數(shù)控車床論文

1、數(shù)控車床應(yīng)用與未來開展摘 要 隨著數(shù)控加工的日益成熟越來越多的零件產(chǎn)品都用數(shù)控機床來加工,因此如何改良數(shù)控加工的工藝問題就越來越重要。在數(shù)控機床上由于機床空間及機床的其他局限了數(shù)控加工的靈活性，這樣就要求我們要懂得如何改良加工工藝，提高數(shù)控機床的應(yīng)用范圍和加工性能。從而到達提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。數(shù)控加工作為一種高效率高精度的生產(chǎn)方式，尤其是形狀復雜精度要求很高的模具制造行業(yè)，以及成批大量生產(chǎn)的零件。因此數(shù)控加工在航空業(yè)、電子行業(yè)還有其他各行業(yè)都廣泛應(yīng)用。然而在數(shù)控加工從零件圖紙到做出合格的零件需要有一個比擬嚴謹?shù)墓に囘^程，必須合理安排加工工藝才能快速準確的加工出合格的零件來，否那么不但浪費大

2、量的時間，而且還增加勞動者的勞動強度，甚至還會加工出廢品來。一般數(shù)控機床的加工工藝和普通機床的加工工藝是大同小異的，只是數(shù)控機床能夠通過程序自動完成普通機床的加工動作，減輕了勞動者的勞動強度，同時能比擬精準的加工出合格的零件。由于數(shù)控加工整個加工過程都是自動完成的，因此要求我們在加工零件之前就必須把整個加工過程有一個比擬合理的安排，其中不能出任何的過失，否那么就會產(chǎn)生嚴重的后果。關(guān)鍵詞：數(shù)控加工； 加工工藝； 車孔； 護軸。目 錄摘要.(1)緒論.(3)第一章 數(shù)控車床的根本組成和工作原理.(5)1.1 任務(wù)準備.(5) 機床結(jié)構(gòu).(7)1.2 工作原理.(7)1.3 數(shù)控車床的分類.(7)1

3、.4 數(shù)控車床的性能指標.(6)1.5 數(shù)控車床的特點.(9)第二章 數(shù)控車床編程與操作. .(11)2.1 數(shù)控車床概述.(11) 數(shù)控車床的組. (11) 數(shù)控車床的機械構(gòu)成. (11)數(shù)控系統(tǒng). (12) 數(shù)控車床的特點.(12) 數(shù)控車床的分類. (13)數(shù)控車床CJK6153的主要技術(shù). (13)數(shù)控車床CJK6153的潤滑. (13)2.2 數(shù)控車床的編程方法.(14)設(shè)定數(shù)控車床的機床坐標系. (14)設(shè)定數(shù)控車床的工件坐標系. (14)第三章 數(shù)控車床加工工藝分析.(21)3.1 零件圖樣分析. . (21)3.2 工藝分析.(22)3.3 車孔的關(guān)鍵技術(shù).(22)3.4 解決

4、排屑問題.(23)3.5 加工方法.(24)第四章 當前數(shù)控機床技術(shù)開展趨勢.(26)4.1 是精密加工技術(shù)有所突破.(26)4.2 是技術(shù)集成和技術(shù)復合趨勢明顯.(26)結(jié)束語.(27) 參考文獻.(28)致謝.(29)緒 論高速加工技術(shù)開展迅速，在高檔數(shù)控機床中得到廣泛應(yīng)用。應(yīng)用新的機床運動學理論和先進的驅(qū)動技術(shù)，優(yōu)化機床結(jié)構(gòu)，采用高性能功能部件，移動部件輕量化，減少運動慣性。在刀具材料和結(jié)構(gòu)的支持下，從單一的刀具切削高速加工，開展到機床加工全面高速化，如數(shù)控機床主軸的轉(zhuǎn)速從每分鐘幾千轉(zhuǎn)開展到幾萬轉(zhuǎn)、幾十萬轉(zhuǎn)；快速移動速度從每分鐘十幾米開展到幾十米和超過百米；換刀時間從十幾秒下降到10秒、

5、3秒、1秒以下，換刀速度加快了幾倍到十幾倍。應(yīng)用高速加工技術(shù)到達縮短切削時間和輔助時間，從而實現(xiàn)加工制造的高質(zhì)量和高效率。第一章 數(shù)控車床的根本組成和工作原理任務(wù)準備 機床結(jié)構(gòu)數(shù)控機床一般由輸入輸出設(shè)備、CNC裝置或稱CNC單元、伺服單元、驅(qū)動裝置或稱執(zhí)行機構(gòu)、可編程控制器PLC及電氣控制裝置、輔助裝置、機床本體及測量反應(yīng)裝置組成。如下列圖是數(shù)控機床的組成框圖。電 氣 回 路輔 助 裝 置PLC主軸伺服單元操 作 面 板主軸驅(qū)動裝置進給驅(qū)動裝置測量反應(yīng)裝置進給伺服單元輸入/輸出設(shè) 備計算機數(shù) 控裝 置機 床 本 體 圖1-1機床機構(gòu)機床本體數(shù)控機床的機床本體與傳統(tǒng)機床相似，由主軸傳動裝置、進給

