第一部分日照鋼鐵概況及生產流程簡介(2012年12月)

1、 一、日照鋼鐵企業(yè)概況一、日照鋼鐵企業(yè)概況日照鋼鐵控股集團有限公司成立于2003年3月，法定代表人杜雙華，公司坐落在日照市嵐山臨港工業(yè)區(qū)、日照市沿海路600號，是一家集燒結、煉鐵、煉鋼、軋材于一體并配套齊全的特大型鋼鐵聯合企業(yè)。日照鋼鐵地理位置得天獨厚，陸路、海路交通便利、淡水資源豐富。是具備產品優(yōu)勢、規(guī)模優(yōu)勢、地域優(yōu)勢、資源優(yōu)勢的沿海鋼鐵企業(yè)。主要產品有熱軋帶肋鋼筋、熱軋H型鋼、熱軋工字鋼、熱軋帶鋼、高速線材,已形成了板、棒、線、型并舉的產品格局。產品暢銷全國及世界各地。公司現有員工12000余人，占地414公頃，年生產能力鐵1400萬噸，鋼1300萬噸，材1500萬噸。2011年，集團完成

2、鐵產量1300萬噸，鋼產量1203萬噸，材產量1183萬噸。截至2011年，集團已累計產鐵6547萬噸，鋼6200萬噸，軋材5543萬噸。 二、生產工藝流程及生產單位概況二、生產工藝流程及生產單位概況日照鋼鐵產品流程全圖日照鋼鐵產品流程全圖1 1、燒結廠工藝流程圖（燒結一）、燒結廠工藝流程圖（燒結一） 燒結廠工藝流程圖（球團二）燒結廠工藝流程圖（球團二） 燒結廠概況及工藝燒結廠概況及工藝 燒結廠目前有13臺燒結機，其中兩臺60m2燒結機，一臺75m2燒結機，兩臺90m2燒結機，6臺180m2燒結機，兩臺360m2燒結機，總燒結面積2175m2，年核定產能2700萬噸，平均可達日產7.4萬噸；目

3、前有兩條球團生產線，年核定產能120萬噸，平均日產3300噸。燒結工藝：進廠的粗粉、精粉、工廠返回料等經過一次料場堆存，在二次料場（中和料場）按一定比例用堆料機堆存后起到了中和混勻作用，由取料機輸送到皮帶上，運往燒結配料倉進行配料，配加燒結熔劑（輕燒白云石粉、生石灰粉等）、焦粉（或煤粉）后經過一次、二次混和后由皮帶運往燒結機布料礦槽，經過布料器布料，點火器點火，在燒結機臺車上進行抽風燒結，熱燒結礦經過單輥破碎機破碎、帶冷機（或環(huán)冷機）冷卻后篩粉變?yōu)槌善窡Y礦由皮帶運往高爐配料倉中進行配料。球團工藝：進廠適合球團生產的精粉，經過一次料場堆存，由鏟車運往球團配料倉進行配料，配加一定的膨潤土后，由皮

4、帶運往烘干機烘干，經潤磨機潤磨，由圓盤造球機造球形成生球，由皮帶運往球團布料礦槽布料，由兩次滾篩篩粉，合適的生球布到鏈篦機上進行干燥預熱，由鏈篦機溜槽布到回轉窯中進行焙燒，經過焙燒的球團環(huán)冷機冷卻后由汽車運往高爐地坑倉中。 2 2、煉鐵廠工藝流程圖、煉鐵廠工藝流程圖 煉鐵廠概況及工藝煉鐵廠概況及工藝 日照鋼鐵有限公司煉鐵工序包括第一煉鐵廠、第二煉鐵廠，共16座高爐，其中450m3的高爐兩座、 530m3的高爐兩座、 600m3的高爐兩座、 700m3的高爐4座、 850m3的高爐6座，總高爐容積11060m3，核定產能1350萬噸，2012年實現產能1400萬噸，平均日產3.85萬噸。煉鐵工藝

5、：外購的焦炭在機械化焦場進行堆存、混勻，由皮帶運往高爐配料倉中配料，按照高爐要求，分批進行篩粉，打入高爐料車中，由高爐上料系統(tǒng)（斜橋料車）運往高爐爐頂受料倉中。同時，外購的塊礦和落地燒結礦、球團礦由地坑倉中由皮帶運往高爐配料倉中。高爐按照合理的比例，分批把高爐配料倉中的燒結礦、球團礦、塊礦進行搭配，經過篩粉后混合打入高爐料車中，由高爐料車運往高爐爐頂受料倉中。焦炭和礦石分別由高爐料罐，布料溜槽布入高爐爐頂進行冶煉。高爐從下部風口鼓入熱風幫助高爐內的焦碳燃燒。為減少焦碳使用量，高爐從進風口噴入磨好的煤粉和焦碳一同燃燒。燃燒后的煤氣帶著大量的熱量加熱上部的原料，同時還原原料，冶煉出鐵水。鐵水經過高

