參考資料--鋼軌精整區(qū)域質(zhì)量改善理論探究

1、.邯鄲鋼鐵集團(tuán)公司2014屆普通高校畢業(yè)生實習(xí)論文論文題目：鋼軌精整區(qū)域質(zhì)量改善理論探究姓 名：沈 超專業(yè)名稱：工業(yè)工程實習(xí)單位：大型軋鋼廠型鋼精整車間:大型軋鋼廠 鋼軌精整區(qū)域質(zhì)量改善理論探究鋼軌精整區(qū)域質(zhì)量改善理論探究摘要：本文運用精益生產(chǎn)改進(jìn)工具，在分析了鋼軌精整區(qū)域的現(xiàn)狀以及存在的問題后，主要針對生產(chǎn)線如何減少浪費、提升效率方面進(jìn)行了分析與改進(jìn)。在分析改進(jìn)過程中，從車間生產(chǎn)現(xiàn)狀著手，運用價值圖、時間分析、流程分析等工具確定鋼軌精整區(qū)域的價值流現(xiàn)狀圖，以精益生產(chǎn)所提供的觀念為架構(gòu)，收集衡量其問題的信息，分析改善流程與要素，提出了改善方法與改善方案，對鋼軌精整區(qū)域質(zhì)量改善理論做了初步探究。

2、關(guān)鍵詞：鋼軌，價值流圖，流程分析Abstract: This paper utilizes Improvement tools of Lean Production , being Based on the analysis of the current situation and problems of the rail finishing area , Mainly for the production line to reduce waste and improve the efficiency of the analysis and improvement . In the proce

3、ss of analysis and improvement, the value flow chart of the whole region of the rail is determined by means of the tools of value, time analysis and process analysis. With the concept of lean production as the framework, the collection of information to measure the problem, analyze the improvement p

4、rocess and the elements , the improvement method and the improvement scheme are proposed, and the theory of the improvement of the quality of the rail is also made.Key Words:Rail , Value flow chart , Process analysis目錄第一章 生產(chǎn)現(xiàn)場狀況分析11.1生產(chǎn)布局分析11.2生產(chǎn)工序分析21.3分析繪制當(dāng)前價值流圖41.4基于當(dāng)前價值流圖的生產(chǎn)流程分析5第二章 制定質(zhì)量改善方案72.1

5、精益價值流準(zhǔn)則72.2生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量改善72.2.1利用ECRS原則分析現(xiàn)有產(chǎn)線流程72.2.2利用生產(chǎn)線平衡原理實現(xiàn)“一個流”生產(chǎn)82.2.3增加本地自動送鋼模式優(yōu)化各工站間信息流動92.3加強(qiáng)設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)102.3.1設(shè)備故障發(fā)生的規(guī)律102.3.2加強(qiáng)設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)措施10第三章 結(jié)論與建議113.1結(jié)論113.2建議11參考文獻(xiàn)12 I第一章 生產(chǎn)現(xiàn)場狀況分析鋼軌精整區(qū)域接收矯后臺架的軋件，通過矯后臺架鋼軌輸出輥道輸送到鋼軌檢測中心，鋼軌檢測中心對鋼軌進(jìn)行渦流探傷、超聲波探傷，超聲波探傷不合格的鋼軌需進(jìn)行二次探傷。端部平直度不合格的鋼軌需用雙向壓力矯直機(jī)補(bǔ)矯，而檢測合格的鋼軌經(jīng)質(zhì)檢判定后

6、移送到四條鋸鉆加工線進(jìn)行鋸鉆定尺加工。鋼軌精整區(qū)域在現(xiàn)有的生產(chǎn)模式下，各工段間布局是按傳統(tǒng)的模式進(jìn)行的，比較寬松的站與站之間布局，站與站之間設(shè)立緩存庫存區(qū)，路線較長的物流，流動批量較大，幾乎在每個工站都有在制品堆積的狀況。1.1生產(chǎn)布局分析鋼軌生產(chǎn)線設(shè)計生產(chǎn)38kg/m， 42kg/m， 50kg/m， 60kg/m， 75kg/m鋼軌，這些產(chǎn)品由于設(shè)計尺寸等存在差異，導(dǎo)致其檢測儀器、標(biāo)準(zhǔn)亦存在差異，但由于這些產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝基本相同，根據(jù)過去一年產(chǎn)品投入生產(chǎn)的狀況來分析， 50kg/m和60kg/m鋼軌產(chǎn)品生產(chǎn)工藝（如圖1.1所示）最具有代表性，屬于大批量生產(chǎn)且訂單較為連續(xù)的產(chǎn)品，因此選取50