6、傳動裝置、床身、工作臺以及輔助運動裝置、液壓氣動系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、冷卻裝置等組成。但數(shù)控機床在整體布局、外觀造型、傳動系統(tǒng)、刀具系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)以及操作機構(gòu)等方面都已發(fā)生了很大的變化，這種變化的目的是為了滿足數(shù)控機床的要求和充分發(fā)揮數(shù)控機床的特點。CNC單元CNC單元是數(shù)控機床的核心，CNC單元由信息的輸入、處理和輸出三個局部組成。CNC單元接受數(shù)字化信息，經(jīng)過數(shù)控裝置的控制軟件和邏輯電路進行譯碼、插補、邏輯處理后，將各種指令信息輸出給伺服系統(tǒng)，伺服系統(tǒng)驅(qū)動執(zhí)行部件作進給運動。 輸入/輸出設(shè)備輸入裝置將各種加工信息傳遞于計算機的外部設(shè)備。在數(shù)控機床產(chǎn)生初期，輸入裝置為穿孔紙帶，現(xiàn)已淘汰，后開展成盒式磁

7、帶，再開展成鍵盤、磁盤等便攜式硬件，極大方便了信息輸入工作，現(xiàn)通用DNC網(wǎng)絡(luò)通訊串行通信的方式輸入。輸出指輸出內(nèi)部工作參數(shù)含機床正常、理想工作狀態(tài)下的原始參數(shù)，故障診斷參數(shù)等，一般在機床剛工作狀態(tài)需輸出這些參數(shù)作記錄保存，待工作一段時間后，再將輸出與原始資料作比擬、對照，可幫助判斷機床工作是否維持正常。伺服單元伺服單元由驅(qū)動器、驅(qū)動電機組成，并與機床上的執(zhí)行部件和機械傳動部件組成數(shù)控機床的進給系統(tǒng)。它的作用是把來自數(shù)控裝置的脈沖信號轉(zhuǎn)換成機床移動部件的運動。對于步進電機來說，每一個脈沖信號使電機轉(zhuǎn)過一個角度，進而帶動機床移動部件移動一個微小距離。每個進給運動的執(zhí)行部件都有相應(yīng)的伺服驅(qū)動系統(tǒng)，整

8、個機床的性能主要取決于伺服系統(tǒng)。驅(qū)動裝置驅(qū)動裝置把經(jīng)放大的指令信號變?yōu)闄C械運動，通過簡單的機械連接部件驅(qū)動機床，使工作臺精確定位或按規(guī)定的軌跡作嚴格的相對運動， 最后加工出圖紙所要求的零件。和伺服單元相對應(yīng)，驅(qū)動裝置有步進電機、直流伺服電機和交流伺服電機等。伺服單元和驅(qū)動裝置可合稱為伺服驅(qū)動系統(tǒng)，它是機床工作的動力裝置，CNC裝置的指令要靠伺服驅(qū)動系統(tǒng)付諸實施，所以，伺服驅(qū)動系統(tǒng)是數(shù)控機床的重要組成局部。可編程控制器可編程控制器 (PC，Programmable Controller) 是一種以微處理器為根底的通用型自動控制裝置，專為在工業(yè)環(huán)境下應(yīng)用而設(shè)計的。由于最初研制這種裝置的目的是為了解

9、決生產(chǎn)設(shè)備的邏輯及開關(guān)控制， 故把稱它為可編程邏輯控制器( PLC， Programmable Logic Controller)。當PLC用于控制機床順序動作時，也可稱之為編程機床控制器( PMC， Programmable Machine Controller )。PLC己成為數(shù)控機床不可缺少的控制裝置。CNC和PLC協(xié)調(diào)配合，共同完成對數(shù)控機床的控制。工作原理使用數(shù)控機床時，首先要將被加工零件圖紙的幾何信息和工藝信息用規(guī)定的代碼和格式編寫成加工程序; 然后將加工程序輸入到數(shù)控裝置，按照程序的要求，經(jīng)過數(shù)控系統(tǒng)信息處理、 分配，使各坐標移動假設(shè)干個最小位移量，實現(xiàn)刀具與工件的相對運動，完成

