Honda_Special_Requirement

1、Honda Special Requirement本田的特殊要求目 錄HONDA 零件質量保證展開計劃 1HONDA量產后的要求2HONDA其他要求及注釋31.1 1.1 開發(fā)流程總圖開發(fā)流程總圖 P P階段階段: : 準備階段、D D階段階段: : 開發(fā)階段、T T階段階段: : 試作階段、E E部門：生產部門、部門：生產部門、C C部門：部門：采購部門、Q Q部門部門: : 品質部門、D D部門部門: : 技術，設計部門、FSFS調查調查: : 市場調研、M/LM/L： 采購合同，契約、CRFCRF起票起票：對策票1.2 P1.2 P階段啟動階段啟動-E-E企的流程企的流程HONDA采購部

2、報價申請/要求申明文件資料業(yè)務部報價書報價申請報價申請HONDA品質部技術評審業(yè)務部項目部評審報告技術評估技術評估HONDA采購部采購合同/技術開發(fā)協(xié)議(M/L)業(yè)務部簽訂采購合同/技術開發(fā)協(xié)議(M/L)獲取合同獲取合同1.2.1 1.2.1 報價申請報價申請完成的工作及關注點完成的工作及關注點(1)真實成本(2)同一供應商類似零件報價包(3)材料采購成本(1)國產化進程(2)新車型開發(fā)進度(3) 原型車背景(如 車系產量價位)(4)顧客項目組人員(5)采購決策方(6)其他需要提供的信息報價申請報價申請 要求申明信息包要求申明信息包內部核價內部核價(1)質量風險(Q)(2)成本風險（C）(3)

3、交期風險（D）(4)技術風險(T)項目可行性評估項目可行性評估 (1)報價背景 (2)目標價 (3)預示量 (4)競爭對手 (5)定價策略 (6)追蹤報價 報報 價價a）完成新項目的“市場評估報告”b）業(yè)務與項目部完成新項目的”潛在項目可行性評估“c）召開技術評審會議，完成技術簡報;d）經過內部核價完成”產品成本評價表“，并提交給客戶“報價單”e）獲得本田“量產指示書”b）完成”新產品合同”圖紙“”數(shù)模“的評審，必要時需要與客戶進行溝通。 (1) 價 格（2）回款要求（3）違約責任（4）發(fā)運條件（5）懲罰措施（6）圖紙、數(shù)模評審合同評審合同評審1.3 D1.3 D階段階段 E E企企E1E1流

4、程流程HONDA采購部召開項目啟動會議(主要說明HONDA對項目品質先行和項目進度要求)業(yè)務部項目進度計劃時間節(jié)點、跨功能小組清單、OPEN ISSU清單HONDA品質部提供產品數(shù)模、圖紙、3D、對手件等;設計要求;項目部數(shù)模、圖紙評審報告；相關需求QAV2-1 制定方針階段新M/L診斷:產品開發(fā)能力評價(設計,檢測,試制)量產品質保證能力評價(體系,管理,標準化培訓)（1）項目進度時間節(jié)點（2）跨功能小組聯(lián)系人清單（3）以往問題的清單（4）資源的需求等由技術中心、敏實技研、嘉興信元和生產工廠召開項目啟動會;1.3.1 1.3.1 項目啟動項目啟動完成的工作及關注點完成的工作及關注點 (1）圖

5、紙、3D數(shù)模和對手件 (2) 設計要求（3）客戶要求的大日程（4）市場評估報告（5）潛在項目評報告（6）合同評審的報告（8）量產指示書（9）技術簡報（10）開發(fā)成本等啟動會議輸入啟動會議輸入啟動會議輸出啟動會議輸出1.4 T1.4 T階段階段- -認證認證LOTLOT流程流程HONDA采購部設計要求、標準等相關信息設變信息業(yè)務部項目部制造管理計劃展開（25項計劃）、零件檢查基準書、工序品質管理表（PQCT)工序失效模式與效應分析及措施（PFMEA）HONDA品質部QAV2-2 決定方案階段計劃確認:制造管理計劃的確認開發(fā)日程的整合/品質要求提出(模具/設備計劃/過去不良提出/品質基準書的初版作