7、kg/m鋼軌作為精益生產(chǎn)研究的對象，有利于生產(chǎn)流程的改進(jìn)和推廣。圖1.1 鋼軌精整區(qū)域生產(chǎn)流程圖鋼軌從矯后臺架開始到成品產(chǎn)出入庫，主要經(jīng)過NDT檢測，鏡面檢測，尺寸及平直度檢測，鋸切及鉆孔，翻鋼，捆包，入庫等工段。車間的布局就決定了物流的動線，而在當(dāng)前生產(chǎn)車間布局，從投入原材料到產(chǎn)出成品，整個流程不是一個持續(xù)流。矯后臺架以及12#分鋼臺架屬于車間的緩存庫存區(qū)，經(jīng)過矯直和NDT探傷后的鋼軌在此堆積。正是因為現(xiàn)有在制品堆積，造成生產(chǎn)中的問題不能得到及時呈現(xiàn)，產(chǎn)品質(zhì)量信息不能得到及時反饋，進(jìn)而增加了不良品成批產(chǎn)生的隱患和產(chǎn)品返工時間。生產(chǎn)布局如圖1.2所示。圖1.2 鋼軌精整車間生產(chǎn)線布局圖1.2生

8、產(chǎn)工序分析從產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝流程來看，其制造過程主要由NDT檢測、壓力補(bǔ)矯、鏡面檢測、鋸鉆定尺、打捆等幾個工站構(gòu)成，各個工站間由矯后臺架、分鋼臺架以及輥道連接，其中每個工站又由若干個操作工序構(gòu)成。例如鋸鉆機(jī)床工位包括信息傳遞以及操作界面信息錄入、入口側(cè)輥道定位、鋼軌西側(cè)切頭及鉆孔、頭部廢料倒料斗、鋼軌定尺、鋸切及鉆孔、測量孔距、孔高及定尺長度、淬火臺架收鋼等工序組成，每個工位的作業(yè)任務(wù)由兩位工人來完成。以50kg/m鋼軌鋸切25m成品現(xiàn)在正常生產(chǎn)狀態(tài)下為例，其生產(chǎn)操作工序共有18個。表1.1 工序名稱及工作時間表工序序號工序名稱工序時間（秒）1信息傳遞以及錄入602入口側(cè)輥道定位103鋼軌西側(cè)切

9、頭及鉆孔464頭部廢料倒料斗125A段鋼軌定尺296鋸切及鉆孔46續(xù)表1.17測量孔距、孔高及定尺長度1208淬火臺架收鋼159B段鋼軌定尺2910鋸切及鉆孔4611淬火臺架收鋼1512C段鋼軌定尺2913鋸切及鉆孔4614淬火臺架收鋼1515D段鋼軌定尺2916鋸切及鉆孔4617淬火臺架收鋼1518尾部廢料倒料斗12從生產(chǎn)工序流程分析，鋸鉆機(jī)床具有較高的自動化水平，除了第1和第7工序外，均在自動模式下完成。通過現(xiàn)場分析，工序之間的信息依靠對講機(jī)進(jìn)行傳遞，由于所選對講機(jī)的頻道單一，故在信息實時性效果方面差強(qiáng)人意；又由于口音、吐字等方面的因素，會造成需要不斷重復(fù)而形成時間上的浪費甚至造成信息傳遞