10、零件的加工。數(shù)控車床的分類數(shù)控車床的品種和規(guī)格繁多，一般可以用下面三種方法分類。按控制系統(tǒng)分目前市面上占有率較大的有法拉克、華中、廣數(shù)、西門子、三菱等。按運動方式分類點位控制數(shù)控機床點位/直線控制數(shù)控機床 連續(xù)控制數(shù)控機床按控制方式分類 按控制方式分類可以分為開環(huán)控制數(shù)控機床、閉環(huán)控制數(shù)控機床和半閉環(huán)控制數(shù)控機床。數(shù)控車床的性能指標主要規(guī)格尺寸數(shù)控車床主要有床身與刀架最大回轉(zhuǎn)直徑、最大車削長度、最大車削直徑等。 主軸系統(tǒng) 數(shù)控車床主軸采用直流或交流電動機驅(qū)動，具有較寬調(diào)速范圍和較高回轉(zhuǎn)精度，主軸本身剛度與抗振性比擬好?，F(xiàn)在數(shù)控機床主軸普遍到達500010000rmin甚至更高的轉(zhuǎn)速，對提高加工

11、質(zhì)量和各種小孔加工極為有利；主軸可以通過操作面板上的轉(zhuǎn)速倍率開關(guān)調(diào)整轉(zhuǎn)速；在加工端面時主軸具有恒線切削速度(恒線速單位：mm/min)，是衡量車床的重要性能指標之一。進給系統(tǒng) 該系統(tǒng)有進給速度范圍、快速(空行程)速度范圍、運動分辨率(最小移動增量)、定位精度和螺距范圍等主要技術(shù)參數(shù)。進給速度是影響加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和刀具壽命的主要因素，直接受到數(shù)控裝置運算速度、機床動特性和工藝系統(tǒng)剛度限制。數(shù)控機床的進給速度可到達1030mmin其中最大進給速度為加工的最大速度，最大快進速度為不加工時移動的最快速度，進給速度可通過操作面板上的進給倍率開關(guān)調(diào)整。脈沖當量(分辨率)是CNC重要的精度指標。有其兩個

12、方面的內(nèi)容，一是機床坐標軸可到達的控制精度(可以控制的最小位移增量)，表示CNC每發(fā)出一個脈沖時坐標軸移動的距離，稱為實際脈沖當量或外部脈沖當量；二是內(nèi)部運算的最小單位，稱之為內(nèi)部脈沖當量，一般內(nèi)部脈沖當量比實際脈沖當量設(shè)置得要小，為的是在運算過程中不損失精度，數(shù)控系統(tǒng)在輸出位移量之前，自動將內(nèi)部脈沖當量轉(zhuǎn)換成外部脈沖當量。實際脈沖當量決定于絲杠螺距、電動機每轉(zhuǎn)脈沖數(shù)及機械傳動鏈的傳動比，其計算公式為 數(shù)控機床的加工精度和外表質(zhì)量取決于脈沖當量數(shù)的大小。普通數(shù)控機床的脈沖當量，般為，簡易數(shù)控機床的脈沖當量一般為，精密或超精密數(shù)控機床的脈沖當量一般為，脈沖當量越小，數(shù)控機床的加工精度和外表質(zhì)量越

13、高。 定位精度和重復定位精度，定位精度是指數(shù)控機床各移動軸在確定的終點所能到達的實際位置精度，其誤差稱為定位誤差。定位誤差包括伺服系統(tǒng)、檢測系統(tǒng)、進給系統(tǒng)等的誤差，還包括移動部件導軌的幾何誤差等。它將直接影響零件加工的精度。重復定位精度是指在數(shù)控機床上，反復運行同一程序代碼，所得到的位置精度的一致程度。重復定位精度受伺服系統(tǒng)特性、進給傳動環(huán)節(jié)的間隙與剛性以及摩擦特性等因素的影響。一般情況下，重復定位精度是呈正態(tài)分布的偶然性誤差，它影響一批零件加工的一致性，是一項非常重要的精度指標。一般數(shù)控機床的定位精度為，重復定位精度為。 刀具系統(tǒng)數(shù)控車床包括刀架工位數(shù)、工具孔直徑、刀桿尺寸、換刀時間、重復定

14、位精度各項內(nèi)容。加工中心刀庫容量與換刀時間直接影響其生產(chǎn)率，換刀時間是指自動換刀系統(tǒng)，將主軸上的刀具與刀庫刀具進行交換所需要的時間，換刀一般可在520s的時間內(nèi)完成。 數(shù)控機床性能指標還有電機、冷卻系統(tǒng)、機床外形尺寸、機床重量等。數(shù)控車床的特點與普通車床相比，數(shù)控車床具有以下幾個特點：適應(yīng)性強由于數(shù)控機床能實現(xiàn)多個坐標的聯(lián)動，所以數(shù)控機床能加工形狀復雜的零件，特別是對于可用數(shù)學方程式和坐標點表示的零件，加工非常方便。更換加工零件時，數(shù)控機床只需更換零件加工的NC程序。加工質(zhì)量穩(wěn)定對于同一批零件，由于使用同一機床和刀具及同一加工程序，刀具的運動軌跡完全相同這就保證了零件加工的一致性好，且質(zhì)量穩(wěn)定

