隧道二次襯砌施工方案doc

1、 隧道二次襯砌施工方案一、編制說明 1、編制依據(jù)1.1舟山金塘島互通至大浦口疏港公路兩階段施工圖設(shè)計第1合同第四冊1.2公路隧道施工技術(shù)規(guī)范（JTG F60-2009）1.3公路隧道施工技術(shù)細則（JTG/T F60-2009）1.4公路工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)(JTG F80/1-2004)1.5公路工程施工安全技術(shù)規(guī)程（JTJ 076-95）1.6實施性施工組織設(shè)計1.7隧道施工安全專項方案2、編制目的為了保證石蛋嶺隧道二次襯砌的施工安全和施工質(zhì)量，確保二次襯砌工程順利施工。 3、適用范圍 本方案適用于石蛋嶺隧道二次襯砌的施工。 二工程概況1、工程簡介石蛋嶺隧道為分離式隧道類型，左線起訖樁號為Z

2、K1+100ZK1+770，長670米；右線起訖樁號為K1+116K1+781，長665米。左右線設(shè)計線間距23米，洞口采用削竹式設(shè)計。2、隧道工程地質(zhì)概況石蛋嶺隧道表部覆蓋碎石含粘土角礫，下伏基巖為凝灰?guī)r，隧道穿越強微風(fēng)化巖體。地下水主要為基巖風(fēng)化裂隙水，地下水水量貧乏，水文地質(zhì)條件較簡單。3、隧道襯砌結(jié)構(gòu)3.1明洞：明洞結(jié)構(gòu)為現(xiàn)澆鋼筋混凝土等截面直墻式襯砌結(jié)構(gòu)。3.2暗洞襯砌結(jié)構(gòu)：暗洞襯砌結(jié)構(gòu)按新奧法原理，采用復(fù)合式支護結(jié)構(gòu)形式。初期支護以錨桿和鋼筋網(wǎng)噴砼組成聯(lián)合支護體系，二次襯砌采用模筑砼結(jié)構(gòu)，初期支護與二次襯砌結(jié)構(gòu)之間設(shè)防水排水夾層。二次襯砌采用C30泵送砼結(jié)構(gòu)，抗?jié)B標(biāo)號應(yīng)達到S8。三

3、、主要施工技術(shù)方案1、技術(shù)參數(shù)本合同段隧道有、四種圍巖級別，共八種襯砌型式，其中Sma、S5-JQ、S5、S4JQ、S4襯砌類型設(shè)仰拱，S3襯砌類型不設(shè)仰拱，其分類長度見表3-1隧道襯砌類型表。1.1襯砌設(shè)計參數(shù)見表3-2襯砌厚度設(shè)計參數(shù)表。表3-1隧道襯砌類型表隧道名稱起止里程長度(m)襯砌級別長度(m)SmaS5-JQS5S4-JQS4S3石蛋嶺隧道ZK1+100ZK1+770670403258120420K1+116K1+7816653823176960458表3-2襯砌厚度設(shè)計參數(shù)表部位襯砌類型SmaS5-JQS5S4-JQS4S3拱墻65cmC30防水鋼筋砼45cmC30防水鋼筋砼4

4、5cmC30防水鋼筋砼40cmC30防水鋼筋砼35cmC30防水鋼筋砼35cmC30防水鋼筋砼2、施工工藝噴砼面處理排水盲管安裝報 驗鋪設(shè)防水板設(shè)鋼筋段鋼筋制安報 驗去污、涮脫模劑襯砌臺車就位臺車定位預(yù)埋件安裝報 驗立堵頭板、安止水帶(條)灌 注 砼脫 模養(yǎng) 護砼制備不合格合格不合格不合格合 格合 格養(yǎng) 護報 驗合 格不合格 圖3-1 襯砌施工工藝流程圖3、排水管施工3.1襯砌背后排水設(shè)施有環(huán)向50軟式透水管、邊墻縱向盲溝為100HDPE打孔波紋管、橫向50HDPE排水管。富水區(qū)段（斷層帶開挖后拱部滴水淋水區(qū)段）襯背排水土工布后設(shè)環(huán)向盲溝，具體視隧道開挖后的富水情況，按（涌水、淌水）、（淌水、