10、有誤導(dǎo)致生產(chǎn)或安全事故發(fā)生。在連續(xù)生產(chǎn)的情況下，為了保證鋼軌鋸切的準(zhǔn)確度，在現(xiàn)有的設(shè)備技術(shù)條件下要求每三支鋼軌檢測一次鋼軌的孔距、孔高及定尺長度。此項措施在保證成品質(zhì)量的同時，卻造成了系統(tǒng)的非故障短暫停機(jī)，一定程度上會拖慢生產(chǎn)節(jié)奏，造成時間上的浪費。根據(jù)生產(chǎn)工序和工序流程的邏輯關(guān)系，鋼軌生產(chǎn)工位作業(yè)如表1.2所示。表1.2 生產(chǎn)工位作業(yè)表工位序號工位名稱工作時間（秒）操作員人數(shù)16#鋸鉆切頭6022NDT檢測20033鏡面檢測4鋸鉆定尺60025淬火臺架收鋼7026翻鋼打捆3工序能力指數(shù)（CP或CPk），是指工序在一定時間里，處于控制狀態(tài)(穩(wěn)定狀態(tài))下的實際加工能力。產(chǎn)品質(zhì)量就是工序中的各個質(zhì)

11、量因素所起作用的綜合表現(xiàn)。對于任何生產(chǎn)過程，產(chǎn)品質(zhì)量總是分散地存在著。若工序能力越高，則產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分散就會越??；若工序能力越低，則產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分散就會越大。CA(Capability of Accuracy)值，即為制程準(zhǔn)確度，衡量實際平均值與規(guī)格中心值之一致性。基于現(xiàn)場采集的數(shù)據(jù)信息，計算系統(tǒng)的CA值、CP值。具體計算結(jié)果如下所示。通過對生產(chǎn)任務(wù)單、鋸切記錄數(shù)據(jù)整理分析，可知每班組每班次鋸切鋼軌數(shù)量為24±5。在現(xiàn)有工作狀態(tài)下根據(jù)生產(chǎn)工位作業(yè)表計算理論條件下每班組每班次最大鋼軌鋸切數(shù)量為42（每班工作時間以7小時計；每3根鋼軌需測量一次孔距、孔高及定尺長度；每20根鋼軌更

12、換一次鉆頭刀片），即：假設(shè)在三西格瑪標(biāo)準(zhǔn)（393.32）生產(chǎn)制造水平下每臺鋸鉆機(jī)床鋸切鋼軌數(shù)量為40±3。偏差=42×（1-93.32%）=2.80563CA=CP=計算結(jié)果顯示：CA值為3，遠(yuǎn)大于1，說明過程實際生產(chǎn)能力距離理論目標(biāo)值很遠(yuǎn)，有很大的改善提升空間。CP值為0.6，遠(yuǎn)小于1，說明實際生產(chǎn)過程波動較大，需要加強(qiáng)生產(chǎn)過程中對各個工序的管控。1.3分析繪制當(dāng)前價值流圖價值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善?、并給它賦予價值的全部活動，包括從供應(yīng)商處購買的原材料到達(dá)企業(yè)，企業(yè)對其進(jìn)行加工后轉(zhuǎn)變?yōu)槌善吩俳桓犊蛻舻娜^程，企業(yè)內(nèi)以及企業(yè)與供應(yīng)商、客戶之間的信息溝通形成的信息流也是價值

13、流的一部分。而本文重點介紹鋼軌在精整區(qū)域這個階段的價值流圖析和生產(chǎn)流程流改進(jìn)過程。價值流圖析的含義是：跟蹤產(chǎn)品生產(chǎn)的物料流和信息流中仔細(xì)畫出每個過程，以便于看清顧客的需求情況及節(jié)拍Takt，然后詢問每一個工序并畫出當(dāng)前價值流狀態(tài)圖，繼而進(jìn)一步描繪出我們所希望的價值流的“未來狀態(tài)”圖，為了實現(xiàn)精益生產(chǎn)，企業(yè)必須從顧客的需求出發(fā)，顧客需求是價值流的源頭，是驅(qū)動企業(yè)生產(chǎn)的原動力。在價值流現(xiàn)狀圖的繪制中，為使流程圖簡化并易于理解，把當(dāng)中的一些活動和信息以特定的符號來表示據(jù)以上統(tǒng)計的生產(chǎn)信息及作業(yè)要素的先后順序，繪制出產(chǎn)品鋼軌精整區(qū)域生產(chǎn)的價值流現(xiàn)狀圖。如圖1.3所示。圖1.3鋼軌精整區(qū)域的價值流現(xiàn)狀圖

