.40.679p=pq把表3中計算結(jié)果繪制成工況圖，如圖4所示。猱is4251 =1* -112* 1-35H J0JJ0-9 SqkHje0.15I.C9-：132*T二：-111圖4液壓系統(tǒng)工況圖3.5擬定液壓系統(tǒng)原

14、理圖根據(jù)組合機床液壓系統(tǒng)的設(shè)計任務(wù)和工況分析，所設(shè)計機床對調(diào)速 圍、低速穩(wěn)定性有一定要求，因此速度控制是該機床要解決的主要問題。 速度的換接、穩(wěn)定性和調(diào)節(jié)是該機床液壓系統(tǒng)設(shè)計的核心。此外，與所 有液壓系統(tǒng)的設(shè)計要求一樣，該組合機床液壓系統(tǒng)應(yīng)盡可能結(jié)構(gòu)簡單， 成本低，節(jié)約能源，工作可靠。速度控制回路的選擇工況圖4表明，所設(shè)計組合機床液壓系統(tǒng)在整個工作循環(huán)過程中所 需要的功率較小，系統(tǒng)的效率和發(fā)熱問題并不突出，因此考慮采用節(jié)流 調(diào)速回路即可。雖然節(jié)流調(diào)速回路效率低，但適合于小功率場合，而且 結(jié)構(gòu)簡單、成本低。該機床的進給運動要求有較好的低速穩(wěn)定性和速度 - 負(fù)載特性，因此有三種速度控制方案可以選擇

15、，即進口節(jié)流調(diào)速、出口節(jié)流調(diào)速、限壓式變量泵加調(diào)速閥的容積節(jié)流調(diào)速。鉆鏜加工屬于連續(xù) 切削加工，加工過程中切削力變化不大，因此鉆削過程中負(fù)載變化不大， 采用節(jié)流閥的節(jié)流調(diào)速回路即可。但由于在鉆頭鉆入鑄件表面及孔被鉆 通時的瞬間，存在負(fù)載突變的可能，因此考慮在工作進給過程中采用具 有壓差補償?shù)倪M口調(diào)速閥的調(diào)速方式，且在回油路上設(shè)置背壓閥。由于 選定了節(jié)流調(diào)速方案，所以油路采用開式循環(huán)回路，以提高散熱效率， 防止油液溫升過咼。換向和速度換接回路的選擇所設(shè)計多軸鉆床液壓系統(tǒng)對換向平穩(wěn)性的要求不高，流量不大，壓 力不高，所以選用價格較低的電磁換向閥控制換向回路即可。為便于實 現(xiàn)差動連接，選用三位五通電

16、磁換向閥。為了調(diào)整方便和便于增設(shè)液壓 夾緊支路，應(yīng)考慮選用丫型中位機能。由前述計算可知，當(dāng)工作臺從快 進轉(zhuǎn)為工進時，進入液壓缸的流量由 25.1 L/min 降為0.95 L/min，可 選二位二通行程換向閥來進行速度換接，以減少速度換接過程中的液壓 沖擊，如圖5所示。由于工作壓力較低，控制閥均用普通滑閥式結(jié)構(gòu)即 可。由工進轉(zhuǎn)為快退時，在回路上并聯(lián)了一個單向閥以實現(xiàn)速度換接。 為了控制軸向加工尺寸，提高換向位置精度，采用死擋塊加壓力繼電器 的行程終點轉(zhuǎn)換控制。a.換向回路b.速度換接回路圖5換向和速度切換回路的選擇油源的選擇和能耗控制表3表明，本設(shè)計多軸鉆床液壓系統(tǒng)的供油工況主要為快進、快退

17、時的低壓大流量供油和工進時的高壓小流量供油兩種工況，若采用單個 定量泵供油，顯然系統(tǒng)的功率損失大、效率低。在液壓系統(tǒng)的流量、方 向和壓力等關(guān)鍵參數(shù)確定后，還要考慮能耗控制，用盡量少的能量來完 成系統(tǒng)的動作要求，以達到節(jié)能和降低生產(chǎn)成本的目的。在圖4工況圖的一個工作循環(huán)，液壓缸在快進和快退行程中要求油 源以低壓大流量供油，工進行程中油源以高壓小流量供油。其中最大流 量與最小流量之比qmax / qmin25.1/ 0.95 26.4，而快進和快退所需的時間11與工進所需的時間t2分別為：ti (li / 1)(13 / 3)(60 150) / (5 1000)(60 350) / (5 100

