沖壓件的缺陷及檢驗標準

1、文件編號作業(yè)指導文件文件版本號：A修訂號：0沖壓件的缺陷及檢驗標準頁碼：1共11頁沖壓件的缺陷及檢驗標準編制:審核:批準:文件編號作業(yè)指導文件文件版本號：A修訂號：0沖壓件的缺陷及檢驗標準頁碼：2共11頁生效日期：受控標識處：受控（1）一分發(fā)號：發(fā)布日期：2012年6月28日實施日期：2012年6月28日1.0目的本標準旨在明確制造過程中對各種沖壓件質量的描述、檢驗方法、判定標準、及對沖壓件固有缺陷記錄和使用標準，為制造過程質量檢驗提供依據。2.0范圍本標準適用于乘用車制造事業(yè)部職責范圍內生產的沖壓件半成品和成品。3.0術語3.1 關鍵沖壓件對整車的結構、裝配、生產工藝、使用性能、安全等方面有

2、重要影響的沖壓件。將這一類沖壓件作為過程質量的關鍵環(huán)節(jié)去加以控制，列為關鍵沖壓件。3.2 固有缺陷針對前期產品開發(fā)過程中，因技術、工裝及設計等原因導致的沖壓件存在一些工藝上無法徹底整改的缺陷。制造過程對這些缺陷進行固化和穩(wěn)定。4、沖壓件質量檢驗標準制定原則一個車身上的沖壓件繁多，但每個沖壓件的質量要求是不一樣的。為了在提高整車質量的同時要充分考慮到生產技術條件和質量成本等因素，以便能夠充分提高整車生產的綜合效能。因次，制定沖壓件的質量檢驗標準需要結合生產工藝技術條件和車身的使用性能等要求，對不同類別的沖壓件制定相應的質量標準。4.1 根據沖壓件在車身上功能尺寸等作用分為：關鍵件和非關鍵件。4.

3、2 根據沖壓件在車身上的位置不同及客戶的可視程度分為：A、B、C、D四個區(qū)域。4.3 根據沖壓件上孔在車身裝配及工藝要求分為：一般孔、定位孔、裝配孔。4.4 根據沖壓件上料邊在車身焊接、壓合等工藝要求分為：一般料邊、壓合料邊、焊接料邊。文件編號：-作業(yè)指導文件文件版本號：A修訂號：0沖壓件的缺陷及檢驗標準頁碼：3共11頁5.1 沖壓件在整車上分區(qū)定義5.1 （A區(qū)）車身腰線裝飾條或防擦條的下邊線、前翼后翼輪罩邊線等以上部位，不包括當車身前后風擋玻璃上邊緣的頂蓋和天窗區(qū)域。5.2 （B區(qū)）車身腰線裝飾條或防擦條的下邊線、前翼后翼輪罩邊線等以下部位。車身前后風擋玻璃上邊緣的頂蓋和天窗區(qū)域。5.3

4、（C區(qū)）打開車門上車時能看到的部位；坐在司機或乘客座位上，關上車門后能看得見的部位；車身發(fā)動機蓋、行李蓋打開后看得見區(qū)域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他區(qū)域。5.4 （D區(qū)）除A、B、C三個可視區(qū)域，車身上被內飾件等覆蓋的、客戶一般所不能察覺或發(fā)現的部位。6.1 沖壓件質量缺陷類型沖壓件質量缺陷類型一般分三類。6.1 外觀缺陷包括：裂紋、縮頸、坑包、變形、麻點、銹蝕、材料缺陷、起皺、毛刺、拉、壓痕、劃傷、圓角不順、疊料、及其他。6.2 功能尺寸缺陷包括：孔偏、少邊、少孔、孔徑不符、多料、型面尺寸不符、其他。6.3 返修缺陷包括：裂紋、孔穴、固體夾雜、未溶合和未焊透、形狀缺陷、變形、坑包、刨痕、

5、拋光影、板件變薄、及其他。7.1 沖壓件的檢驗方法7.1 外觀檢驗方法7.1.1 觸摸檢查文件編號作業(yè)指導文件文件版本號：A修訂號：0沖壓件的缺陷及檢驗標準頁碼：4共11頁用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。檢驗員需戴上紗手套沿著零件縱向緊貼零件表面觸摸，這種檢驗方法取決于檢驗員的經驗，必要時可用油石打磨被探知的可疑區(qū)域并加以驗證，但這種方法不失為一種行之有效的快速檢驗方法。7.1.2 油石打磨用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。打磨用油石（20X13X100mm或更大）。有圓弧的地方和難以接觸到的地方用相對較小的油石打磨（例如：8x100mm的半園形油石）油石粒度的選擇取決于表面狀況（如粗糙