6、成)更新報價，重新確定標準a)制造管理計劃展開（25項計劃）b）過往缺陷驗證表c)零件檢查基準書d）工序失效模式與效應分析及措施（PFMEA）e）工序品質管理表（PQCT)f）工程A表g）BOM清單h）產品/過程特性清單i）顧客要求轉化清單等相關APQP資料1.4.1 1.4.1 認證認證LOTLOT完成的工作及關注點完成的工作及關注點文件資料文件資料1.5 T1.5 T階段階段-E-E段和段確段和段確HONDA采購部樣件訂單業(yè)務部出貨HONDA品質部工裝進度,品質進度狀況業(yè)務部項目部進度,品質,制造管理計劃的提交QAV2-3 設定目標階段進度確認:制造管理計劃的檢證準備進度狀況確認(模具/設

7、備準備/過去不良對策/帳票類)（1）制造管理計劃的追蹤（2）試作品的管理（3）標準類文件的制作和更新（1）交樣訂單追蹤（2）交樣評審（3）裝車品質反饋a）制造管理計劃進度追蹤（重點關注模具和設備的時間進度） b）確認T1、T2和T3產品及交樣產品的品質c）追蹤產品交付狀況d）跟蹤裝車的品質反饋e）”問題點管理表“更新f）人員的作業(yè)的熟練程度g）供應商過程審核H）批組管理的策劃1.5.1 E1.5.1 E段和段確段和段確完成的工作及關注點完成的工作及關注點交樣交樣項目進度項目進度此階段是QAV2-4 檢查進度階段精度檢證:成品檢證(尺寸精度/耐久/強度/外觀商品性)模具/設備熟成度、作業(yè)熟練度(

8、教育/標準類)1.6 1.6 品確品確LOTLOTHONDA采購部樣件訂單業(yè)務部出貨HONDA品質部現(xiàn)場進行精度檢證,整車追蹤及設計變更業(yè)務部項目部如有設計變更,重新更新成本報價a）需要時進行“工程變更”b）追蹤交樣產品交付及精度評價c）跟蹤裝車品質反饋d）監(jiān)控項目進展e）”問題點管理表“更新及追蹤f）人員的作業(yè)的熟練程度和設備、模具的熟成度g）供應商零件PPAP認可h）關鍵特性的過程能力分析1.6.11.6.1 品確品確LOTLOT完成的工作及關注點完成的工作及關注點（1）交樣訂單（2）追蹤交樣產品交付及精度評價（3）裝車品質反饋（1）工程變更信息、費用（2）提交EWO報價 （3）獲取EWO

9、的PO工程變更工程變更交樣交樣（1）制造管理計劃的追蹤（2）問題點管理表更新（3）人員熟練度和設備工裝的熟成度（4）關鍵特性的過程能力（5）供應商零件PPAP認可項目進度項目進度此階段是QAV2-5 實績確認,量產GO判斷階段安全宣言:量產準備完成宣言,對策達成度檢證,生產能力檢證,工序能力檢證1.7 1.7 量確量確LOT(LOT(進入進入MP)MP)HONDA采購部包裝狀態(tài),器具的確認業(yè)務部簽字提交HONDA品質部現(xiàn)場認證工序流程,產能,CPK值,量產性業(yè)務部項目部配合提交量產安全宣言資料a)問題點對策達成度檢證b)量產安全宣言資料的提交c)QAV2-5審核問題的整改d)生產能力的驗證e)