15、。效率高數(shù)控機床的主軸轉(zhuǎn)速及進給范圍比普通機床大。目前數(shù)控機床最高進給速度可到達100m/min以上，最小分辨率達0.01um。一般來說，數(shù)控機床的生產(chǎn)能力約為普通機床的三倍，甚至更高。數(shù)控機床的時間利用率高達90，而普通機床僅為3050。精度高數(shù)控機床有較高的加工精度，一般在之間。數(shù)控機床的加工精度不受零件復雜程度的影響，機床傳動鏈的反向齒輪間隙和絲杠的螺距誤差等都可以通過數(shù)控裝置自動進行補償。因此，數(shù)控機床的定位精度比擬高。減輕勞動強度在輸入程序并啟動后，數(shù)控機床就自動地連續(xù)加工，直至完畢。這樣就簡化了工人的操作，使勞動強度大大降低。還有能實現(xiàn)復雜的運動、產(chǎn)生良好的經(jīng)濟效益、利于生產(chǎn)管理現(xiàn)

16、代化等特點。第二章 數(shù)控車床編程與操作數(shù)控車床概述數(shù)控車床作為當今使用最廣泛的數(shù)控機床之一，主要用于加工軸類、盤套類等回轉(zhuǎn)體零件，能夠通過程序控制自動完成內(nèi)外圓柱面、錐面、圓弧、螺紋等工序的切削加工，并進行切槽、鉆、擴、鉸孔等工作，而近年來研制出的數(shù)控車削中心和數(shù)控車銑中心，使得在一次裝夾中可以完成更多得加工工序，提高了加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率，因此特別適宜復雜形狀的回轉(zhuǎn)體零件的加工。2.1.1數(shù)控車床的組成數(shù)控車床由床身、主軸箱、刀架進給系統(tǒng)、冷卻潤滑系統(tǒng)及數(shù)控系統(tǒng)組成。與普通車床所不同的是數(shù)控車床的進給系統(tǒng)與普通車床有質(zhì)的區(qū)別，它沒有傳統(tǒng)的走刀箱溜板箱和掛輪架，而是直接用伺服電機或步進電機通過滾

17、珠絲杠驅(qū)動溜板和刀具，實現(xiàn)進給運動。數(shù)控系統(tǒng)由NC單元及輸入輸出模塊，操作面板組成。 從機械結(jié)構(gòu)上看，數(shù)控車床還沒有脫離普通車床的結(jié)構(gòu)形式，即由床身、主軸箱、刀架進給系統(tǒng)，液壓、冷卻、潤滑系統(tǒng)等局部組成。與普通車床所不同的是數(shù)控車床的進給系統(tǒng)與普通車床有質(zhì)的區(qū)別，它沒有傳統(tǒng)的走刀箱、溜板箱和掛輪架，而是直接用伺服電機通過滾珠絲杠驅(qū)動溜板和刀具，實現(xiàn)運動，因而大大簡化了進給系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)。由于要實現(xiàn)CNC，因此，數(shù)控車床要有CNC裝置電器.控制和CRT操作面板。 數(shù)控車床的機械構(gòu)成(1)主軸箱 數(shù)控車床主軸箱的構(gòu)造，主軸伺服電機的旋轉(zhuǎn)通過皮帶輪送刀主軸箱內(nèi)的變速齒輪，以此來確定主軸的特定轉(zhuǎn)速。在主軸

18、箱的前后裝有夾緊卡盤，可將工件裝夾在此。(2)主軸伺服電機 主軸伺服電機有交流和直流。直流伺服電機可靠性高，容易在寬范圍內(nèi)控制轉(zhuǎn)矩和速度，因此被廣泛使用，然而，近年來小型、高速度、更可靠的交流伺服電機作為電機控制技術(shù)的開展成果越來越多地被人們利用起來。(3)夾緊裝置這套裝置通過液壓自動控制卡爪的開/合。(4)往復拖板在往復拖板上裝有刀架，刀具可以通過拖板實現(xiàn)主軸的方向定位和移動，從而同Z軸伺服電機共同完成長度方向的切削。(5)刀架 此裝置可以固定刀具和索引刀具，使刀具在與主軸垂直方向上定位，并同Z軸伺服電機共同完成截面方向的切削。(6)控制面板 控制面板包括CRT操作面板執(zhí)行NC數(shù)據(jù)的輸入/輸