6、爐鐵口出鐵后排入鐵水罐中，由機車運往煉鋼。由高爐鐵口一塊出來的高爐爐渣，經過水沖渣處理后，形成水渣運往水鋼渣處理廠進行研磨，生產出水渣微粉供水泥生產使用。經過加熱和還原后的高爐煤氣從高爐爐頂排除，經過煤氣除塵后供高爐熱風爐、燒結點火器、發(fā)電廠等煤氣用戶使用。 3 3、煉鋼廠工藝流程、煉鋼廠工藝流程 煉鋼廠概況及工藝煉鋼廠概況及工藝 日照鋼鐵有限公司煉鋼工序包括第一煉鋼廠、第二煉鋼廠，共8座轉爐，9條連鑄生產線。其中包括4座公稱容積60噸和4座公稱容積120噸的轉爐；9條連鑄機包括4條小方坯連鑄機及5條板坯連鑄機生產線。年核定產能鋼水1260萬噸，連鑄坯1300萬噸，2012年實現產能1300萬

7、噸，平均日產3.6萬噸。煉鋼工藝（一煉鋼）：1-3#爐區(qū)鐵水經成分化驗合格后兌入600T混鐵爐均勻成分及保溫。供4#爐鐵水進入預處理工位，進行扒渣、鐵水預脫硫處理。根據生產鋼種對S含量不同要求，選擇性地進行一般處理和深脫硫處理。1-3#爐鐵水兌入60T轉爐，轉爐工序根據鐵水成分、溫度配加部分冷料（廢鋼、鐵塊、自循環(huán)）采用分階段定量裝入制度根據預定的裝入量裝入并進行供氧吹煉。（部分轉爐采用頂底復吹模式，底吹氣體為氬氣、氮氣等）冶煉過程中根據不同鋼種對鋼水成分、溫度的要求確定供氧參數進行供氧操作并配加輔料，目前配加煉鋼輔料的種類主要有活性石灰、白云石、鎂球、燒結礦、螢石及菱鎂礦等。冶煉過程中對符合

8、回收要求的轉爐煤氣進行回收。供氧結束后進行拉碳操作，根據鋼種碳含量確定供氧量和供氧強度，保證C-O協(xié)調出鋼。經過冶煉終點取樣化驗和測量溫度，在成分和溫度全部滿足工藝規(guī)程中要求的情況下出鋼。出鋼過程中采用前后雙擋渣工藝，出鋼過程中根據鋼水氧化性和溫度進行脫氧及合金化操作，將鋼水Si、Mn等成分配入所冶煉鋼種成分要求范圍內。該過程所加物料主要有：顆粒增碳劑、脫氧劑（鋼芯鋁、鋁錳鐵、硅鈣鋇及復合脫氧劑等）、合金（硅鐵、硅錳、中碳錳鐵、高碳錳鐵、鈮鐵等）等。煉鋼廠概況及工藝煉鋼廠概況及工藝 出鋼過程鋼包采用雙氬氣孔底吹氬氣攪拌，確保鋼包內鋼水溫度、成分均勻。轉爐出鋼后進行噴吹高壓氮氣濺渣護爐工作。經氬

9、站取樣測溫后鋼包進入精煉站（或直供連鑄機）。精煉過程對鋼水成分、溫度進行微調，保證連鑄平臺鋼水溫度穩(wěn)定性和連澆爐次間成分的相對穩(wěn)定。精煉過程選擇性地進行喂絲處理。精煉工根據鋼水情況和連鑄機節(jié)奏對鋼水進行進一步凈化和成分微調，全程氬氣攪拌。普遍采用電石進行擴散脫氧，視情況通電提溫。冶煉終點取樣合格溫度適當后的鋼水供連鑄澆鑄。方坯連鑄工序根據各鋼種不同情況進行配水調整，合格鋼水經滑動水口注入中間包后流入結晶器進行冷卻結晶。凝固過程結束后根據定尺情況進行鋼坯切割。根據方坯質量情況確定是否精整堆垛或熱送軋鋼進行軋制。煉鋼工藝（二煉鋼）：經過取樣化驗合格的鐵水進入預處理工位，進行扒渣、鐵水預脫硫處理。根