14、1.4基于當(dāng)前價值流圖的生產(chǎn)流程分析本文將針對精益生產(chǎn)中的七種浪費利用PIWTQMP 調(diào)查表（見表1.3.3）對產(chǎn)品當(dāng)前價值流圖進(jìn)行分析。對鋼軌精整區(qū)域段生產(chǎn)流程進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)許多浪費。表1.3 PIWTQMP 調(diào)查表。序號調(diào)查項目調(diào)查分析重點1生產(chǎn)(production)是否過量生產(chǎn)?是否制造過多，生產(chǎn)過度?2庫存(Inventory)原材料、成品庫存是否過多?在制品是否過多?3等待(Waiting)是否存在等待原材料、半成品?等待維修?4運輸(Transport)是否重復(fù)運輸?運輸時間是否過長?5質(zhì)量(Quality)產(chǎn)品質(zhì)量是否下降?反工率是否上升?6動作(Motion)員工是否按要求作

15、業(yè)?動作是否重復(fù)?7過程(process)操作是否必要?流程操作是否有價值?在生產(chǎn)、庫存、等待方面，車間因為生產(chǎn)線布局等原因，造成在制品較多、半成品堆積的狀況頻繁出現(xiàn)。要解決現(xiàn)行產(chǎn)線的問題，需要從以下方面解決。通過現(xiàn)場數(shù)據(jù)、信息采集并深入分析，發(fā)現(xiàn)鋼軌精整區(qū)域生產(chǎn)流程中存在以下問題。在生產(chǎn)過程中，各工站間經(jīng)常存在制品庫存堆積，尤其矯后臺架以及12#分鋼臺架尤為明顯，甚至在鋼軌輸送輥道上也會發(fā)生在制品滯留現(xiàn)象。例如在現(xiàn)有生產(chǎn)流程及生產(chǎn)狀況下，鋸鉆機(jī)床達(dá)不到準(zhǔn)時化生產(chǎn)，不能及時消化經(jīng)NDT檢測后的鋼軌，尤其在生產(chǎn)節(jié)奏不順的情況下會造成大量的在制品堆積在12#分鋼臺架。在制品庫存過多會導(dǎo)致了上游軋鋼

16、工序軋制品質(zhì)不能得到及時監(jiān)控，不良品的成批產(chǎn)生現(xiàn)象也容易發(fā)生，這樣就導(dǎo)致了過程控制困難，并且造成原材料的大量浪費，因此不良質(zhì)量成本會上升，進(jìn)而導(dǎo)致了生產(chǎn)成本的提高。在生產(chǎn)過程中，工站間存在輥道權(quán)限切換繁瑣復(fù)雜的問題，尤其是在使用壓力補(bǔ)矯的時候問題尤為突出。輥道權(quán)限需要在12#臺、壓力補(bǔ)矯、鏡面檢測和據(jù)鉆機(jī)之間反復(fù)切換，造成等待浪費，影響生產(chǎn)節(jié)奏。生產(chǎn)線布局存在不合理的地方，在鏡面檢測和鋸鉆機(jī)兩工序之間沒有設(shè)立緩沖庫存區(qū)，使得二者在輸送輥道使用方面存在沖突，一個工位工作的同時令一個工位必須處于等待狀態(tài)，造成其他工位等待浪費，使得生產(chǎn)流程不順。在現(xiàn)有的生產(chǎn)狀況下，矯后臺架、12#分鋼臺架、淬火收集

17、臺架均可實現(xiàn)自動收鋼，但各工站間送鋼缺少必要的自動化程序，需要進(jìn)行手動送鋼，甚至需要在下一站工序操作人員的提示鋼軌位置的情況下帶鋼。增加了生產(chǎn)過程中的無效時間，非增值時間，使得完成一個產(chǎn)品的周期時間增加。第二章 制定質(zhì)量改善方案根據(jù)第一章對生產(chǎn)現(xiàn)場狀況問題的分析，可以發(fā)現(xiàn)以下的改進(jìn)機(jī)會：改變生產(chǎn)模式，實現(xiàn)一個流生產(chǎn)；做到生產(chǎn)線平衡，提高生產(chǎn)效率。具體來說，擬制定以下改進(jìn)方案：第一，利用ECRS原則分析現(xiàn)有產(chǎn)線流程，以減少不必要的工序，達(dá)到更高的生產(chǎn)效率；第二，利用生產(chǎn)線平衡原理盡可能實現(xiàn)“一個流”生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率；第三，加強(qiáng)設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)，盡可能消除設(shè)備故障。2.1精益價值流準(zhǔn)則在精益生產(chǎn)中