19、出和機床操作面板執(zhí)行機床的手動操作。2.1.3數(shù)控系統(tǒng)數(shù)控車床的數(shù)控系統(tǒng)是由CNC裝置、輸入/輸出設(shè)備、可編程控制器PLC、主軸驅(qū)動裝置和進給驅(qū)動裝置以及位置測量系統(tǒng)等幾局部組成,如圖2-4所示。 圖2-4 CNC系統(tǒng)構(gòu)成數(shù)控車床通過CNC裝置控制機床主軸轉(zhuǎn)速、各進給軸的進z給速度以及其他輔助功能。2.1.4數(shù)控車床的特點1傳動鏈短 數(shù)控車床刀架的兩個方向運動分別由兩臺伺服電機驅(qū)動。伺服電機直接與絲杠聯(lián)結(jié)帶動刀架運動，伺服電機與絲杠也可以按控制指令無級變速，它與主軸之間無須再用多級齒輪副來進行變速。隨著電機寬調(diào)速技術(shù)的開展，目標是取消變速齒輪副，目前還要通過一級齒輪副變幾個轉(zhuǎn)速范圍。因此，床頭

20、箱內(nèi)的結(jié)構(gòu)已比傳統(tǒng)車床簡單得多。2剛性高 與控制系統(tǒng)的高精度控制相匹配，以便為了拖動輕便，數(shù)控車床的潤滑都比擬充分，大局部采用油霧自動潤滑。適應(yīng)高精度的加工。3輕拖動刀架移動一般采用滾珠絲杠副，為了提高數(shù)控車床導軌的耐磨性，一般采用鑲鋼導軌，這樣機床精度保持的時間就比擬長，也可延長使用壽命。另外，數(shù)控車床還具有加工冷卻充分、防護嚴密等結(jié)構(gòu)特點，自動運轉(zhuǎn)時都處于全封閉或半封閉狀態(tài)。數(shù)控車床一般還配有自動排屑裝置。2.數(shù)控車床的分類數(shù)控車床品種繁多，按數(shù)控系統(tǒng)功能和機械構(gòu)成可分為簡易數(shù)控車床經(jīng)濟型數(shù)控車床、多功能數(shù)控車床和數(shù)控車削中心。(1簡易數(shù)控車床經(jīng)濟型數(shù)控車床。是低檔次數(shù)控車床，一般是用單板

21、機或單片機進行控制，機械局部是在普通車床的根底上改良設(shè)計的。(2多功能數(shù)控車床。也稱全功能型數(shù)控車床，由專門的數(shù)控系統(tǒng)控制，具備數(shù)控車床的各種結(jié)構(gòu)特點。(3)數(shù)控車削中心。在數(shù)控車床的根底上增加其他的附加坐標軸。2.數(shù)控車床CJK6153的主要技術(shù)規(guī)格。床身最大工具回轉(zhuǎn)直徑：530mm?；遄畲蠊ぜ剞D(zhuǎn)直徑：280mm，機床頂尖距1000mm，刀架最大X向行程：260mm，刀架最大Z向行程：1000mm。手動4級變頻調(diào)速252000轉(zhuǎn)/分。2.數(shù)控車床CJK6153的潤滑與冷卻該機床的潤滑分床頭箱的潤格及其它部件的潤滑兩個局部。有齒輪變速的床頭箱均采用油潤滑，由擺線泵進行強迫潤滑，擺線泵吸油時

22、，先通過精制過濾器，再進過磁性濾清器而后送到各潤滑部件或經(jīng)分油器對主軸軸承及所有其它運轉(zhuǎn)零件進行強迫潤滑和噴油潤滑。機床上其它部件的潤滑，如尾架、道軌及絲杠螺母等均采用油潤滑，采用間歇潤滑泵對X軸、Z軸的各導軌潤滑面及滾珠絲杠螺母、尾架套筒外圓等部位進行自動間歇式潤滑。在呈透明狀態(tài)的油箱內(nèi)，帶有一個液位報警開關(guān)，當箱內(nèi)油液低于規(guī)定值時，機床會發(fā)出潤滑報警。 該機床冷卻系統(tǒng)采用泵冷卻。冷卻裝置的日常維修主要是冷卻水的補給更換及過濾器的清洗。在冷卻箱內(nèi)未灌入冷卻液前，嚴禁啟動冷卻泵，以免使冷卻泵燒壞。當冷卻水減少時，應(yīng)及時補給。冷卻水發(fā)生污染變質(zhì)時，應(yīng)全部更換，冷卻液應(yīng)注意選擇防銹性能好的，以免機

23、床生銹。數(shù)控車床的編程方法要學好數(shù)控車床的編程，必須了解數(shù)控車床的操作要點，現(xiàn)有教材大多沒把數(shù)控車床的操作與編程作為一個整體來講。2.2.1設(shè)定數(shù)控車床的機床坐標系機床坐標系是機床固有的坐標系，是制造和調(diào)整機床的根底，也是設(shè)置工件坐標系的根底。機床坐標系在出廠前已經(jīng)調(diào)整好，一般不允許隨意變動。參考點也是機床上的一個固定不變的極限點，其位置由機械擋塊或行程開關(guān)來確定。通過回機械零點來確認機床坐標系?；貦C械零點前先要開機，數(shù)控車床開機前先要熟悉數(shù)控車床的面板。面板的形式同數(shù)控系統(tǒng)密切相關(guān)。數(shù)控車床的開機有難有易。對于配圖產(chǎn)系統(tǒng)的車床。開機大都比擬簡單，一般翻開電源后，直接啟動數(shù)控系統(tǒng)即可。開機后，