10、據生產鋼種對S含量不同要求，選擇性地進行一般處理和深脫硫處理。經過預處理的鐵水兌入120T轉爐，轉爐工序根據鐵水成分、溫度配加部分冷料（廢鋼、鐵塊、自循環(huán)）采用分階段定量裝入制度根據預定的裝入量裝入并進行供氧吹煉。冶煉過程中根據不同鋼種對鋼水成分、溫度的要求確定供氧參數進行供氧操作并配加輔料，目前配加煉鋼輔料的種類主要有活性石灰、白云石、鎂球、燒結礦、螢石及菱鎂礦等。冶煉過程中對符合回收要求的轉爐煤氣進行回收。煉鋼廠概況及工藝煉鋼廠概況及工藝 供氧結束后進行拉碳操作，根據鋼種碳含量確定供氧量和供氧強度，保證C-O協(xié)調出鋼。經過冶煉終點取樣化驗和測量溫度，在成分和溫度全部滿足工藝規(guī)程中要求的情況

11、下出鋼。出鋼過程中采用前后雙擋渣工藝，出鋼過程中根據鋼水氧化性和溫度進行脫氧及合金化操作，將鋼水Si、Mn等成分配入所冶煉鋼種成分要求范圍內。該過程所加物料主要有：顆粒增碳劑、脫氧劑（鋼芯鋁、鋁錳鐵、硅鈣鋇等）、合金（硅鐵、硅錳、中碳錳鐵、高碳錳鐵、鈮鐵等）等。出鋼過程鋼包采用雙氬氣孔底吹氬氣攪拌，確保鋼包內鋼水溫度、成分均勻。轉爐出鋼后進行噴吹高壓氮氣濺渣護爐工作。經氬站取樣測溫后鋼包進入精煉站。精煉過程對鋼水成分、溫度進行微調，保證連鑄平臺鋼水溫度穩(wěn)定性和連澆爐次間成分的相對穩(wěn)定。精煉過程選擇性地進行喂絲處理。精煉工根據鋼水情況和連鑄機節(jié)奏對鋼水進行進一步凈化和成分微調，全程氬氣攪拌。普遍

12、采用電石進行擴散脫氧，視情況通電提溫。冶煉終點取樣合格溫度適當后的鋼水供連鑄澆鑄。板坯連鑄工序根據各鋼種不同情況進行配水調整，合格鋼水經滑動水口注入中間包后流入結晶器進行冷卻結晶。凝固過程結束后根據定尺情況進行鋼坯切割。根據板坯質量情況確定是否精整堆垛或熱送軋鋼進行軋制。4 4、軋材廠工藝流程、軋材廠工藝流程 型鋼工藝流程圖型鋼工藝流程圖型鋼廠概況及工藝型鋼廠概況及工藝 H型鋼廠有H型鋼生產線1條，可生產H型鋼、工字鋼、槽鋼三大系列52種規(guī)格，年核定產能130萬噸，2012年實現產能150萬噸，日產4000噸。其中H192198輕型薄壁H型鋼填補了國內空白。H型鋼生產線包括側進側出空、煤氣雙蓄

13、熱式步進梁加熱爐2座、1架可逆式開坯機、11架無牌坊精軋機組、1座200t/h的步進梁式冷床、1臺十輥矯直機、自動精整和堆垛設備1套。電氣自動化控制系統(tǒng)從德國西門子引進，部分輔助設備由達涅利設計、國內制作。采用連鑄熱送半連軋短流程生產工藝，設計熱裝率為90%，生產過程采用計算機自動化控制，萬能軋機為盤式無牌坊軋機，結構緊湊，軋機鋼度高。型鋼工藝方法：連鑄坯檢驗合格由熱送輥道按爐號直接入爐，冷坯由冷上料臺架按爐號入爐。連鑄坯根據鋼種不同，加熱到1200左右出爐，經高壓水除鱗后送往開坯機進行軋制；軋制延遲時，已出爐的連鑄坯剔除并描號，以便適時回爐。軋件經開坯機往復軋制59道次，由飛剪切頭后送往精軋

14、機組。精軋機組對軋件進行連續(xù)軋制，根據軋制品種的不同，機組采用不同的組合方式。小規(guī)格成品長度超出冷床寬度，由曲柄飛剪將BD來料分段進入精軋。下冷床的軋件溫度應低于100，自然冷卻溫度過高由冷床噴霧強制冷卻，冷卻后的軋件由輥道送至矯直機進行矯直。矯直后的軋件送往編組臺架，按照規(guī)格不同和鋸切的要求進行分組，通常每36支為一組，由鏈式移送裝置送至定尺區(qū)輥道。由冷鋸進行定尺鋸切，定尺范圍為618米。合格的定尺產品送到雙磁頭碼垛機按要求進行碼垛，非定尺產品送往改尺臺架，利用帶鋸進行改尺。碼垛后的產品打捆包裝和壓牌，按要求標識后入庫、發(fā)貨。 棒線廠（螺紋鋼）工藝流程圖棒線廠（螺紋鋼）工藝流程圖 棒線廠（高