6、度，鍍鋅等）。建議用細粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿縱向進行，并且很好地貼合零件的表面，部分特殊的地方還可以補充橫向的打磨。7.1.3 柔性紗網的打磨用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。用柔性砂網緊貼零件表面沿縱向打磨至整個表面，任何麻點、壓痕很容易地被發(fā)現（不建議用此方法檢驗癟塘、波浪等缺陷）。7.1.4 涂油檢查7.1.4.1 用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。7.1.4.2 用干凈的刷子沿著同一個方向均勻地涂油至零件的整個外表面。7.1.4.3 把涂完油的零件放在高強度的燈光下檢查，建議把零件豎在車身位置上。用法可很容易地發(fā)現零件上的微小的麻點、癟塘、波紋。7.2 尺寸檢驗方法7.

7、2.1 檢具測量利用檢具、鋼板尺、間隙尺等測量工具，對沖壓件的孔位置、大小、型面尺寸、料邊等部位進行測量。同時結合產品數模，對沖壓件的尺寸進行確認。操作步驟注意事項1、檢具夾緊機構全部打3、桶入豐定位對制件講行L4、插入副宗信箱r2、制件卜檢具進行初定位6、制件包壯椅涮1r5、依次對制件進行夾緊7、制件孔位檢測將鎖件的油污擦拭干凈，目測所測的鎖件與鉞件是否一致，有無明顯的不符現象確認鉞件有無被檢具型面頂起、杠著的現象確認主定位銷的完好性，及與銷套的配合是否良好確認副定位銷的完好性，及與銷套的配合是否良好依照S1、S2、S3.的順序依次夾緊夾爪使用鋼直尺檢測制件料邊文件編號作業(yè)指導文件文件版本號

8、：A修訂號：0沖壓件的缺陷及檢驗標準頁碼：5共11頁利用檢測銷及參照檢具目測孔，對沖壓件的孔位、孔徑進行目視檢測，確認制件是否有偏孔、孔徑不一致等現象用三角塞尺檢測制件間隙值如實記錄數值，對偏差的檢測點作標記7.2.2 三坐標、掃描測量利用專業(yè)測量設備對沖壓件孔位置、型面尺寸等進行精確測量。8.0沖壓件缺陷檢查標準及描述8.1外觀缺陷檢查標準及描述序號缺陷檢查方法接收準則1裂紋目視對于外覆蓋件任何碎裂都是不PJ接受的。對于內覆蓋件僅細微的碎裂允許作補焊返修處理，但返修部位是顧客不易發(fā)覺的且必須滿足沖壓件的返修標準。2縮頸目視、剖解縮頸是沖壓件成形過程潛在的危險破裂點，對沖壓件的功能、強度、耐疲

9、勞度有著至關重要的影響。根據縮頸的程度判定沖壓件是否合格、返修、報廢等。外覆蓋件縮頸影響整車外觀，客戶是不可接受的。3坑包目視坑包的存在嚴重影響覆蓋件油漆后的外觀質量，是客戶所不能容忍的缺陷。大面積的坑包還影響制件強度、疲勞度，無法修復。4變形（突起、凹陷、波浪）目視、油石打磨、觸摸、涂油A類缺陷：是用戶不能接收的缺陷，沒有經過培訓的用戶也能注意到B類缺陷：它是在沖壓件外表面上摸得著和看得見、可確定的C類缺陷：是需要修正的缺陷，絕大多數處于模棱兩可的情況下，只有在油石打磨后才看得出。5麻點目視、油石打磨、觸摸、涂油A類缺陷：麻點集中，超過整個面積2/3都分布后麻點。B類缺陷：麻點可看到、可摸到

10、。C類缺陷：打磨后可見單獨分布的麻點，要求麻點間距離為300mm或更大。6銹蝕目視、剖解銹蝕是沖壓件長期存放或者存放不當導致生銹，對沖壓件的功能、強度、耐疲勞度有著至關重要的影響。7材料缺陷目視材料強度不符合要求，軋鋼板留下的痕跡、重疊、桔、有條紋、鍍鋅表面疏松、鍍鋅層剝落。8起皺目視外覆蓋件不允許存在任何顧客容易察覺的起皺，內覆蓋件不允許存在嚴重的起皺從而導致材料疊料。文件編號作業(yè)指導文件文件版本號：A修訂號：0沖壓件的缺陷及檢驗標準頁碼：6共11頁9毛刺目視毛刺的長度要求小于板料厚度的10%。任何影響焊接搭邊貼合程度的毛刺是/、可接受的。任何容易導致人身傷害的毛刺是/、可接受的。任何影響零