18、，要做的是使一道工序僅在下一道工序需要時才進(jìn)行生產(chǎn)，將所有最終顧客回溯到原材料的過程連起來，形成一個沒有迂回的連續(xù)流，這樣可以獲得最短的生產(chǎn)周期、最高的質(zhì)量和最低的成本。改善過程根據(jù)精益生產(chǎn)的價值流分析，以下面七項原則為準(zhǔn)則。準(zhǔn)則1：按顧客節(jié)拍生產(chǎn)：使生產(chǎn)過程節(jié)拍與交付顧客節(jié)拍保持一致，實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)。準(zhǔn)則2：盡可能地實現(xiàn)連續(xù)流：盡量消除和減少庫存和等待，使生產(chǎn)過程連續(xù)進(jìn)行。準(zhǔn)則3：在連續(xù)流程無法向上游擴(kuò)展時，建立一個超市來控制生產(chǎn)。準(zhǔn)則4：下達(dá)訂單到一個點，按顧客訂單控制生產(chǎn)程序。準(zhǔn)則5：在定拍工序，均衡地安排生產(chǎn)多種產(chǎn)品。準(zhǔn)則6：持續(xù)地向定拍工序下達(dá)小批量的生產(chǎn)指令。準(zhǔn)則7：在定拍工序的上

19、游工序，建立“每天生產(chǎn)每種零件”的能力。2.2生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量改善2.2.1利用ECRS原則分析現(xiàn)有產(chǎn)線流程ECRS分析法用于對生產(chǎn)工序進(jìn)行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達(dá)到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消（Eliminate）、合并（Combine）、重組（Rearrange）、簡化（Simplify）。取消首先考慮該項工作有無取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影響半成品的質(zhì)量和組裝進(jìn)度，這便是最有效果的改善。合并就是將兩個或兩個以上的對象變成一個。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重復(fù)現(xiàn)象，能取得較大的效果。重排也稱為替換。就是通過改變工作程序，使工作的先

20、后順序重新組合，以達(dá)到改善工作的目的。 簡化經(jīng)過取消、合并、重組之后，再對該項工作作進(jìn)一步更深入的分析研究，使現(xiàn)行方法盡量地簡化，以最大限度地縮短作業(yè)時間，提高工作效率。從價值流圖和生產(chǎn)工序分析來看，每3鋼軌檢測一次鋼軌的孔距、孔高及定尺長度，此項措施成生產(chǎn)系統(tǒng)非故障性短暫停機(jī)，一定程度上拖慢生產(chǎn)節(jié)奏，有悖于精益價值流第二個準(zhǔn)則：盡可能地實現(xiàn)連續(xù)流：盡量消除和減少庫存和等待，使生產(chǎn)過程連續(xù)進(jìn)行。針對鋸鉆機(jī)床工位鋸切質(zhì)量檢測工序拖慢生產(chǎn)節(jié)奏問題，采用取消的方式，從而使得鋸切節(jié)奏連貫，且有效防止因現(xiàn)場停機(jī)發(fā)生意外事故。但檢測鋸切質(zhì)量工序是保證鋼軌鋸切準(zhǔn)確度、減少避免廢品發(fā)生的必要措施，故在淬火收集

