機加工作業(yè)指導書3

1、機加工作業(yè)指導書編碼；WD7.5-02-01版本：A 狀態(tài)：0 頁碼：1/81 總則本指導書適用于本公司各類機加工過程。1.1操作者接到加工任務后，首先要檢查加工所需的產品圖樣、工藝規(guī)程和有關技術資料是否齊全。1.2要看懂、看清產品圖樣及其技術要求，有疑問之處應找有關人員問清后再進行加工。1.3按產品圖樣或工藝規(guī)程復核工件毛坯或半成品是否符合要求，發(fā)現問題應及時向有關人員反映，待問題解決后才能加工。1.4按工藝規(guī)程要求準備好加工所需的全部工藝裝備，發(fā)現問題及時處理，對新設備、新夾具、磨具等要先熟悉其使用要求和操作方法。1.5加工所用的工藝裝備及量具應放在規(guī)定的位置，不得亂放，更不能放在機床導軌

2、處。1.6工藝裝備不得隨意拆卸和更改。1.7檢查加工所用的機床設備，準備好所需的各種附件，加工前機床要按規(guī)定進行潤滑和空運轉。1.8在裝夾各種工具前，一定要把刀柄、刀桿、導套等擦拭干凈。1.9刀具裝夾后，應用對刀裝置或試切削檢查其正確性。1.10在機床工作臺上安裝夾具時，首先要擦凈其定位基面，并要找正其與刀具的相對位置。1.11裝夾前應將其定位面、夾緊面、墊鐵和夾具的定位、夾緊面擦干凈并不得有毛刺。1.12按工藝規(guī)程中的規(guī)定定位基準裝夾工件。1.13對無專用夾具的工件，裝夾時應按以下原則進行找正：1)對劃線工件應按劃線進行找正。2)對不劃線工件，在本工序后尚需繼續(xù)加工的表面，找正精度應保證下道

3、工序有足夠的加工余量。3)對在本工序加工到成品尺寸的表面，找正精度應小于尺寸公差和位置公差的三分之一。4)對在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度應保證對未注尺寸公差和位置公差的要求。編碼；WD7.5-02-01 版本：A 狀態(tài)：0 頁碼：2/81.14夾緊工件時，夾緊力的作用點應通過支撐點或支撐面。1.15夾持精加工面和軟材質工件時，應墊以軟墊，如紫銅皮等。1.16用壓板壓緊工件時，壓板支撐板應略高于被壓工件表面，并且壓緊螺栓應盡量靠近工件，以保證壓緊力。1.17為保證加工質量和提高生產率，應根據工件材料、精度要求和機床、刀具、夾具等情況，合理選擇切削用量，加工鑄件

4、時，為了避免表面夾砂、硬化層等損壞刀具，在許可的條件下，切削深度應大于夾砂或硬化層深度。1.18對有公差要求的尺寸再加工時，應盡量按其中間公差加工。1.19工藝規(guī)程的未規(guī)定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度值應不大于25um。1.20鉸孔前的表面粗糙度值應大于12.5um。1.21粗加工時的倒角、倒圓、槽深等都應按精加工余量加大和加深，以保證精加工后達到設計要求。1.22圖樣和工藝規(guī)程中未規(guī)定的倒角、倒圓尺寸和公差要求的，應按未注尺寸公差的規(guī)定加工。1.23凡下道工序需要進行表面淬火的工件表面，在本工序加工表面粗糙度值不得大于6.3um，重要裝配表面均應預留加工量。1.24在本工序

5、后無法去毛刺時，本工序產生的毛刺應在本工序去除。1.25在大件的加工過程中應經常檢查工件是否松動，以防因松動而影響加工質量或發(fā)生意外事故。1.26當粗、精加工在同一臺機床上進行時，加工工件一般應松開工件，待其冷卻后重新裝夾。1.27在切削過程中，若機床、刀具、工件系統(tǒng)發(fā)出不正常的聲音或加工表面粗糙度突然變壞，應立即退刀停車檢查。1.28在批量生產中，必須進行首件檢查，合格后方能繼續(xù)加工。1.29在加工過程中，操作者必須對工件進行自檢。1.30檢查時應正確使用測量器具，使用量規(guī)、千分尺等必須輕輕用力推入或旋入，不得用力過猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表時事先調好零位。1.31工件在各工序加工