11、件定位及裝配的沖孔毛刺是/、可接受的。10拉、壓痕及劃傷目視外覆蓋的外表面不允許存在拉及劃傷、壓痕；外覆蓋件的內表面不允許存在影響外表向質量的劃傷、壓痕。內覆蠱件表面不允許存在潛在的導致零件拉裂的嚴重劃傷、壓痕。11圓角不順目視、檢具測量圓角半徑不夠均勻，不夠清晰光順。外覆蓋件不允許存在，內覆蓋件的一些裝配面、搭接面圓角不順不僅影響制件外觀，嚴重的還影響焊接、裝配。12疊料目視外覆蓋件不允許存在疊料缺陷，內覆蓋件的的不同程度的疊料缺陷導致客戶抱怨，功能類沖壓件還影響制件的裝配和車身強度。13打磨缺陷、打磨印目視、油石打磨A類缺陷：打磨穿了，在外表面上明顯可見，所有顧客都立即可見。B類缺陷：能看

12、到、摸到，在有爭議的地方打磨后也能證明。C類缺陷：用油石打磨后能看出8.2尺寸缺陷檢查標準及描述序號缺陷檢查方法接收準則1孔偏、少孔檢具測量、三坐標測量沖壓件的孔根據孔偏移的大小、孔的作用而質量標準不同。對于定位、安裝孔的位置精度要求高，一般工藝孔、過孔位置精度要求低。沖壓件少孔是產品設計和要求所不允許的。2孔徑不符間隙尺、游標卡尺沖壓件的孔直徑偏差大小，根據孔的作用而質量標準不同。對于定位、安裝孔的偏差精度高低直接決定了整車的裝配性能。一般，藝孔、過孔位置偏差進度要求相對低。3少邊、多料檢具測量、間隙尺、鋼板尺、三坐標測量沖壓件少邊、多料在不同類別的沖壓件上影響程度大不相同。例如：焊接邊少邊

13、影響焊點分布和操作，壓合邊少邊和多料決定壓合后總成質里。4型面尺寸不符檢具測量、間隙尺、鋼板尺、三坐標測量沖壓件型面尺寸偏差由于設計、規(guī)劃等工藝水平是避免不了的，但是其偏差的大小直接決定了整車的外觀配合、沖壓件匹配、零部件裝配等質量水平。9.0沖壓件缺陷檢驗判定標準以下標準，遵循“質量從嚴”的原則進行判定。同一問題按嚴重程度從嚴判定。9.1 外觀缺陷檢驗判定標準沖壓件外觀缺陷檢驗標準文件編號作業(yè)指導文件文件版本號：A修訂號：0沖壓件的缺陷及檢驗標準頁碼：7共11頁項目描述沖壓件類別判定（整車區(qū)域）ABCD裂紋1、封閉裂紋：長度50mm;寬度3mm不封閉裂紋：長度30mm;寬度2mm所有件報廢1

14、、封閉裂紋：10mmw長度v50mm;寬度v3mm關鍵件報廢報廢報廢報廢2、不封閉裂紋：10mmw長度v30mm;寬度v2mm非關鍵件報廢返修返修返修1、封閉裂紋：長度v10mm;寬度v3mm2、不封閉裂紋：長度v10mm;寬度v2mm所有件返修返修返修返修縮頸縮頸部位材料厚度：厚度料厚的80%;縮頸部位長度60mm所有件報廢縮頸部位材料厚度：料厚的50%w厚度料厚的80%;縮頸部位長度：30mmw長度v60mm;關鍵件報廢報廢報廢報廢非關鍵件報廢報廢返修返修縮頸部位材料厚度：厚度料厚的50%縮頸部位長度：長度v30mm所有件返修坑包面積8mm2；長度10mm;高度1.5mm所有件報廢報廢返修