5、滲水）、（滲水、滴水）三種形態(tài)確定：、級圍巖區(qū)段環(huán)向排水盲溝按縱向間距1.53.0m設(shè)置，級圍巖區(qū)如僅有少量滲水、滴水地段，環(huán)向排水盲溝應(yīng)使情況按縱向間距5m鋪設(shè)。3.2環(huán)向排水管的安裝：在排水管安裝之前，根據(jù)設(shè)計間距要求，在初期支護表面畫線標(biāo)出環(huán)向50透水管的位置，采用間距1m的鐵皮帶固定，鐵皮帶用膨脹螺栓固定，將排水管抱緊固定在初期支護表面；3.3在環(huán)向排水管安裝完畢以后，施工縱向100HDPE打孔波紋管，縱向排水管設(shè)置在邊墻基礎(chǔ)內(nèi)，與環(huán)向排水管、橫向排水管用三通管連接；施工縱向排水管的時候，要求在施工完成防水板的時候，防水板應(yīng)卷繞過縱向排水管，并將縱向排水管裹緊，避免在混凝土澆注的過程中

6、將縱向排水管或橫向排水管損壞。3.4縱向、環(huán)向排水管要求超前襯砌有30m以上，防水板施工要求超前襯砌24m，形成平行流水作業(yè)。4、防水板施工4.1防水層鋪設(shè)前基面準(zhǔn)備防水層鋪設(shè)前，應(yīng)先對隧道初期支護噴射砼表面進行處理，鋼筋網(wǎng)等凸出部分，先切斷后永錘鉚平抹砂漿素灰；切除錨桿頭和鋼筋露頭。通過補噴或鑿除使初期支護表面平整圓順，凹凸量不得超過±5cm。 4.2鋪設(shè)無紡布首先用簡易作業(yè)臺車將單幅無紡布固定到預(yù)定位置，然后用專用熱熔襯墊及射釘將無紡布固定在噴射砼上。專用熱熔襯墊及射釘按梅花型布置，拱部間距0.5-0.7m，邊墻1.0-1.2m。無紡布鋪設(shè)要松緊適度，使之能緊貼在噴射砼表面，不致

7、因過緊被撕裂或因過松使無紡布褶皺形成人為蓄水點。無紡布幅間搭接寬度大于10cm。4.3鋪設(shè)EVA防水板先用簡易作業(yè)臺車將EVA防水板固定在預(yù)定位置，防水板間搭接縫應(yīng)與變形縫，施工縫等防水薄弱環(huán)節(jié)錯開1m以上。防水板吊環(huán)間距需根據(jù)其鋪掛松弛率要求來確定，環(huán)向松弛率經(jīng)驗值一般取10%，縱向松弛率一般取6%。根據(jù)初期支護表面平整程度適當(dāng)調(diào)整。4.4防水板間自動熱熔焊接防水板之間用自動雙縫熱熔焊接機按照預(yù)定的溫度、速度焊接，單條焊縫的寬度不小于1cm，焊接后兩條縫間留一條空氣道，用空氣檢測器檢測焊接質(zhì)量。焊接前先除盡防水板表面的灰塵再焊接，防水板搭接寬度須大于10cm。4.5焊縫檢測采用檢漏器現(xiàn)場檢測

8、防水板焊接質(zhì)量。先堵住空氣道的一端，然后用空氣檢測器從另一端打氣加壓， 直至壓力達到0.1-0.5Mpa，并能穩(wěn)定3-5分鐘，說明完全粘合。否則，須用檢測液(如肥皂水)找出漏氣部位，用手動熱熔器焊接修補后再次檢測，直到完全粘合。4.6防水板破損處修理如發(fā)現(xiàn)防水板有破損，必須及時修補。先取一小塊防水板，除盡兩防水板上的灰塵后，將其置于破損處，然后用手動電熱熔器熔接。熔接質(zhì)量用真空檢測器檢測，若不合格必須重接新修補。5、橡膠止水帶（條）施工5.1襯砌施工縫處設(shè)置帶注漿管的膨脹止水條，變形縫處設(shè)置中埋式止水帶。5.2止水條的安裝：環(huán)向施工縫采用在端頭模板中間固定木條或金屬構(gòu)件，混凝土澆筑后形成凹槽。