6、后應做到無屑、無水、無贓物，加工表面不得落地，擺放整齊，以免磕、碰、劃傷等。編碼；WD7.5-02-01版本：A 狀態(tài)：0 頁碼：3/81.32暫不進行下道工序加工的或精加工后的表面要進行防銹處理。1.33用磁力夾具吸住進行加工的工件，加工后應立即退磁。1.34各工序加工完的工件經專職檢驗員檢查合格后方能轉往下道工序。1.35工藝裝備用完后要擦試干凈（涂好防銹油）放到規(guī)定的位置。1.36產品圖樣、工藝規(guī)程和所用的其它技術條件，要注意保持整潔，嚴禁涂改。2 車削要求2.1車刀刀桿伸出刀架不宜太長，一般長度不應超過刀桿的1.5倍。2.2車刀刀桿中心線應與走刀方向垂直或平行。2.3刀尖高度的調整：（

7、1）在車端面、車圓錐面、車螺紋、成型車削、切斷實心工件等的情況下，刀尖一般應與工件中心線等高。（2）在粗車外圓、精車孔的情況下，刀尖一般應比工件中心線稍高。（3）在精車細長軸、粗車孔、切斷空心工件的情況下，刀尖一般應比工件中心線稍低。2.4螺紋車刀刀尖角的平分線應與工件中心線垂直。2.5裝夾車刀時，刀桿下面的墊片要少而平，壓緊車刀的螺釘要擰緊。2.6用三爪夾盤裝夾工件進行粗車或精車時，若工件直徑小于或等于30mm時，其懸伸長度不大于直徑的3倍。2.7用四爪夾盤、花盤、角鐵等裝夾不規(guī)則偏重工件時，必須加配重。2.8在頂尖間加工軸類工件時，車削前要調整尾座頂尖中心與車床主軸中心線重合。2.9在兩頂

8、尖間加工細長軸時，應使用跟刀架或中心架，在加工過程中注意調整頂尖的頂緊力，死頂尖及中心距要注意潤滑。2.10使用尾座時，套筒盡量伸出短些，以減少振動。2.11車削輪類、套類、鑄、鍛件時，應按不加工的表面找正，以保證加工后壁厚均勻。2.12車削臺階軸時，為了保證車削的鋼性，一般應先車直徑較大的部分。2.13在軸類工件上切槽時，應在精車之前進行，以防止工件變形。2.14精車帶螺紋的軸時，一般應在螺紋加工之后再精車無螺紋部分。2.15鉆孔前，應將工件端面車平，必要時先打中心孔。2.16鉆深孔時，一般先鉆導向孔。2.17車削1020mm的孔時，刀桿的直徑應為被加工孔徑的0.6-0.7倍，加工直徑大些的

9、孔時，一般應采用裝夾刀頭的刀桿。編碼；WD7.5-02-01版本：A 狀態(tài)：0 頁碼：4/82.18當工件的表面有位置公差要求時，盡量在一次裝夾中完成車削。3 銑削要求3.1銑削直徑應根據銑削寬度、深度選擇，一般銑前寬度、深度越大、越深，銑刀直徑也應越大。3.2銑刀齒數應根據工件材料和加工要求選擇，一般銑削塑性材料或粗加工時，選用粗齒銑刀，銑削脆性材料或半精加工、精加工時選用中、細齒銑刀。3.3在臥式銑床上裝夾銑刀時，在不影響加工的情況下，盡量使銑刀靠近主軸，支架靠近銑刀，若需銑刀離主軸較遠時，應在主軸與銑刀間裝一個輔助支架。3.4在立式銑床上裝夾銑刀時，在不影響銑銷的情況下，盡量選用短刀桿。

10、3.5銑刀裝夾好后，必要時用百分表檢查銑刀的徑向跳動和端面跳動。3.6若同時用兩把圓柱型銑刀銑寬平面時,應選螺旋方向相反的兩把銑刀。3.7要保證平口鉗在工作臺上的正確位置，必要時應用百分表找正固定鉗口面，使其與機床工作臺運動方向平行或垂直。3.8工件下面要墊適當厚度的平行墊塊，夾緊時，應使工件緊密的靠在平行墊鐵上。3.9工件高出鉗口或伸出鉗口兩端的不能太多，以防銑削時產生振動。3.10在分度頭上裝夾工件時，應先鎖緊分度頭主軸，在緊固工件時，禁止用管子套在手柄上施力。3.11調整好分度頭主軸仰角后，應將基座上部兩個螺釘擰緊，以免零位移動。3.12在分度頭兩頂尖間裝夾軸類工件時，應使前后頂尖的中心