21、臺架收鋼區(qū)域增加此工序，與倒角工序合并成一個工序，而且可以做到測量每支鋼軌的鋸切質(zhì)量，同時要求相關(guān)崗位員工向鋸切工位及時反饋鋼軌鋸切質(zhì)量。經(jīng)改善后，鋸鉆定尺的工作時間可減少40s，即560s。相應(yīng)在現(xiàn)有工作時間下每臺鋸鉆機(jī)床每班（每班工作時間以7小時計）鋸切鋼軌的理論數(shù)量提升為45支。2.2.2利用生產(chǎn)線平衡原理實現(xiàn)“一個流”生產(chǎn)生產(chǎn)線平衡就是對流程中的全部工站進(jìn)行工作任務(wù)平均化，通過改變各工位的作業(yè)負(fù)荷量，達(dá)成各個工站的生產(chǎn)周期相同的效果。生產(chǎn)線平衡是作業(yè)流程標(biāo)準(zhǔn)化和生產(chǎn)流程設(shè)計所要考慮的兩個最為關(guān)鍵的項目。生產(chǎn)線平衡的目的是讓一個流和小單元生產(chǎn)的方法在現(xiàn)場生產(chǎn)管理中更好的得到應(yīng)用。 鋼軌精

22、整區(qū)域生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)線的全部工序進(jìn)行負(fù)荷分析，通過調(diào)整工序間的負(fù)荷分配使各工序達(dá)到能力平衡(作業(yè)時間盡可能相近)的技術(shù)手段與方法，最終消除各種等待浪費，提高生產(chǎn)線的整體效率。因此，要衡量工藝總平衡狀態(tài)的好壞，必須設(shè)定一個定量值來表示，即生產(chǎn)線平衡率或平衡損失率，以百分率表示。雖然各工序的工序時間長短不同，但如前所述，決定鋼軌精整區(qū)域生產(chǎn)線作業(yè)周期的工序時間只有一個，即最長工序時間瓶頸工序時間。平衡率=(各工序時間總和)/(工站數(shù)*瓶頸工序時間)*100% 公式（2-1）根據(jù)公式2-1得出鋼軌精整區(qū)域生產(chǎn)線的平衡率：平衡率=（3600*7/25/2+200）/（2*3600*7/25/2）*

23、100%=69.8%現(xiàn)行生產(chǎn)狀況下鋼軌精整區(qū)域生產(chǎn)線的平衡率為69.8%，平衡率明顯偏低。為了提升平衡率采取以下措施。由于在鏡面檢測和鋸鉆機(jī)兩工序之間沒有設(shè)立緩沖庫存區(qū)，使得二者在輸送輥道使用方面存在沖突，一個工位工作的同時令一個工位必須處于等待狀態(tài)，造成其他工位等待浪費，有悖于精益價值流的第三個原則：在連續(xù)流程無法向上游擴(kuò)展時，建立一個超市來控制生產(chǎn)。而在現(xiàn)有的生產(chǎn)布局條件下，已不可能再在兩工序之間建立超市來控制生產(chǎn)，故采取建立“虛擬超市”這一措施來控制生產(chǎn)，即：在四條鋸鉆線中，一號鋸鉆線正常按照原有方式正常生產(chǎn)；二號鋸鉆線鏡面檢測后將鋼退回12#分鋼臺架供給3#、4#鋸鉆線鋸切，且二號鋸鉆

24、線不進(jìn)行鋸鉆生產(chǎn)。如此改善后的平衡率如下：平衡率=3600*7/（39+39+24）+（3600*7/300+3600*7/24-600）/2+200/3*3600*7/（39+39+24=93.3%經(jīng)以上研究，在現(xiàn)有生產(chǎn)布局條件下，一條NDT檢測線、兩條鏡面檢測線和三條鋸鉆線合理組合，線平衡率達(dá)到最優(yōu)。2.2.3增加本地自動送鋼模式優(yōu)化各工站間信息流動在現(xiàn)有的生產(chǎn)狀況下，工站間存在輥道權(quán)限切換繁瑣復(fù)雜的問題，輥道權(quán)限需要在12#臺、壓力補(bǔ)矯、鏡面檢測和據(jù)鉆機(jī)之間反復(fù)切換，各工站間送鋼缺少必要的自動化程序，需要進(jìn)行手動送鋼，增加了生產(chǎn)過程中的無效時間，造成等待浪費。為了改善這一問題，在12#分