9、槽的深度為止水條厚度的一半，寬度為止水條寬度。拆模后進行清洗，在澆筑下一環(huán)混凝土之前，對預(yù)留槽進行清理，清除殘渣，磨光槽壁，最后將止水條粘貼在槽中，然后模板臺車定位，澆筑下一循環(huán)的混凝土。5.3止水帶的安裝：沿襯砌環(huán)線每隔0.51.0m在端頭模板上鉆一個12的鋼筋孔，將制成的鋼筋卡穿過擋頭模板，內(nèi)側(cè)卡緊止水帶的一半，另一半止水帶平靠在擋頭板上，待混凝土凝固后拆除擋頭板，將止水帶拉直，然后彎曲鋼筋使其卡緊止水帶。擋頭板外側(cè)應(yīng)加設(shè)一背托鋼筋，采用穿板鐵絲將鋼筋卡與其連接，以確保安裝止水帶不變形。6、二次襯砌施工6.1鋼筋的加工和安裝1）橫向鋼筋和縱向鋼筋的每個節(jié)點均必須進行綁扎或焊接2）受力主筋的

10、搭接采用單面焊接，焊接搭接長度不小于10d（d為鋼筋直徑），位于同一連接區(qū)段內(nèi)的搭接接頭面積百分率不大于50%。3）相鄰主筋搭接位置應(yīng)錯開，錯開距離應(yīng)不小于100cm4）仰拱澆筑時注意主筋預(yù)留，當(dāng)于拱部主筋間采用綁扎連接，搭接長度為100cm。5）同一受力鋼筋的兩處搭接，距離不小于150cm6）箍筋連接點應(yīng)在縱橫向筋的交叉連接處，必須進行綁扎或焊接，以保證兩層主筋之間的間距；7）受力主筋于模板之間設(shè)符合設(shè)計要求保護層厚度的混凝土墊塊。6.2模板臺車就位1）臺車拼裝調(diào)試襯砌臺車工廠制造，現(xiàn)場拼裝。襯砌前對模板表面進行徹底打磨，清除銹斑，涂油防銹。2）臺車就位調(diào)整臺車模板定位采用五點定位法，即：以

11、襯砌圓心為原點建立平面坐標(biāo)系，通過控制頂模中心點、頂模與側(cè)模的鉸接點、側(cè)模的底腳點來精確控制臺車就位。曲線隧道應(yīng)考慮內(nèi)外弧長差引起的左右側(cè)搭接長度的變化，以使弧線圓順，減少接縫錯臺。臺車模板應(yīng)與混凝土有適當(dāng)?shù)拇罱樱?0cm，曲線地段指內(nèi)側(cè)），撐開就位后檢查臺車各節(jié)點連接是否牢固，有無錯動移位情況，模板是否翹曲或扭動，位置是否準(zhǔn)確，保證襯砌凈空。為避免在澆注邊墻砼時臺車上浮，還須在臺車頂部加設(shè)木撐或千斤頂。同時檢查工作窗狀況是否良好。3）預(yù)留洞室和預(yù)埋件的固定鋼筋砼襯砌地段，預(yù)留、預(yù)埋件固定在鋼筋骨架上。無筋襯砌地段采取在襯砌臺車模板上鉆孔，用螺栓固定預(yù)留、預(yù)埋件。4）安裝擋頭板臺車端部的擋頭模

12、板應(yīng)能保證設(shè)計襯砌厚度，并可適當(dāng)調(diào)整以適應(yīng)其不規(guī)則性；擋頭模板結(jié)構(gòu)應(yīng)能保證襯砌環(huán)接縫榫接，以保證接頭處質(zhì)量，增強其止水功能。頂部應(yīng)留有觀察小窗口，以觀察封頂混凝土情況。6.3混凝土澆筑 1） 二襯砼灌注前應(yīng)重點檢查以下幾點：復(fù)查臺車模板及中心高是否符合要求，倉內(nèi)尺寸是否符合要求；臺車及擋頭模安裝定位是否牢靠；止水條、止水帶安裝是否符合設(shè)計及規(guī)范要求；模板接縫是否填塞緊密；脫模劑是否涂刷均勻；基倉清理是否干凈，施工縫是否處理；預(yù)埋件位置是否符合要求；輸送泵接頭是否密閉，機械運轉(zhuǎn)是否正常；輸送管道布置是否合理，接頭是否可靠。2）混凝土澆注采用泵送澆注工藝，機械振搗密實。泵送前應(yīng)采用按設(shè)計配合比拌制