24、通過回零，使工作臺回到機床原點或參考點，該點為與機床原點有一固定距離的點。數(shù)控車床的回零回參考點步驟為：開關(guān)置于“回零位置。按手動軸進給方向鍵+X、+Z至回零指示燈亮。開機后必須先回零回參考點，假設(shè)不作此項工作，那么螺距誤差補償、背隙補償?shù)裙δ軐o法實現(xiàn)。設(shè)定機床機械原點同編程中的G54指令直接有關(guān)。.2設(shè)定數(shù)控車床的工件坐標系工件坐標系是編程時使用的坐標系，又稱編程坐標系，該坐標系是人為設(shè)定的。建立工件坐標系是數(shù)控車床加工前的必不可少的一步。不同的系統(tǒng)，其方法各不相同。實驗1轉(zhuǎn)動刀架至基準刀如1號刀。2在MDA狀態(tài)下，輸入T1D0，使刀補為0。3機床回參考點。4用試切法確定工件坐標原點。先切

25、削試件的端面。Z方向不動。假設(shè)該點即為Z方向原點，那么在參數(shù)下的零點偏置于目錄的G54中，輸入該點的Z向機械坐標值A(chǔ)的負值，即Z=-A。假設(shè)Z向原點在端面的左邊處，那么在G54中輸入Z=-A+，回車即可。同理試切外圓，X方向不動。Z方向退刀，記下X方向的機床坐標A，量直徑，得到半徑R，在G54的X中輸入X=-A+R，回車即可。實驗：1用手動方式，試切端面。2在Z軸不動的情況下，沿X軸退刀，且停止主軸旋轉(zhuǎn)。3.測量端面與工件坐標系零點間的距離Z。然后在錄入方式下輸入G50 Z ，運行該句即可。4.同理，用手動方式車外圓，在X軸不動的情況下沿Z軸退刀，且停止主軸旋轉(zhuǎn)，測量工件直徑X，在錄入方式下輸

26、入G50X，運行該句即可。實驗：3.廣數(shù)GSK928TC工件坐標系的建立方法1車外圓，沿Z向退刀，測得直徑，按InputX輸入直徑值，回車即可。2車端面，沿X向退刀，測得端面與工件坐標系原點間的距離，按Input輸入該距離值，回車即可。實驗：4.確定基準刀在工件坐標系中的位置 確定了工件坐標系后，可用G50指令確定第1把刀基準刀在工件坐標系中的位置。實驗：加工一個零件常需要幾把不同的刀具，由于刀具安裝及刀具本身的偏差，每把刀轉(zhuǎn)到切削位置時，其刀尖所處的位置并不重合，為使用戶在編程時無需考慮刀具間的偏差，需確定其它刀在工件坐標系中的位置，這需要通過對刀來實現(xiàn)。不同的系統(tǒng)，其對刀方法各不相同。 1

27、西門子802S系統(tǒng)的對刀方法1選用某一把刀為基準刀，按參數(shù)鍵下和刀具補償按鈕，再按新刀具按鈕，輸入基準刀的刀號及刀沿補號。如基準刀為1號刀，選用1號刀沿補，那么刀具為T1D1。2調(diào)用對刀窗口，用基準刀車外圓，Z向退刀，在對刀窗口的X軸零偏處輸入0因是基準刀，按計算鍵后確認。3調(diào)用其它各把刀具，確定刀號和刀沿補號，車外圓輸入直徑，車端面。輸入臺階深度的負值。計算、確定即可。2廣數(shù)GSK980T系統(tǒng)的對刀方法1用基準刀試切工件，設(shè)定基準坐標系：試切端面X向退刀，進入錄入方式，按程序按鈕。輸入G50 Z0，即把該端面作為Z向基準面。然后按設(shè)置鍵，設(shè)置偏置號基準刀+100，輸入Z=0，試切外圓，Z向退

28、刀，測得外圓直徑，進入錄入方式，按程序按鈕。輸入G50X，然后按設(shè)置鍵，設(shè)置偏號，基準刀偏置號+100，X=。2調(diào)用其它各把刀具，車外圓，Z向退刀。測得外圓直徑，將所測得的值設(shè)到一偏置號中，該偏置為刀號+100，如刀號為2，那么偏置號為202，在此處輸入X=。同理車臺階，X向退刀，測得臺階深度，在偏置號處輸入Z=-。3廣數(shù)GSK928TC系統(tǒng)的對刀方法1用基準刀試切工件，用input建立對刀坐標系，該坐標系的Z向原點，一般設(shè)在工件的右端，即把試切的端面作為Z向零點。2調(diào)用其它各刀，如2號刀，用T20調(diào)用，然后試切外圓Z向退刀，測得直徑，然后按I鍵。輸入。試切臺階，X向退刀，測得臺階深度為，然后