10、人員熟練度的評價f)工序能力的確認g)監(jiān)控項目進展h)供應商生產準備情況（自檢）i）QA機器的驗證QA設備驗證表1.7.1 1.7.1 量確量確LOTLOT完成的工作及關注點完成的工作及關注點第二部分第二部分 HONDA HONDA 量產后的要求量產后的要求一、定義：一、定義：生產件批準生產件批準1.在正常生產工藝下；2.使用批量生產的工裝模具；3.使用批量生產的設備；4.使用批量生產的人員；5.品質要求:外觀、尺寸、性能要求OK。6.初期流動管理（東風本田為1500臺，廣州本田為1000臺）7.QAV1審核（見附錄一、附錄二）二、階段目的：二、階段目的：產能驗證（設定額的150%）品質驗證品

11、質保證系統(tǒng)的驗證人員熟練度的確認2.12.1 量產階段量產階段(MP)(MP)2.2 2.2 零件零件/ /工序更改申請流程工序更改申請流程ok供應商申請更改：全部細節(jié)和進度表本田評估計劃判斷拒絕或需要更多的資料不接受更改的管理：零件或工序更改審批申請注意：這些申請適用于不需要發(fā)出新圖紙的更改注意：本田同意某項更改，并不會減少供應商對該項更改后果所負的責任供應商遞交修改過的文件：PFEMA、PQCT每份文件應通過記錄初物管理號來記錄更改要點，如果本田不接受需要改進后重新提交供應商遞交樣件和數(shù)據(jù)零件/工序更改申請表判斷可能要進行QAV2評審來確定準備情況按要求的在線試驗進行確認（可能要求本田技研

12、試驗判斷拒絕本田進行在線試驗判斷供應商確認交貨時間NG拒絕供應商交付批量零件并進行初物管理判斷拒絕NG適用批量供貨的零件2.32.3更改后的初物管理劃分更改后的初物管理劃分2.4 2.4 QAV1QAV1流程圖流程圖 本田提出QAV1的計劃調查前一個月通知供應商本田部門準備QAV的內容供應商尋QAV進行準備人員 質量體系手冊 實際工作情況QAV-1內容： 介紹 本田解釋目的* *議程的確認議程的確認* *確認供應商確認供應商：.質量體系手冊 .系統(tǒng)記錄.實際工作情況 .工作記錄本田評審會議，在QAV1報告中記錄已發(fā)現(xiàn)的問題向供應商的高級管理層提出評審發(fā)現(xiàn)的問題供應商回復防范措施及期限本田評審供

13、應商提案的有效性和完整性判斷本田確認供應商對策 的有效性，或許需要再進行一次QAV1還給供應商作進一步分析和改進根據(jù)零件的重要程度和供應商的能力通知供應商本田的小組人員和日程本田召開非公開會議總結問題點供應商自覺進行改進 提案可接受 需進一步改進 規(guī)定的期限內 2.5 2.5 不良對策要求流程圖不良對策要求流程圖在本田發(fā)現(xiàn)的問題供應商采取措施發(fā)出不良對策要求，并解決問題的五原則工作表供應商回復寫明原因和對策判斷判斷主要技術規(guī)格的問題遞交CRF給采購部技術規(guī)格更改流程供應商本身發(fā)生的問題通知品質科研究永久性更改向本田申請更改工序沒有能力次要技術規(guī)格的問題對于與技術規(guī)格有一點差異，在一定期限內可用

14、的零件，特采處理工序問題將不良對策要求，交回品質部判斷需要改進接受供應商更新PQCT等相關文件供應商確定首次供貨判斷使用批量生產零件，必須進行初物管理Ok拒絕解決問題的步驟解決問題的步驟1.積極觀察、了解在實時、實地、實際產品中發(fā)生的事實這些事實將通過明確5W，2H(即what、where、when、who，why，how和how many）來收集；2.通過系統(tǒng)地問和答，弄清問題的原因（而不是癥狀）；3.采取適當?shù)膶Σ撸ㄌ貏e是在硬件方面）；4.確認措施的實施和有效性；5.改進活動的結果將向前環(huán)節(jié)反饋，以使對工藝設備進行的改進措施標準化如果真正的原因沒有弄清楚，那么就不可能確定適當?shù)募m正措施。通