18、0)6st2 (I2 / 2)(60 200)/(0.1 1000) 120s上述數(shù)據(jù)表明，在一個工作循環(huán)中，液壓油源在大部分時間都處于 高壓小流量供油狀態(tài)，只有小部分時間工作在低壓大流量供油狀態(tài)。從 提高系統(tǒng)效率、節(jié)省能量角度來看，如果選用單個定量泵作為整個系統(tǒng) 的油源，液壓系統(tǒng)會長時間處于大流量溢流狀態(tài)，從而造成能量的大量 損失，這樣的設(shè)計顯然是不合理的。如果采用單個定量泵供油方式，液壓泵所輸出的流量假設(shè)為液壓缸 所需要的最大流量25.1L/min ,假設(shè)忽略油路中的所有壓力和流量損失, 液壓系統(tǒng)在整個工作循環(huán)過程中所需要消耗的功率估算為快進時 P=0.9325.仁0.39KW工進時 P=

19、p qma=2.3925.1=1Kw快退時 P=1.8225.仁0.76Kw如果采用一個大流量定量泵和一個小流量定量泵雙泵串聯(lián)的供油方 式，由雙聯(lián)泵組成的油源在工進和快進過程中所輸出的流量是不同的， 此時液壓系統(tǒng)在整個工作循環(huán)過程中所需要消耗的功率估算為快進時 P=0.9325.仁0.39KW工進時，大泵卸荷，大泵出口供油壓力幾近于零，因此F=p qma=2.390.95=0.038Kw快退時 P=1.8225.仁0.76Kw除采用雙聯(lián)泵作為油源外，也可選用限壓式變量泵作油源。但限壓 式變量泵結(jié)構(gòu)復(fù)雜、成本高，且流量突變時液壓沖擊較大，工作平穩(wěn)性 差，最后確定選用雙聯(lián)液壓泵供油方案，有利于降低

20、能耗和生產(chǎn)成本， 如圖6所示。壓力控制回路的選擇由于采用雙泵供油回路，故采用液控順序閥實現(xiàn)低壓大流量泵卸荷， 用溢流閥調(diào)整高壓小流量泵的供油壓力。為了便于觀察和調(diào)整壓力，在 液壓泵的出口處、背壓閥和液壓缸無桿腔進口處設(shè)測壓點。將上述所選定的液壓回路進行整理歸并，并根據(jù)需要作必要的修改 和調(diào)整，最后畫出液壓系統(tǒng)原理圖如圖 7所示。為了解決滑臺快進時回油路接通油箱，無法實現(xiàn)液壓缸差動連接的 問題，必須在回油路上串接一個液控順序閥 10,以阻止油液在快進階段 返回油箱。同時閥9起背壓閥的作用。為了避免機床停止工作時回路中的油液流回油箱，導(dǎo)致空氣進入系 統(tǒng)，影響滑臺運動的平穩(wěn)性，圖中添置了一個單向閥1

21、1?？紤]到這臺機床用于鉆孔（通孔與不通孔）加工，對位置定位精度 要求較高，圖中增設(shè)了一個壓力繼電器 6。當(dāng)滑臺碰上死擋塊后，系統(tǒng) 壓力升高，壓力繼電器發(fā)出快退信號，操縱電液換向閥換向。在進油路上設(shè)有壓力表開關(guān)和壓力表，鉆孔行程終點定位精度不高， 采用行行程開關(guān)控制即可?？爝M快退I電窿秩和行程閥動作表I動作1 YA2YA行程閥+工進+快退+停止$p21013圖7液壓系統(tǒng)原理圖013Uv2YAP9r2 -1 1/ 1p)213.6液壓元件的選擇本設(shè)計所使用液壓元件均為標(biāo)準(zhǔn)液壓元件，因此只需確定各液壓元 件的主要參數(shù)和規(guī)格，然后根據(jù)現(xiàn)有的液壓元件產(chǎn)品進行選擇即可。361確定液壓泵和電機規(guī)格(1)計算

22、液壓泵的最大工作壓力由于本設(shè)計采用雙泵供油方式，根據(jù)圖 4液壓系統(tǒng)的工況圖，大流 量液壓泵只需在快進和快退階段向液壓缸供油，因此大流量泵工作壓力 較低。小流量液壓泵在快速運動和工進時都向液壓缸供油，而液壓缸在 工進時工作壓力最大，因此對大流量液壓泵和小流量液壓泵的工作壓力 分別進行計算。根據(jù)液壓泵的最大工作壓力計算方法，液壓泵的最大工作壓力可表 示為液壓缸最大工作壓力與液壓泵到液壓缸之間壓力損失之和。對于調(diào)速閥進口節(jié)流調(diào)速回路，選取進油路上的總壓力損失p 0.8MPa，同時考慮到壓力繼電器的可靠動作要求壓力繼電器動 作壓力與最大工作壓力的壓差為 0.5MPa,則小流量泵的最高工作壓力可 估算為