15、線）工藝流程圖棒線廠（高線）工藝流程圖棒線廠概況及工藝（一）棒線廠概況及工藝（一） 棒線廠概況：棒材廠有棒材生產線1條、高速線材生產線4條，可生產國標、日標、英標840mm的帶肋鋼筋和1650mm的圓鋼，年產能425萬噸。其中棒材年產能力為125萬噸，高線的年產能力為300萬噸。棒材的粗、中軋機組由12架軋機組成，全部平立交替串列布置，精軋機組由6架軋機組成， 第1、3、5為平輥軋機，第2、4、6為平立可轉換軋機；包含側進側出空、煤氣雙蓄熱式步進梁加熱爐1座、飛剪3臺，定尺冷剪1臺，冷床及收集臺架一套。高線的粗、中軋機組由12架軋機組成，全部平立交替串列布置，預精軋機組由6架軋機組成，精軋機組

16、由10架45無扭軋機組成；包含側進側出空、煤氣雙蓄熱式步進梁加熱爐1座、飛剪3臺，吐絲機及夾送輥1臺，水冷線1套，斯太爾摩散冷輥道及集卷筒1套，VCC卷筒1臺套，P&F線及打捆機1臺套。均采用連鑄熱送全連軋短流程生產工藝，設計熱裝率為90%，生產過程采用計算機自動化控制，軋機均采用SY-5型高剛度無牌坊軋機，結構緊湊，軋機鋼度高。 棒材工藝：鋼坯通過熱送輥道送入裝爐輥道上，冷鋼坯由電磁吊到冷鋼坯上料臺架上，由推鋼機推到裝爐輥道上。鋼坯在裝爐輥道上稱重和測長后送入加熱爐內。加熱到規(guī)定溫度出爐，經高壓水除鱗,由夾送輥送入粗軋機組(1-6號軋機)進行粗軋,進入曲柄式飛剪(1#飛剪)進行切頭、切尾。軋

17、件進入中軋機組軋制46道次。軋件出中軋機組后，由飛剪(2#飛剪)再次切頭后繼續(xù)進入精軋。機組軋制26道次，軋成要求的成品斷面，最大終軋速度為18m/s。生產1220mm規(guī)格帶肋鋼筋產品時采用切分軋制工藝，軋制余熱處理帶肋鋼筋時，出精軋機組后的成品經水淬線進行穿水控制冷卻，進入曲柄回轉組合式飛剪進行分段。分段后的軋件由冷床輸入輥道及撥鋼裝置送到120m10.5m步進齒條式冷床上，軋件在冷床上邊步進邊自然冷卻。對齊輥道使軋件一端對齊到冷床輸出方向一端，然后由鏈式移送機形成密排的鋼材組，用卸鋼裝置送到冷床輸出輥道上。再送到冷剪機處，將軋件剪切成要求的商品材長度。定尺商品材經過移送臺架送到成品庫內，在

18、移送過程中，人工輔助抽出短尺材，人工打捆，收集、稱重和掛標牌，由吊車吊離堆存、等待發(fā)貨。棒材廠概況及工藝（二）棒材廠概況及工藝（二） 高速線材工藝流程：鋼坯通過熱送輥道送入高線廠軋鋼車間的加熱跨內，由鏈式提升機提升到安裝在標高為+4.5m混凝土平臺上的裝爐輥道上。鋼坯由裝爐輥道送入步進梁式加熱爐內。連鑄坯在加熱爐內加熱到規(guī)定的軋制溫度。1.2.4出爐后的坯料送入粗軋機組(1-6號軋機)進行粗軋。經過粗軋后的坯料,進入1#飛剪進行切頭。切頭后軋件進入中軋機組軋制6道次。軋件出中軋機組后，由2#飛剪再次切頭后繼續(xù)進入預精軋機組軋制6道次，軋成要求的半成品斷面尺寸，經過3#飛剪切頭后進入10架精軋機