25、鋼臺架到鋸鉆機(jī)床這段生產(chǎn)線增設(shè)自動送鋼和輥道權(quán)限自動切換程序。在壓力補(bǔ)矯投入使用時，增設(shè)12#分鋼臺架到壓力補(bǔ)矯、壓力補(bǔ)矯到鏡面檢測、鏡面檢測到鋸鉆機(jī)床的自動送鋼程序模塊，且在鋼軌送到指定合適的位置時輥道權(quán)限自動切換到下一工站；在不使用壓力補(bǔ)矯時，增設(shè)12#分鋼臺架到鏡面檢測、鏡面檢測到鋸鉆機(jī)床的自動送鋼程序模塊，且在鋼軌送到指定合適的位置時輥道權(quán)限自動切換到下一工站。2.2.4 繪制未來價值流狀態(tài)圖根據(jù)以上章節(jié)的分析，繪制出未來價值流狀態(tài)圖如圖2.1。圖2.1鋼軌精整區(qū)域的價值流現(xiàn)狀圖2.3加強(qiáng)設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)2.3.1設(shè)備故障發(fā)生的規(guī)律設(shè)備故障隨時間變化的規(guī)律基本可以分為三個時期：初期故障期

26、、偶發(fā)故障期和磨損故障期。在這三個時期中如果考慮故障發(fā)生的頻率，那可以繪成如下曲線：圖2.2 浴盆曲線這就是典型的“浴盆曲線”。從曲線可以看出，設(shè)備在投入使用初期故障較多，隨著設(shè)備的不斷磨合和維護(hù)經(jīng)驗的不斷增加，故障頻率逐步降低，并趨于穩(wěn)定。隨著時間的推移，由于疲勞、磨損、老化等原因，設(shè)備故障率開始上升。因此偶發(fā)故障期的長短取決于設(shè)備操作水平、維修維護(hù)保養(yǎng)水平的高低。同時這也決定著設(shè)備的使用壽命。2.3.2加強(qiáng)設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)措施不斷的提高設(shè)備維修維護(hù)人員的工作技能也是一個消除故障的有效方法，可以通過培訓(xùn)和實踐縮短故障判斷時間和提高檢修質(zhì)量。因此，不斷的提高對設(shè)備的修理能力，可以有效的縮短“平均故

27、障處理時間 MTTR”和延長“平均故障間隔時間MTBF”。為了達(dá)到提高修理能力和速度的目的，可以進(jìn)行如下嘗試：1）推行“操檢合一”模式，在精整作業(yè)區(qū)NDT和鋸鉆機(jī)床生產(chǎn)崗位操作人員與維修人員形成小的工作團(tuán)隊，團(tuán)結(jié)協(xié)作，出現(xiàn)問題事故團(tuán)隊成員共同分析、溝通，積極尋找解決問題方案。2）對設(shè)備操作和維修維護(hù)人員進(jìn)行不斷的培訓(xùn)，提高他們分析解決問題的能力和水平。3）加強(qiáng)機(jī)旁備件管理。對于易損件和重要的設(shè)備備品備件，要貯備足夠的庫存，以防止因備件短缺造成等待，同時放置在現(xiàn)場物流順暢位置，減少由于備件造成的檢修等待時間。第三章 結(jié)論與建議3.1結(jié)論本文運用精益生產(chǎn)改進(jìn)工具，在分析了鋼軌精整區(qū)域的現(xiàn)狀以及存在的問題后，主要針對生產(chǎn)線如何減少浪費、提升效率方面進(jìn)行了分析與改進(jìn)。在分析改進(jìn)過程中，從車間生產(chǎn)現(xiàn)狀著手，運用價值圖、時間分析、流程分析等工具確定鋼軌精整區(qū)域的價值流現(xiàn)狀圖，以精益生產(chǎn)所提供的觀念為架構(gòu)，收集衡量其問題的信息，分析改善流程與要素，提出了改善方法與改善方案。通過對鋼軌精整區(qū)域如何開展質(zhì)量改善一系列問題的分析和探討，本文得出的主要結(jié)論如下：通過ECRS原則分析現(xiàn)有產(chǎn)線流程，將鋸鉆機(jī)床工位鋸切質(zhì)量檢測工序移至淬火收集臺