23、Ppi Pmax P 損 P繼電器(2.390.8 0.5)MPa3.69MPa大流量泵只在快進和快退時向液壓缸供油，圖 4表明，快退時液壓缸中的工作壓力比快進時大，如取進油路上的壓力損失為0.5MPa,則大流量泵的最高工作壓力為：pp2 (p1 p 損)(2.280.5)MPa2.78MPa(2)計算總流量表3表明，在整個工作循環(huán)過程中，液壓油源應(yīng)向液壓缸提供的最 大流量出現(xiàn)在快進工作階段，為 25.1 L/min，若整個回路中總的泄漏量 按液壓缸輸入流量的10燉算，則液壓油源所需提供的總流量為：qp 1.1 25.1L / min 27.61L/min工作進給時，液壓缸所需流量約為 0.9

24、5 L/min，但由于要考慮溢流閥的最小穩(wěn)定溢流量3 L/min，故小流量泵的供油量最少應(yīng)為3.95L/min。據(jù)據(jù)以上液壓油源最大工作壓力和總流量的計算數(shù)值，上網(wǎng)或查閱 有關(guān)樣本，例如YUKE日本油研液壓泵樣本，確定PV2R型雙聯(lián)葉片泵能 夠滿足上述設(shè)計要求，因此選取PV2R12 6/33型雙聯(lián)葉片泵，其中小泵的排量為6mL/r，大泵的排量為33mL/r，若取液壓泵的容積效率=0.9 ,則當(dāng)泵的轉(zhuǎn)速np=940r/min時，小泵的輸出流量為Vqp 小=6 940 0.9/1000=5.076 L/min該流量能夠滿足液壓缸工進速度的需要 大泵的輸出流量為qp 大=33*940*0.9/100

25、0=27.918 L/mi n雙泵供油的實際輸出流量為qp二(6+33) 940 0.9/1000L / min 32.994 L/min該流量能夠滿足液壓缸快速動作的需要。表4液壓泵參數(shù)元件名稱估計流量L/mi n 1規(guī)格額定流量.,.1 L/ min額定壓力MPa型號雙聯(lián)葉片泵一(5.1+27.9)最高工作壓力為 21 MPaPV2R12- 6/333 .電機的選擇由于液壓缸在快退時輸入功率最大，這時液壓泵工作壓力為2.78MPa,流量為32.994L/min。取泵的總效率0.75，則液壓泵驅(qū)動P電動機所需的功率為：P Pp qpp2.78 32.99460 0.75KW2.04KW根據(jù)上

26、述功率計算數(shù)據(jù)，此系統(tǒng)選取 Y112M-6型電動機，其額定功 率 pn 2.2KW，額定轉(zhuǎn)速 nn 940/min。閥類元件和輔助元件的選擇圖7液壓系統(tǒng)原理圖中包括調(diào)速閥、換向閥、單項閥等閥類元件以 及濾油器、空氣濾清器等輔助元件。1.閥類元件的選擇根據(jù)上述流量及壓力計算結(jié)果，對圖 7初步擬定的液壓系統(tǒng)原理圖中各種閥類元件及輔助元件進行選擇。其中調(diào)速閥的選擇應(yīng)考慮使調(diào)速閥的最小穩(wěn)定流量應(yīng)小于液壓缸工進所需流量。通過圖7中5個單向閥的額定流量是各不相同的，因此最好選用不同規(guī)格的單向閥。圖7中溢流閥2、背壓閥9和順序閥10的選擇可根據(jù)調(diào)定壓力和流經(jīng)閥的額定流量來選擇閥的型式和規(guī)格，其中溢流閥2的作

27、用是調(diào)定工作進給過程中小流量液壓泵的供油壓力， 因此該閥應(yīng)選擇先導(dǎo)式溢流閥， 連接在大流量液壓泵出口處的順序閥 10用于使大流量液壓泵卸荷，因此 應(yīng)選擇外控式。背壓閥9的作用是實現(xiàn)液壓缸快進和工進的切換，同時 在工進過程中做背壓閥，因此采用控式順序閥。最后本設(shè)計所選擇方案 如表5所示，表中給出了各種液壓閥的型號及技術(shù)參數(shù)。表5閥類元件的選擇序號元件名稱估計流量L/mi n 1規(guī)格額定流量L / min 1額定壓力MPa型號1三位五通電磁閥66/821006.335D-100B2行程閥49.5/61.5636.322C-63BH3調(diào)速閥166.3Q-6B4單向閥66/821006.3I-100B

28、5單向閥816.5/20.5256.3I-25B6背壓閥90.475/0.6106.3B-10B7溢流閥4.13/5106.3Y-10B8單向閥1166/821006.3I-100B9單向閥327.92/34.7636.3I-63B10單向閥45.1/5.1106.3I-10B11順序閥28.4/35.2636.3XY-63B2過濾器的選擇按照過濾器的流量至少是液壓泵總流量的兩倍的原則，取過濾器的 流量為泵流量的2.5倍。由于所設(shè)計組合機床液壓系統(tǒng)為普通的液壓傳 動系統(tǒng)，對油液的過濾精度要求不高，故有q過濾器 q泵入 2.5 (33 2.5)L/min82.5L/min因此系統(tǒng)選取通用型 WL