11、線重合。3.13用分度頭分度時，分度手柄應朝一個方向搖動，如果搖過位置，需反搖多于超過的距離在搖回正確位置，以消除間隙。3.14分度時，手柄上的定位銷應慢慢插入分度盤的孔內，切勿突然撒手，以免損壞分度盤。3.15銑削前把機床調整好后，應將不用的運動方向鎖緊。3.16機動快速趨進時，靠近工件前應改為正常進給速度，以防刀具與工件撞擊。3.17切斷時，銑刀應盡量靠近夾具，以增加切斷時的穩(wěn)定性。3.18順銑與逆銑的作用：在下列情況下，建議采用逆銑：a銑桿工作臺絲桿與螺母的間隙較大，以不便調整時；b工件表面有硬質層、積渣或硬度不均勻時；編碼；WD7.5-02-01版本：A 狀態(tài)：0 頁碼：5/8c工件表

12、面凸凹不平顯著時；d工件材質過硬時；e階梯銑削時；f切削深度較大時；g銑削不易夾牢或薄而長的工件時；h精銑時。4 刨銷要求4.1首先要保證平口鉗在工作臺上的正確位置，必要時應用百分表找正。4.2工件下面墊適當厚度的平行墊塊，夾緊工件時應使工件緊密靠在墊鐵上。4.3工件高出鉗口或伸出兩端不應太多，以保證夾緊可靠。4.4多件劃線毛坯同時加工時，必須按各線的加工線找正到同一平面上。4.5在刨床工作臺上裝夾較高的工件時，應有輔助支撐，以便裝夾牢靠。4.6工件裝夾以后，應先用點動開車，檢查各部位是否碰撞，然后校準行程長度。4.7裝夾刨刀后時，刀具伸出的長度應盡量短，并注意刀具與工件的凸出部分不要相碰。4

13、.8刨削薄板類工件時，根據余量情況多次翻面裝夾加工，以減少工件的變形。4.9刨削有刀槽的面時，應降低切削速度，并嚴格控制刀具行程。4.10在精刨時，發(fā)現工件表面波紋和不正常聲音時應停機檢查。5 鉆削攻絲、鉸孔要求5.1本公司鉆孔孔距誤差一般（無特殊要求）不大于0.5毫米。首先校對化線是否正確，確認后按劃線鉆孔時應先試鉆，確定中心后再開始鉆孔。鉆大孔時，應先鉆小孔后擴孔。5.2在斜面或高低不平的面上鉆時，應先修出一個小面后再鉆孔。5.3鉆深孔時，為了防止切削阻塞而扭斷鉆頭應采用較小的進給量，并需經常排屑，用加長鉆頭鉆深孔時，應先用標準鉆頭鉆一定深度后再加長鉆頭。5.4鉆不通孔時，事先要按鉆孔的深

14、度調整好定位塊。5.5用麻花鉆改制锪鉆時，應選短鉆頭并適當減小后角。5.6锪孔時的切削速度一般應為鉆孔切削速度的三分之一或二分之一。5.7鉆孔后需鉸孔時，應留合理的鉸削余量。鉸孔直徑超過20后應先鉆小孔后擴孔。5.8在鉆床上鉸孔時，要適當選擇切削速度和進給量，手鉸孔時用力要均勻。鉸刀退出時必須正轉，不得反轉。5.9鉸孔時，要根據工件材料合理選擇潤滑油。編碼；WD7.5-02-01版本：A 狀態(tài)：0 頁碼：6/85.10鉸孔完成后，必須先把鉸刀退出再停車。5.11鉆孔后需攻絲時，要按標準留出加工量，不論機動或手動絲錐切入工件時，應保證絲錐軸線對孔端面的垂直。5.12攻螺紋時應勤倒轉，必要時退出絲

15、錐，清除切屑。5.13根據工件的材料合理選擇攻螺紋用潤滑劑，鋼件：機油；鑄鐵件：煤油。5.14麻花鉆主切削外緣處的后角一般為312，鉆硬質材料時，為保證刀具強度，后角可適當小些，鉆軟質材料（黃銅除外）時，后角可稍大些。5.15磨鉆頭頂角時，一般磨成118，頂角必須與鉆頭軸線對稱，兩切削刀刃要長度一致。6 鏜削要求6.1在臥式鏜工作臺上裝夾工件時，工件應盡量靠近主軸箱安裝。6.2裝夾鋼性差的工件時，應加輔助支撐，并且夾緊力要適當，以防工件裝夾變形。6.3在落地鏜床上加工大型工件時，要考慮工件裝夾位置，以保證各加工面都能加工，并使機床主軸盡量少伸出。6.4在裝夾鏜刀桿及刀盤時，需擦凈錐柄及機床主軸