19、組軋制。精軋機組前及各機架間設有1個側活套，7個立活套裝置，實現無張力活套控制軋制，從而保證產品的尺寸精確度。1、2線在預精軋機、精軋機和雙模塊軋機前后設有穿水冷卻裝置，通過調節(jié)水箱、冷卻水流量來控制精軋機或雙模塊軋機入口處軋件溫度及線材吐絲溫度。3線在預精軋機和精軋、精軋機與吐絲機之間設有穿水冷卻裝置，通過調節(jié)水箱、冷卻水流量來控制精軋入口處軋件溫度及線材吐絲溫度。軋件經夾送輥和吐絲機形成螺旋狀線圈，并落在風冷輥道上，根據不同鋼種和產品規(guī)格，可以調節(jié)輥道速度、風機數量、風量等，以控制線材冷卻速度，滿足不同產品的性能要求。線材頭部通過運輸輥道部落入集卷筒，然后由收集裝置收集成卷。當一卷線材收集

20、完后，收集裝置芯棒旋轉，盤卷運輸小車接受盤卷。然后小車移出，將盤卷送到P&F線的C型鉤上。盤卷掛好后，運輸小車返回，載有盤卷的鉤子則由運輸機帶動沿軌道向前運行，繼續(xù)進行冷卻。經壓緊打捆、稱重、掛牌、進入卸卷站，最后由電磁吊車運到成品庫存放。棒線廠概況及工藝（二）棒線廠概況及工藝（二） 15801580帶鋼廠工藝流程圖帶鋼廠工藝流程圖 1580帶鋼廠概況：可生產寬度為7001500mm、厚度1.216mm的卷板，年核定產能450萬噸。板材鋼種以普通碳素結構鋼、優(yōu)質碳素結構鋼、低合金高強度結構鋼、船板鋼、管線鋼、集裝箱用鋼為主。軋線主體設備包括：步進式加熱爐2座、1架帶立輥的粗軋機、1臺熱卷箱，7

21、機架四輥精軋機組、層流冷卻裝置、2臺地下卷取機、鋼卷運輸線。具有國內先進的工藝技術、自動化控制、液壓自動控制、軋線儀表在線檢測設備。1580帶鋼廠工藝：連鑄板坯由推鋼機推入加熱爐內，加熱到規(guī)定溫度后，用出鋼機將板坯依次托出，放到出爐輥道上輸送到高壓水除鱗箱清除板坯表面氧化鐵皮，然后送往粗軋機。粗軋后的合格中間坯再由輥道送往熱卷箱，卷成中間坯卷，在托卷輥處經開卷臂進行開卷，將帶鋼頭部引出后經托卷輥和夾送輥到切頭飛剪，經過精除鱗后進入精軋機組進行軋制。然后由輸出輥道送入帶鋼層流冷卻裝置進行冷卻，層流冷卻后的帶鋼經卷取機進行卷取，用小車從卷取機中取出鋼卷并運輸到打捆站并打捆，然后入庫。1580158

22、0帶鋼廠概況及工藝（一）帶鋼廠概況及工藝（一） 21502150帶鋼廠工藝流程圖帶鋼廠工藝流程圖 2150帶鋼廠概況：可生產寬度為10002100mm、厚度1.225.5mm的卷板500萬噸。板材鋼種以普通碳素結構鋼、優(yōu)質碳素結構鋼、低合金高強度結構鋼、船板鋼、管線鋼、集裝箱用鋼為主。2150mm熱軋帶鋼廠的主要裝備有3座步進式加熱爐（預留其中1座）、1架帶立輥的兩輥粗軋機、1架帶立輥的四輥粗軋機、1臺熱卷箱，7機架四輥精軋機組、層流冷卻裝置、3臺地下卷取機、鋼卷運輸線。具有國內先進的工藝技術、自動化控制、液壓自動控制、軋線儀表在線檢測設備。 2150帶鋼廠工藝:同1580帶鋼廠工藝(略）21

23、502150帶鋼廠概況及工藝（一）帶鋼廠概況及工藝（一）汽輪機發(fā)電機鍋爐凝汽器給水泵冷凝泵換熱器煤氣來主變能源管控中心（一：煤氣發(fā)電）能源管控中心（一：煤氣發(fā)電）五、能源管控中心流程圖五、能源管控中心流程圖 能源管控中心（二：能源管控中心（二：TRTTRT發(fā)電）發(fā)電） 能源管控中心概況：能源管控中心供電由煤氣發(fā)電系統(tǒng)、TRT發(fā)電系統(tǒng)、轉爐余熱發(fā)電系統(tǒng)、燒結余熱發(fā)電系統(tǒng)和220kV嵐山站、安東站的外供電源及110kV變電站等組成了整個公司發(fā)供電系統(tǒng) 。其中煤氣發(fā)電包括8臺發(fā)電裝機總容量480MW的煤氣發(fā)電機組 、TRT發(fā)電系統(tǒng)包括16臺發(fā)電裝機總容量66.24MW的TRT裝置、轉爐余熱發(fā)電裝機容