29、系列網(wǎng)式吸油過濾器，參數(shù)如表 6所示。表6通用型 WI系列網(wǎng)式吸油中過濾器參數(shù)型號通徑mm公稱流量L/ min過濾精度m尺寸M( d)HDd1WU100 100-J32100100M 42 215382一3 空氣濾清器的選擇按照空氣濾清器的流量至少為液壓泵額定流量2倍的原則，即有q過濾器2 qp 2 33L/min 66/min選用EF系列液壓空氣濾清器，其主要參數(shù)如表 7所示。表7液壓空氣濾清器參數(shù)型號 過濾 注油 口徑mm注油流量L/min空氣流 量L/min油過濾 面積L/minA mmB mma mmb mmc mm四只 螺釘 均布mm空氣過濾 精度mm油過 濾精 度mEF2-3232

30、1410512010050475964M580.279125注：液壓油過濾精度可以根據(jù)用戶的要求進行調(diào)節(jié)。油管的選擇圖7中各元件間連接管道的規(guī)格可根據(jù)元件接口處尺寸來決定，液壓缸進、出油管的規(guī)格可按照輸入、排出油液的最大流量進行計算。由于液壓泵具體選定之后液壓缸在各個階段的進、出流量已與原定數(shù)值不同，所以應(yīng)對液壓缸進油和出油連接管路重新進行計算，如表8所示流量、速度快進工進快退q (Aqp)/(A A2)輸入流量L / min 1(9.5 32.994)(9.5 4.48)62.43q10.95q qp 32.994q2 (AzqJ/Aq2（側(cè)）/人q2 (AqJ/排出流量4.48 62.43

31、4.48 0.959.5 32.994L / min 19.59.54.4829.440.44869.96運動速度“ AV2 %2m/ min 132.9940.9532.9949.5 4.489.54.486.570.17.36根據(jù)表8中數(shù)值，當(dāng)油液在壓力管中流速取3m/s時，可算得與液壓 缸無桿腔和有桿腔相連的油管徑分別為：269.96 10633 103 6022.24mm，取標(biāo)準(zhǔn)值 20mn;32 994 106 mm 15.28mm，取標(biāo)準(zhǔn)值 15mm3 103 60因此與液壓缸相連的兩根油管可以按照標(biāo)準(zhǔn)選用公稱通徑為20和15的無縫鋼管或高壓軟管。如果液壓缸采用缸筒固定式，則兩根連

32、接 管采用無縫鋼管連接在液壓缸缸筒上即可。如果液壓缸采用活塞桿固定 式，則與液壓缸相連的兩根油管可以采用無縫鋼管連接在液壓缸活塞桿 上或采用高壓軟管連接在缸筒上。364油箱的設(shè)計1 .油箱長寬高的確定油箱的主要用途是貯存油液，同時也起到散熱的作用，參考相關(guān)文 獻及設(shè)計資料，油箱的設(shè)計可先根據(jù)液壓泵的額定流量按照經(jīng)驗計算方 法計算油箱的體積，然后再根據(jù)散熱要求對油箱的容積進行校核。油箱中能夠容納的油液容積按 JB/T79381999標(biāo)準(zhǔn)估算，取7時，求得其容積為V q 7 32.994L230.96LP按JB/T79381999規(guī)定，取標(biāo)準(zhǔn)值 V=250L。V 詈 250 312.5L 0-31

33、25m3 依據(jù)如果取油箱長11、寬w、高hi比例為3:2:1,可得長為：h=1107mm寬 w =738mm 高為 h1 =369mm對于分離式油箱采用普通鋼板焊接即可，鋼板的厚度分別為：油箱 箱壁厚3mm箱底厚度5mm因為箱蓋上需要安裝其他液壓元件，因此箱 蓋厚度取為10mm為了易于散熱和便于對油箱進行搬移及維護保養(yǎng)，取 箱底離地的距離為160mm因此，油箱基體的總長總寬總高為：長為：1 l12t (1107 23)mm1111mm寬為：w w1 2t 738 23mm744mm高為h (10 h15160)mm (103695 160) mm 544 mm為了更好的清洗油箱，取油箱底面傾斜角度為0.5。2.隔板尺寸的確定為起到消除氣泡和使油液中雜質(zhì)有效沉淀的作用，油箱中應(yīng)采用隔板把油箱分成兩部分。根據(jù)經(jīng)驗，隔板高度取為箱油面高度的3 4，根據(jù)上述計算結(jié)果，隔板的高度應(yīng)為:h隔板V 3L1 W1 40.253mm1.107 0.738 4229mm隔板的厚度與箱壁厚度相同，取為 3mm3各種油