16、孔，裝鏜刀桿時拉緊螺釘應擰緊，裝刀盤時必須事先將對刀裝置調整好。6.5鏜孔前，應將回轉臺及床頭箱位置鎖緊。6.6在鏜（擴）鑄、鍛件毛坯孔前，應先將孔端倒角。6.7當孔內需鏜環(huán)形槽（退刀槽除外）時，應在精鏜孔前鏜槽。6.8鏜削有位置公差要求的孔或孔組時，應先鏜基準孔，再以其為基準依次加工其余孔。6.9用懸深鏜刀桿鏜削深孔或鏜削距離較大的同軸孔時，鏜刀桿的懸深長度不宜過長，否則應在適當位置增加輔助支撐或用后立柱支撐。6.10在鏜床工作臺上需將工件調頭鏜削時，在調頭前應在工作臺或工件上做出輔助定位面，以便調頭后找正。6.11在鏜床上用鉸刀精鉸孔時，應先鏜后鉸。6.12精鏜孔時應先試鏜，測量合格后才能

17、繼續(xù)加工。6.13使用帶導柱鉸刀時，必須注意導柱部分的清潔和潤滑，防止卡死，使用浮動鉸刀時，必須注意刀體與刀桿方孔浮動要靈活，鏜刀桿和鏜套之間潤滑要充足。6.14鏜盲孔或臺階孔時，走刀終了應稍停片刻再退刀。7 磨削要求編碼；WD7.5-02-01版本：A 狀態(tài)：0 頁碼：7/87.1軸類工件裝夾前應檢查中心孔，不得有橢圓、棱圓、碰傷、毛刺等缺陷，并把中心孔擦凈。經過熱處理的工件，必須修好中心孔，精磨的工件應研磨好中心孔并加好潤滑油。7.2在兩頂尖間裝夾工件時，裝夾前要調尾座，使兩頂尖軸線重合。7.3在內外圓磨床上磨削易變形的薄壁工件時，夾緊力要適當 ，在精磨時應適當放松夾緊力。7.4在內外圓磨

18、床上磨削偏重工件，裝夾時應加好配重，保證磨削時的平衡。7.5在外圓磨床上用尾座頂尖頂緊工件磨削時，其頂緊力應適當，磨削時還應根據工件的漲縮情況調整頂緊力。7.6在外圓磨床上磨削細長軸時，應使用中心架并應調整好中心架與床頭架、尾座的同軸度。7.7在平面磨床上用磁盤吸住磨削支撐面較小或較高的工件時，應在適當位置增加擋鐵，以防磨削時工件飛出或傾倒。7.8根據工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理選用砂輪牌號。7.9安裝砂輪時不得使用兩個尺寸不同或不同的法蘭盤，并應在法蘭盤與砂輪之間放入橡皮、牛皮等彈性墊。7.10裝夾砂輪時，必須在修砂輪前后進行靜平衡，并在砂輪裝好后進行空運行試驗。7.11修

19、砂輪時，應不間斷的充分使用冷卻液，以免金鋼鉆因驟冷、驟熱而碎裂。7.12磨削工件時應先開動機床，根據室溫的不同，空轉的時間一般不少于5分鐘，然后進行磨削加工。7.13在磨削過程中不得中途停車，要停車時必須先停止進給退出砂輪。7.14砂輪使用一段時間后，如發(fā)現工件產生多棱形振痕應拆下砂輪重新校平衡后再使用。7.15在磨削細長軸時不應使用切入磨削。7.16磨錐面時，要先調好工作臺的轉角，在磨削過程中要經常用錐度量規(guī)進行檢查。7.17.在精磨結束前應無進給量的多次走刀至無火花為止。8 劃線要求8.1劃線平臺應保持清潔，劃線工具應完好并應擦拭干凈，擺放整齊。8.2看懂圖樣及工藝文件，明確劃線工作內容。8.3查看毛坯 、半成品等工件的形狀、尺寸是否