24、量15MW、燒結余熱裝機容量25MW，全公司總裝機容量586.24MW. 煤氣發(fā)電工藝描述：高爐煤氣發(fā)電利用高爐產生的富余煤氣經過管道進入鍋爐進行燃燒，產生高溫高壓蒸汽，蒸汽進入汽輪機做功帶動發(fā)電機發(fā)電，從而利用鍋爐帶負荷來調整煤氣管網壓力，防止煤氣放散。TRT工藝簡介：TRT運行前高爐煤氣經過重力除塵器、布袋除塵器后通過調壓閥組（TRT旁通閥組）進入煤氣管網，TRT投入運行后調壓閥組（旁通閥組）全關，高爐煤氣通過重力除塵、布袋除塵處理后經過TRT透平裝置膨脹做功帶動發(fā)電機發(fā)電，從透平機出來的煤氣再進入低壓煤氣管網。轉爐余熱發(fā)電工藝：轉爐余熱蒸汽發(fā)電是利用煉鋼轉爐煙道鍋爐所產生的蒸汽進行發(fā)電的

25、能源回收裝置，煉鋼轉爐煙道鍋爐蒸汽除了部分并入全廠蒸汽管網外供，其余全部送至飽和蒸汽發(fā)電，發(fā)電作功后冷凝水回到煉鋼軟水站經軟化泵輸入煉鋼除氧水箱，這樣同時回收了凝結水。 燒結余熱發(fā)電工藝：燒結環(huán)冷機余熱蒸汽發(fā)電是回收利用日鋼2x360m2燒結機環(huán)冷機煙囪廢氣中的余熱，將廢氣通過余熱鍋爐產生的蒸汽用于汽輪發(fā)電機發(fā)電。 5 5、能源管控中心概況及工藝、能源管控中心概況及工藝礦渣粉工藝流程圖6 6、水鋼渣處理廠工藝流程圖、水鋼渣處理廠工藝流程圖礦渣水泥工藝流程圖 水鋼渣處理廠概況：水鋼渣處理廠擁有4臺年產120萬噸的礦渣粉磨機，2臺年產120萬噸的水泥熟料磨機，4臺年產40萬噸的鋼渣粉磨機，年總產能

26、礦渣粉480萬噸、礦渣水泥400萬噸（水泥熟料240萬噸）、鋼渣粉160萬噸；目前礦渣粉、水泥熟料基本達到設計產能，鋼渣粉磨機作為世界第一個此類項目，無成功經驗，目前正在調試摸索，還未達產。礦渣粉工藝：煉鐵廠在冶煉過程產生的廢渣經水沖渣處理后由皮帶輸送到我廠的機械化料場，我廠機械化料場有堆取料機3臺，用于接受水渣和為磨機提供原料工作。水渣由堆取料機、皮帶機到達中間倉；再由中間倉下料經計量后進入立磨進行研磨；研磨合格的產品進過產品收集器，然后進入成品庫儲存和銷售。水泥工藝流程：采購好的各種原料經過合理的配比由提升機進入v形選粉機、輥壓機進行第一次的物料擠壓和初選，初選合格的產品進入球磨機研磨，我

27、廠球磨機選用4.2*13米的磨機，工藝先進，技術成熟，是國內目前單機產量較高、大型水泥生產企業(yè)采用較多的選型。初選合格的產品進入磨機后經過粗磨和精磨，然后在風力的作用下進入選粉機，合格的物料由選粉機進入產品收集器，經過產品收集器后進入熟料庫，不合格的物料再次進入磨機進行研磨。水鋼渣處理廠概況及工藝水鋼渣處理廠概況及工藝七、固廢處理廠工藝流程圖七、固廢處理廠工藝流程圖l固廢處理廠概況：固廢處理廠目前有兩條轉底爐固廢處理線，每座轉底爐可處理固體廢物20萬噸，廠年處理能力40萬噸，可年產金屬化球團30.3萬噸，含鋅粉0.69萬噸。l固廢處理廠工藝：該項目處理現有流程產生的高爐灰和轉爐污泥，生產金屬化

28、球團和回收含鋅粉塵，生產工藝主要包括：煤制氣系統(tǒng)、原料輸配系統(tǒng)、冷壓球系統(tǒng)、轉底爐直接還原系統(tǒng)、金屬化球團冷卻系統(tǒng)、鋅粉回收等系統(tǒng)。轉爐污泥烘干后與高爐污泥按一定的配比混合，加粘結劑輪碾后壓球，球團在轉底爐內由內配碳還原，冷卻后得到金屬化球團，球團中的ZnO極易還原，變?yōu)閆n蒸氣，在廢氣系統(tǒng)被氧化，變?yōu)閆nO，經除塵器回收得到ZnO粉，其Zn含量45-50%，可作為鋅廠原料。固廢處理廠概況及工藝流程固廢處理廠概況及工藝流程l京華礦業(yè)廠概況：京華礦業(yè)廠包括兩個廠區(qū)-蒙陰中山和沂南京華，每個廠區(qū)8個窯，共16個窯。其中，蒙陰1-4窯生產生石灰粉，蒙陰5-8窯和沂南1-8窯生產輕燒白云石粉。生石灰粉