15、常真正如果真正的原因沒有弄清楚，那么就不可能確定適當?shù)募m正措施。通常真正的原因可在制造過程中找到的原因可在制造過程中找到2.6 2.6 解決問題的步驟解決問題的步驟第三部分 HONDA 要求的注釋附錄一附錄一 本田先期策劃結構圖表本田先期策劃結構圖表附錄二附錄二 QAV QAV 注釋注釋整個項目的推進過程中,HONDA通過展開QAV活動進行項目的追蹤如下為QAV項目的介紹:QAV1QAV1為體系考評，為體系考評， QAV-1- QAV-4QAV-1- QAV-4是對產品的開發(fā)進度進行評是對產品的開發(fā)進度進行評價的，價的， QAV-5QAV-5為量產前為量產前PPAPPPAP的認可。的認可。附錄

16、三附錄三 QAVQAV實施的目的、實施的目的、范圍及安排范圍及安排新車型階段新車型階段(QAV2-1-QAV2-5)(QAV2-1-QAV2-5)審核品質熟成各階段工作的進展,及時推進各項措施,確保工序和零件達到量產品質水平量產階段量產階段( (隨時監(jiān)察隨時監(jiān)察) )通過審核供應商的工序,確保零件的品質穩(wěn)定,符合要求,或者對已出現(xiàn)的問題進行調查,確認改善的效果附錄四附錄四 五原則表填寫說明五原則表填寫說明計劃實施檢查采取行動 技術規(guī)格 （理解）展開計劃書零件品質基準書以往缺陷防范措施驗證表設計工序工序品質管理表（PQCT）質量保證調查：QAV1-體系評審QAV2-品質管理工作評審批組管理改進缺

17、陷的要求（PIR），解決問題的五原則工作表更改的管理（初物管理）工序熟習（工序能力評價），供應商準備情況的聲明附錄五附錄五 零件質量保證活動流程零件質量保證活動流程附錄六附錄六 FTA方法方法1.最初FTA是為了解析故障、探明原因、現(xiàn)象而開發(fā)出來的一種方法，現(xiàn)在，做為FMEA的補充方法而廣泛使用。FTAFTA用根狀分析圖表示，也可稱用根狀分析圖表示，也可稱“故障的根狀剖故障的根狀剖析析”。FTA是一種圖式解析方法。希望解析的現(xiàn)象-不希望發(fā)生的現(xiàn)象，為了解決這些復雜現(xiàn)象，必須定出解決問題的辦法。首先，把這些現(xiàn)象的起因找出來，這些現(xiàn)象的起因之間用邏輯符號相連接。從而，更進一步究明這些現(xiàn)象的根本原因

18、，直到不能再繼續(xù)分解為止，這種分析方法就是FTA。FMEAD的研究對象從零部件的故障出發(fā)，預測產品全體的故障原因，F(xiàn)TA是從產品從產品的故障出發(fā)，去推測零部件的故障原因的故障出發(fā)，去推測零部件的故障原因。2.FTA的展開方法如前述那樣FTA是圖式解析方法，在畫FTA圖（故障的根狀剖圖）時須用特定符號來表示。這些符號都有各自的特定意義，必須根據(jù)邏輯思考方式去區(qū)別使用。特定符號大概區(qū)分為現(xiàn)象符號和邏輯符號。現(xiàn)象符號：用長方形表示故障現(xiàn)象，圓形表示“這以外不能再分解的現(xiàn)象”，也就是顯示零件的故障。菱形表示未能展開現(xiàn)象。邏輯符號就是表示現(xiàn)象（故障現(xiàn)象）之間因果關系的符號，主要有“與”門和“或”門等表示法。以下是FTA的符號：符號名稱