15、返修面積v8mm2；長度Lv10mm;高度v1.5mm所有件返修返修返修合格變形零件表面出現明顯起伏；目視明顯；嚴重影響外觀及裝配所有件報廢零件表面出現起伏；目視/、明顯；手感明顯所有件返修返修返修合格.零件表面出現起伏；手感不明顯；油石檢驗明顯所有件返修返修合格合格麻點零件2/3面積上能看到麻點或小凸包所有件報廢零件表面用油石磨件之前用手感覺明顯的麻點或麻點群；麻點面積V2/3零件面積；所有件報廢報廢返修合格材料缺陷料厚明顯不符合要求；表面有明顯的桔皮滑移線、鍍鋅層疏松；鋅脫落長度300mm;寬度5mm所有件報廢報廢報廢合格輕微的材料缺陷；磨件后可見的材料缺陷；所有件返修返修合格合格銹蝕銹蝕

16、厚度料厚的40%;銹蝕面積全部面積的25%;型面比較復雜無法消除銹跡；所有件報廢銹蝕厚度：料厚的20%W厚度料厚的40%;銹蝕面積：全面積5%w厚度全面積25%;關鍵件報廢非關鍵件限廢限廢返修返修表向質量受銹蝕影響但可通過打磨修復；所有件返修起皺肉眼能看出的嚴重皺折、棱線錯位，嚴重影響焊接及裝配；所有件棱線、弧度不夠清晰光順；關鍵件報廢報廢返修返修文件編號：-作業(yè)指導文件文件版本號：A修訂號：0沖壓件的缺陷及檢驗標準頁碼：8共11頁肉眼可見的皺紋、波紋、棱線錯位；非關鍵件報廢報廢返修合格毛刺毛刺高度H大于料厚的40%;有操作危險性的粗毛刺；所有件返修毛刺高度：料厚的20%W高度料厚的40%;毛

17、刺影響定位、裝配、焊接、壓合的；一M孔合格定位孔裝配孔返修Trn邊合格壓合/焊接料邊返修毛刺高度：高度料厚的20%;所有件合格拉毛壓痕劃傷深度料厚的30%;寬度2mm;長度5mm;關鍵件報廢非關鍵件報廢報廢返修合格料厚的10%w深度料厚的30%;寬度v2mm;長度v5mm所有件返修返修返修合格深度料厚的10%;所有件返修返修合格合格圓角不順圓角半徑不均勻，未達到要求；明顯地不清晰、不光順；配合間隙達2mm以上；所有件報廢報廢返修返修圓角半徑不均勻，不夠清晰光順；配合間隙達2mm以下所有件返修返修合格合格疊料板料重疊寬度：寬度8mm所有件報廢板料重疊寬度：3mmw寬度8mm關鍵件報廢非關鍵件報廢

18、報廢報廢返修板料重疊寬度：寬度v3mm所有件報廢返修返修合格其他能引起嚴重功能障礙的缺陷報廢對使用有明顯影響的缺陷返修9.2 尺寸缺陷檢驗判定標準尺寸缺陷檢驗判定標準項目描述零件與檢具的間隙用d表示，平度用h表示，單位mm判定結果壓合料邊面定位面特殊料邊面-0.5WhW0.5;2.5<d<3.5合格焊縫搭接邊-1.0WhW1.0；2.0<d<4.0點焊搭接邊涉及外觀裝配面料邊-0.5WhW0.5;2.0<d<4.0定位孔0W直徑W0.2;-0.5WdW0.5;-0.5w圓心位置偏移量w0.5;文件編號作業(yè)指導文件文件版本號：A修訂號：0沖壓件的缺陷及檢驗標準

19、頁碼：9共11頁裝配孔-0.2w直徑W0.2;-0.5<d<0.5;-0.5w圓心位置偏移量w0.5;一般過孔-0.5w直徑W0.5;-1.0<d<1.0;-1.0w圓心所偏移量w1.0一般邊緣1.5<d<4.5;-1.0<h<1.0一般型面2.0<d<4.0說明：1、表中數值為制件檢具測量的平度、間隙大小。若檢具無法測量，應配合三坐標掃描進行確認分析,其數據應結合數模、車身坐標等加以確定。2、不符合上表規(guī)定的全部判定不合格。3、尺寸類缺陷，只判定合格與不合格。4、出現不合格，應制訂措施或更改模具等。9.3 返修缺陷檢驗判定標準返修缺