29、單窯日產200噸，輕燒白云石粉單窯日產250噸。l京華礦業(yè)廠輕燒白云石粉工藝：白云石礦經開采破碎后，篩分出合格石料直接經上料1#皮帶運送至爐旁料倉的石料倉。破碎加工過程中多余成品石料堆放于料場，做為備用。無煙煤在料場分時通過1#皮帶運送至爐旁料倉的煤倉。石料、煤經稱量后送入混配皮帶，混合后的物料經混配皮帶送入混料倉。當上料小車下至底部時，混料倉中物料放入小車，由小車提升至爐頂布料。爐內物料經自下而上的氣流使煤燃燒，為白云石分解提供熱量，同時將爐底部煅燒好的物料進行冷卻。成品灰經出灰系統(tǒng)及皮帶送至粉磨機。粉磨至3mm以下粉灰經斗提送至粉灰倉，化驗合格后裝車過磅出廠。l京華礦業(yè)廠生石灰粉工藝：石灰

30、石礦經開采破碎后送至料場，經鏟車送至爐旁料倉的地下石料倉。同時將無煙煤送至爐旁料倉的地下煤倉。石料、煤經稱量后送入混配皮帶，混合后的物料經混配皮帶送入混料倉。當上料小車下至底部時，混料倉中物料放入小車，由小車提升至爐頂布料。爐內物料經自下而上的氣流使煤燃燒，為石灰石分解提供熱量，同時將爐底部煅燒好的物料進行冷卻。成品灰經出灰系統(tǒng)及皮帶送至粉磨機。粉磨至3mm以下粉灰經斗提送至粉灰倉，化驗合格后裝車過磅出廠。京華礦業(yè)廠概況及工藝流程京華礦業(yè)廠概況及工藝流程l京華管業(yè)概況：京華管業(yè)擁有6條高頻直縫焊接鋼管生產線, 產品規(guī)格20219mm，年產量60萬噸。l京華管業(yè)廠工藝流程：熱帶鋼卷縱剪下料開卷直

31、頭矯平剪切對焊活套成型、高頻擠壓焊接、去除外毛刺、焊縫磨光、冷卻、定徑、粗矯直飛鋸定尺輥道矯直銑頭檢查收集打包稱重標記入庫。l工藝概述：車間原料（已縱剪后帶鋼）。生產時，吊車將原料卷板吊至受料臺上，帶卷經開卷機開卷后送矯平機矯平、矯平后送至切頭、對焊后送入活套儲存器，從活套出來的帶鋼送入成型機成型，成型擠壓焊接后的毛管隨后進行毛管去除外毛刺、焊縫磨光、空冷后的鋼管進入定徑機，從定徑機后的鋼管經通過飛鋸按用戶要求長度鋸切定尺，鋸切后的鋼管經輸送輥道和臺架矯直，銑頭，銑頭后的鋼管經檢驗后收集，合格的鋼管進行打包，稱重、標記、入庫。京華管業(yè)概況及工藝流程京華管業(yè)概況及工藝流程 三、生產管理三、生產管

32、理第一部分：生產組織第一部分：生產組織 生產管理生產管理：系對企業(yè)生產活動進行計劃、組織、和控制工作。生產管理是企業(yè)管理的重要內容之一，是整個生產經營活動中的重要環(huán)節(jié)，是把勞動對象轉化成產品，從而實現產品的價值和使用價值的關鍵步驟。生產管理的目的：生產管理的目的：以最少的消耗，生產出更多的滿足市場需要的產品，不斷的為企業(yè)增加經濟效益。生產過程：生產過程：就是對生產過程的勞動者、勞動工具、勞動對象以及生產過程中的各個環(huán)節(jié)、階段、和工序的合理安排，使之在空間上和時間上銜接平衡，緊密配合，形成一個協(xié)調的產品生產系統(tǒng)。簡單的說，就是指從生產準備至生產出合格產品為止的全過程。生產調度：生產調度：將生產計