29、按K鍵，輸入-，刀補即設(shè)置完畢。4坐標軸的方向 無論那種坐標系都規(guī)定與車床主軸軸線平行的方向為Z軸，從卡盤中心至尾座頂尖中心的方向為正方向。在水平面內(nèi)與車床主軸軸線垂直的方向為X軸，遠離主軸旋轉(zhuǎn)中心的方向為正方向。5直徑或半徑尺寸編程被加工零件的徑向尺寸在圖紙標注和加工測量時，一般用直徑值表示，所以采用直徑尺寸編程更為方便。6一般編程方法(1)確定第一把刀的位置G50 X Z 該指令確定了第一把刀的位置，此時需把第一把刀移動到工坐標為X Z的位置。(2)返回參考點 G26G28：X Z軸同時返回參考點，G27：X軸返回參考點，G29：Z軸返回參考點。(3)快速定位 G00 X Z 快速定位到指

30、定點。4直線插補 G01 X Z F 該指令用于車外圓及端面。F為進給速度，其單位為mm/min (用G94或G98指定)或mm/r(用G95或G99指定)。5圓弧插補 G0203 X Z I K F 該指令用于車順圓或逆圓周。X Z為圓弧終點坐標，I K為圓心相對于起點的坐標，F(xiàn)為進給速度。6螺紋切削 -100mm)，E為英制螺紋導程(100-4牙/英寸)，I K為退尾數(shù)據(jù)。螺紋切削時主軸轉(zhuǎn)速不能太高，一般N×P3000，N為主軸轉(zhuǎn)速rpm,P為公制螺紋導程(mm)。7 延時或暫停 G04 X，X為暫停秒數(shù)，該指令一般用于切槽，可保持槽底光滑。8主軸轉(zhuǎn)速設(shè)定 M0304 S 該指令

31、用于主軸順時針或逆時針轉(zhuǎn)，主軸轉(zhuǎn)速為S，其單位為m/min (用G96指定)或r/min(用G97指定)。M05表示主軸停止。9程序結(jié)束M02在此處結(jié)束或M30結(jié)束后返回程序首句。7刀具補償編程時，認為車刀刀尖是一個點，而實際上為了提高刀具壽命和工件外表質(zhì)量，車刀刀尖常磨成一個半徑不大的圓弧，為提高工件的加工精度，編制圓頭刀程序時，需要對刀具半徑進行補償。大多數(shù)數(shù)控車床都具有刀具半徑自動補償功能G41，G42，這類數(shù)控車床可直接按工件輪廓尺寸編程。8絕對坐標與增量坐標 X 、Z表示絕對坐標，U、W表示相對坐標。9公制與英制尺寸設(shè)定公制尺寸設(shè)定指令G21，英制尺寸設(shè)定指令G20，系統(tǒng)上電后，機床

32、處在G21狀態(tài)。10圓弧順逆的判斷數(shù)控車床是兩坐標的機床，只有X軸和Z軸，應(yīng)按右手定那么的方法將Y軸也加上去來考慮。判斷時讓Y軸的正向指向自己，即沿Y軸的負方向看去，站在這樣的位置就可正確判斷X-Z平面上圓弧的順逆時針。數(shù)控車床編程實例1編制圖4-1所示工件的數(shù)控加工程序，要求切斷，1#外圓刀，2#切槽刀，切槽刀寬度4mm，毛坯直徑32mm圖2-51首先根據(jù)圖紙要求按先主后次的加工原那么，確定工藝路線1粗加工外圓與端面。2精加工外圓與端面。3切斷。2選擇刀具,對刀，確定工件原點根據(jù)加工要求需選用2把刀具，T01號刀車外圓與端面，T02號刀切斷。用碰刀法對刀以確定工件原點，此例中工件原點位于最左

33、面。3確定切削用量1加工外圓與端面，主軸轉(zhuǎn)速 630rpm, 進給速度150mm/min。2切斷，主軸轉(zhuǎn)速 315rpm, 進給速度150mm/min。4編制加工程序N10 G50 X50 Z150 確定起刀點N20 M03 S630 主軸正轉(zhuǎn)N30 T11 選用1號刀，1號刀補N40 G00 X35 Z 準備加工右端面N50 G01 X-1 F150 加工右端面N60 G00 X32 Z60 準備開始進行外圓循環(huán)N70 G90 X28 Z20 F150 開始進行外圓循環(huán)N80 X26N90 X24N100 X22N110 X21 20圓先車削至2N120 G01 X0 Z F150 結(jié)束外圓