20、陷檢驗判定標準項目描述整車區(qū)域ABCD焊接Mit裂紋不允許出現裂紋返修返修返修氣孔縮孔焊縫長度內出現一個氣孔縮孔徑W0.5mm焊縫長度內出現2個以上的連續(xù)氣孔縮孔徑w1mm合格返修合格固體夾雜夾渣、氧化物夾雜、金屬夾雜返修合格未溶合在焊縫金屬和母材之間或焊道金屬和焊道金屬之間未完全熔化結合的部分返修未焊透焊接時接頭的根部未完全熔透的現象返修形狀缺陷焊瘤錯邊燒穿未焊滿返修表面缺陷未做振動處理或處理后在檢驗區(qū)正常燈光條件下仍啟拋光總面積的1/3以上可見返修返修返修合格處理后在檢驗區(qū)正常燈光條件下仍有拋光總面積的1/3以卜可見返修返修合格合格1、未做拋光/振動處理或處理后在檢驗區(qū)正常燈光條件下仍啟刨

21、痕長度在5mm以上可見；2、深度占板厚的15%返修返修返修合格1、處理后在檢驗區(qū)正常燈光條件下仍有刨痕長度在5mm以下；2、手指甲觸感覺不太明顯；3、刨痕個數w3條返修返修合格合格補充：出口國外的制件不允許使用補焊返修（如A21行李箱蓋外板等件），表面覆蓋件（ABC區(qū)）不允許使用表面缺陷返修制件。文件編號：-作業(yè)指導文件文件版本號：A修訂號：0沖壓件的缺陷及檢驗標準頁碼：10共11頁10.1 沖壓件固有缺陷針對前期產品開發(fā)過程中，因技術規(guī)劃及設計等原因導致的沖壓件存在的工藝上無法徹底整改的缺陷，沖壓科應組織生管、技術、質量、制造等相關部門進行評審、記錄形成檔案、及限定整改時間。對于從客戶角度、

22、公司質保部認可封樣的缺陷或根據嚴重程度及制造、技術、質量、生管等相關部門共同出具的內部讓步放行單，進行固化、制定封樣件（單件、總成件），作為沖壓件質量一致性的重要環(huán)節(jié)去控制。生管部沖壓科對這些缺陷有責任不斷優(yōu)化整改、持續(xù)改進、提高沖壓件質量。10.2 質量控制管理辦法沖壓件生產現場的檢驗過程必須遵循操作者自檢、下道工序互檢、質量檢驗員對過程和最終產品進行專檢的原則，操作者對每個鎖件的生產過程必須進行自檢和互檢，專職檢驗員依據沖壓件樣件、沖壓件檢具各測量點按首檢、過程抽檢、末檢的原則對在線生產的鉞件進行檢驗、測量、記錄，過程抽檢的原則為：1）表面覆蓋件抽檢頻次為60件/次；2）車身結構件抽檢頻次

23、為85件/次；3）底盤件抽檢頻次為50件/次；10.3 檢驗方法10.3.1 首檢10.3.1.1 從沖壓件加工的首道工序開始，逐個工序操作者100%用手檢、目視方法進行外觀質量檢查，并判定是否合格，填寫沖壓件自/專檢記錄表。10.3.1.2 檢查要求用目視檢查是否拉延到位，有無縮頸、開裂、疊料、拉毛等缺陷，再用手摸的方法檢查是否有坑包、變形缺陷，并判定零件外觀狀態(tài)合格與否；10.3.1.3 上檢具進行精度檢驗，將檢驗結果與封樣件進行對比，并判定零件的精度合格與否。操作要求按照沖壓件檢具檢測作業(yè)指導書執(zhí)行。10.3.1.4 專職檢驗員對上述自檢工作進行復檢和監(jiān)督控制。填寫沖壓件自/專檢記錄表，

24、注意檢驗員的填寫用筆的顏色與操作者的顏色要有區(qū)分。10.3.2 過程抽檢10.3.2.1 檢查操作步驟同首檢；10.3.2.2 檢查的周期按照過程抽檢原則進行。10.3.3 末檢10.3.3.1 檢查操作步驟同首檢；10.3.3.2 末件檢查完成后，與首件進行對比，確認外觀一致；10.3.3.3 檢測人員對末件上檢具進行尺寸檢測，操作步驟同首檢上檢具檢測10.4 異常問題的處理10.4.1 首檢生產發(fā)現制件狀態(tài)異?；蜻B續(xù)不合格件>5件時，檢驗員或班組長應立即要求停線并排查原因，排除異常后才可正常開線生產；10.4.2 若異常無法排除時或不能解決時，要及時向當班沖壓工段長或科長報告；并由專職檢驗員和班文件編號作業(yè)指導文件文件版本號：A修訂號：0沖壓件的缺陷及檢驗標準頁碼：11共11頁沖