33、劃和生產作業(yè)計劃變成現實的可供銷售的產品，就是生產調度。 生產組織要遵守以下幾個要點：1、生產過程的連續(xù)性要求，是生產組織的基本要求。2、生產過程的比例性要求，即產能平衡要求。3、生產過程的均衡性要求，均衡穩(wěn)定是高效運作的基礎。4、生產過程的經濟性要求，是企業(yè)生存的必要條件。生產計劃制定流程（月計劃）生產計劃制定流程（排產計劃）l1、銷售計劃的制定除根據市場情況外，要充分考慮公司坯、材的產能、規(guī)格、經濟批量及均衡生產等綜合情況，實現產銷匹配合理。目前銷售月度計劃坯、材的已經取消，主要參考礦渣粉、水泥、鋼渣粉的月度計劃。l2、生產計劃的制定要充分考慮到公司的生產經營決策、銷售計劃、檢修計劃、產品

34、質量計劃、技術經濟指標計劃，結合生產實際，優(yōu)化工序產能平衡，最終形成生產計劃。l3、月度生產計劃確定后，需要進行批次計劃的編排，批次計劃是生產作業(yè)計劃和銷售計劃、檢修計劃的的細化和結合。編排原則上要貫徹“穩(wěn)定、均衡、高效”，核心是保持生產的均衡性和連續(xù)性，實現兩點目的：1、工序產能合理匹配；2滿足銷售交貨期。l4、批次計劃確定后，各廠就要根據批次計劃的編排時間，提前組織工藝工裝及原材料的需求準備，例如品種鋼的工藝準備，需要特殊的原輔材料、內控的工藝要求。l5、批次計劃的編制主要考慮以下幾點因素：lA、產銷一體化。要保證產銷結合，信息通常。批次計劃的編制首先需要考慮銷售合同的交貨期，只考慮生產而

35、不考慮銷售情況，就容易產生有單無貨或者有貨無單的情況，勢必造成在一定時間內的物流不暢。作業(yè)計劃管理作業(yè)計劃管理lB、批次計劃的時間要預計準確。這里需要考慮的方面很多，例如檢修時間、每個品種的產能以及工序間的匹配。在量和時間上的準確把握，有助于保證生產的連續(xù)性，如預測不準，對產品的發(fā)貨期勢必產生影響，造成有車無貨或者有貨無車的現象，這些都不符合月度生產計劃的原則和目的。lC、經濟批量。對煉鋼而言，主要考慮中間包、鋼水包的使用壽命和周轉周期，中間包的使用壽命一般在2036小時，如果生產品種鋼（30MnSi等），壽命相應縮短，一般在2025小時，鋼水包按照生產鋼種不同，壽命也有所不同，普通鋼水包壽命

36、在80-90次，精煉鋼水包壽命在40-50次。對軋鋼而言，經濟批量主要體現在對軋鋼的消耗，是生產成本中一項重要指標。經濟批量不夠，對軋鋼消耗不但產生浪費，還會造成下一個規(guī)格的工裝準備時間緊張。l6計劃的變更主要體現在兩個方面：lA、生產變更。生產上的變更因素主要包括設備、工藝故障。尤其是現在建設項目較多，新老設備、能源、水接引等對生產也會產生一定影響。這主要是對生產時間的影響。lB、銷售變更。銷售的變更主要受市場價格品種資源量的分配等因素波動。這主要是對量、規(guī)格品質以及生活時間要求的影響。l1 1、樹立全局觀念，加強調度執(zhí)行力。、樹立全局觀念，加強調度執(zhí)行力。 公司的調度系統(tǒng)實行公司、分廠（包

37、括相關職能部室）兩級調度管理體制。公司生產部是全公司的調度指揮中心，負責全公司生產的指揮、組織、協(xié)調和管理工作，生產部設總調度室對公司生產進行組織和協(xié)調等工作。各分廠及相關職能部室設立本單位調度機構， 調度指揮系統(tǒng)對公司的全部生產過程進行調度和控制，指揮和協(xié)調公司供、產、運、銷各環(huán)節(jié)的工作，處理各單位之間及內部的協(xié)作關系，組織各生產廠實現公司的生產計劃目標，滿足公司生產經營的需要。 調度系統(tǒng)必須樹立全局觀念，加強調度的執(zhí)行力，二級調度實行公司、分廠雙重領導，當出現指令不符時，執(zhí)行公司指令。l2 2、確保生產作業(yè)計劃（調度令）的實現、確保生產作業(yè)計劃（調度令）的實現。 生產計劃和作業(yè)計劃是紙上的東西，將紙上的生產計劃和作業(yè)計劃變成現實的可供銷售的產品，就是生產調度。l3 3、收集生產動態(tài)和相關數據。、收集生產動態(tài)和相關數據。 及時、準確的做好各類數據和生產動態(tài)記錄，為各