34、循環(huán)并定位至半圓R的起切點N130 G02 X15 Z50 I0 K-7.5 F150 車削半圓RN140 G01 X15 Z42 F150 車削15圓N150 X16 倒角起點N160 X20 Z40 倒角N170 Z20 車削20圓N180 G03 X30 Z15 I10 K0 F150 車削圓弧R5N190 G01 X30 Z2 F150 車削30圓N200 X26 Z0 倒角N210 G0 X50 Z150 回起刀點N220 T10 取消1號刀補N230 T22 換2號刀N235 M03 S315N240 G0 X33 Z-4 定位至切斷點N250 G01 X-1 F150 切斷N26

35、0 G0 X50 Z150 回起刀點N270 T20 取消2號刀補N280 M05 主軸停止N290 M02 程序結(jié)束第三章 數(shù)控車床加工工藝分析零件圖樣分析因為薄壁加工比擬困難，尤其是內(nèi)孔的加工，由于在切削過程中，薄壁受切削力的作用，容易產(chǎn)生變形。從而導致出現(xiàn)橢圓或中間小，兩頭大的“腰形現(xiàn)象。另外薄壁套管由于加工時散熱性差，極易產(chǎn)生熱變形，使尺寸和形位誤差。達不到圖紙要求，需解決的重要問題，是如何減小切削力對工件變形的影響。薄壁零件的加工是車削中比擬棘手的問題，原因是薄壁零件剛性差，強度弱，在加工中極容易變形，使零件的形位誤差增大，不易保證零件的加工質(zhì)量?？衫脭?shù)控車床高加工精度及高生產(chǎn)效率

36、的特點，并充分地考慮工藝問題對零件加工質(zhì)量的影響，為此對工件的裝夾、刀具幾何參數(shù)、程序的編制等方 面進行試驗，有效地克服薄壁零件加工過程中出現(xiàn)的變形，保證了加工精度,為今后更好的加工薄壁零件提供了好的依據(jù)及借鑒。無論用什么形式加工零件，首先都必須從查看零件圖開始。由圖看見該薄壁零件加工，容易產(chǎn)生變形，這里不僅裝夾不方便，而且所要加工的部位也那難以加工，需要設(shè)計一專用薄壁套管、護軸。 圖3-1工藝分析根據(jù)圖紙?zhí)峁┑募夹g(shù)要求，工件采用無縫鋼管進行加工，內(nèi)孔和外壁的外表粗糙度為Ra1.6，用車削即可到達。但內(nèi)孔的圓柱度為0.03對于薄壁零件來講要求比擬高，在批量生產(chǎn)中，工藝路線大致為：下料熱處理車端

37、面車外圓車內(nèi)孔質(zhì)檢 前面所述，薄壁件加工特點得知“內(nèi)孔加工工序是質(zhì)量控制的關(guān)鍵。我們拋開外圓，薄壁套管就內(nèi)孔切削就難保證的圓柱，經(jīng)過我們屢次加工和實驗，采用刀具新磨法，較好地解決了這一問題材。車孔的關(guān)鍵技術(shù) 車孔的關(guān)鍵技術(shù)是解決內(nèi)孔車刀的剛性和排屑問題。增加內(nèi)孔車刀的剛性，我采取了以下措施：1盡量增加刀柄的截面積，通常內(nèi)孔車刀的刀尖位于刀柄的上面，這樣刀柄的截面積較少，還不到孔截面積的1/4，如圖1 圖3-2 圖3-3假設(shè)使內(nèi)孔車刀的刀尖位于刀柄的中心線上，那么刀柄在孔中的截面積可大大地增加，2刀柄伸出長度盡能做到同加工工件長度長5-8mm，以增加車刀刀柄剛性，減小切削過程中的振動。解決排屑問

38、題主要控制切削流出方向，粗車刀要求切屑流向待加工外表前排屑為此。采用正刃傾角的內(nèi)孔車刀，精車時，要求切屑流向向心傾前排屑孔心排屑因此磨刀時要注意切削刃的磨削方向，要向前沿傾圓弧的排屑方法，如圖4精車刀合金用YA6,目前的M類型，它的抗彎強度、耐磨、沖擊韌度以及與鋼的抗粘和溫度都較好。 圖3-4刃磨時前角磨以圓以圓弧狀角度10-15°§°為適圖4E內(nèi)刃的A-A點磨成圓向外排屑。加工方法(1)加工前必須要做一件護軸；護軸主要目的：是把車好的薄壁套內(nèi)孔以原尺寸套住，用前后頂尖固定使它在不變形的情況下加工外圓，保持外圓加工質(zhì)量、精度。所以，護軸的加工對加工薄壁套管的工序是關(guān)鍵環(huán)節(jié)。加工護軸毛胚用45碳結(jié)構(gòu)圓鋼；車端面、開兩頭B型頂尖孔，粗車外圓，留余量1mm。經(jīng)熱處理調(diào)質(zhì)定形、再精車留0.2mm余量研磨。重新熱處理碎火外表，硬度HRC50，再經(jīng)外圓磨床磨成如圖5所示，精度