13、的水泥漿或按骨料減半配制的混凝土潤滑管道。砼由下至上分層、左右交替、對稱灌注。為防止?jié)沧r兩側(cè)側(cè)壓力偏差過大造成臺車移位，兩側(cè)砼灌注面高差宜控制在50cm以內(nèi)，同時應(yīng)合理控制砼澆筑速度。砼輸送管端部應(yīng)設(shè)接軟管控制管口與澆筑面的垂距，砼不得直沖防水板板面流至澆筑位置，垂距應(yīng)控制在1.5m以內(nèi)，以防砼離析。施工過程中，輸送泵應(yīng)連續(xù)運轉(zhuǎn)，泵送連續(xù)灌筑，宜避免停歇造成“冷縫”，間歇時間超過規(guī)范要求時，按施工縫處理。當(dāng)砼澆至作業(yè)窗下50cm，作業(yè)窗關(guān)閉前，應(yīng)將窗口附近的砼漿液殘渣及其它贓物清理干凈，涂刷脫模劑，將其關(guān)緊，防止窗口部位砼表面出現(xiàn)凹凸不平的補丁甚至漏漿現(xiàn)象。隧道襯砌起拱線以下的反弧部位是砼澆

14、注作業(yè)的難點部位，應(yīng)對砼性能、坍落度及搗固方法進行有效控制，以減少反弧段氣泡，有效改善襯砌砼表面質(zhì)量。封頂采用頂模中心封頂器接輸送管，逐漸壓注砼封頂。當(dāng)擋頭板上觀察孔有漿溢出，即標(biāo)志封頂完成。6.4拆模砼澆筑完成后，明洞砼強度不小于5MPa，暗洞砼強度達到2.5MP時，方可拆模。否則，應(yīng)達到設(shè)計強度70%方可拆模。拆模時應(yīng)按以下幾步進行。拆掉所有絲桿千斤頂和堵頭板；操作手動換向閥手柄，控制側(cè)向油缸。 使鋼模板臺車側(cè)模板脫離襯砌面，油缸收縮行程為150mm-200mm；收起豎向千斤頂，檢查平移小車邊夾板是否固定好；操作手動閥手柄，使鋼模板臺車側(cè)模板和頂模板脫離襯砌面。油缸收縮時，必須分次收縮，切

15、忌一次行走。拆模時先拆堵頭板，再拆連接件及支撐，然后用垂直與側(cè)向絲杠收縮模板使臺車處于運行狀態(tài)。拆除模板時應(yīng)清除模板表面粘結(jié)的砼，噴涂脫模劑。6.5養(yǎng)生拆模前用水沖洗模板外表面，拆模后用高壓水噴淋混凝土表面，以降低水化熱，養(yǎng)護期不少于14天。6.6襯砌混凝土質(zhì)量保證措施根據(jù)寧波穿好公路7合同段隧道襯砌模板臺車專項方案評審會專家組意見，進一步完善襯砌施工工藝及對襯砌裂縫的控制措施，保證襯砌混凝土施工質(zhì)量。1）嚴(yán)格按設(shè)計圖紙要求進行配合比設(shè)計，襯砌混凝土所用原材料按規(guī)范要求頻率進行抽檢，確保原材料的質(zhì)量合格，保證混凝土的拌和質(zhì)量；2）泵送混凝土塌落度宜控制在120mm180mm，根據(jù)混凝土灌注部位

16、的不同，墻部混凝土塌落度宜小，拱部混凝土塌落度宜大，在保證混凝土可泵送的情況下，盡量減少混凝土的塌落度，提高混凝土的和易性、保水性，避免混凝土離析、泌水；3）混凝土拌合站計量器具需經(jīng)具備資質(zhì)的計量單位進行標(biāo)定，并定期校核，每次混凝土拌制前對計量系統(tǒng)進行檢查，確?；炷劣嬃繙?zhǔn)確；4）加強襯砌反弧段的施工，提高砼的外觀質(zhì)量。襯砌砼反弧段的施工由于搗固較困難，容易產(chǎn)生氣泡影響混凝土的外觀質(zhì)量，在保證混凝土強度的情況下，適當(dāng)摻入減水劑，改善混凝土的性能，提高襯砌混凝土表面質(zhì)量；5）消除混凝土接縫錯臺，加強臺車支撐，保證臺車整體受力，防止臺車上浮造成拱部錯臺，臺車作業(yè)窗關(guān)閉前，必須將窗口邊框混凝土漿液殘

17、渣清理干凈，并用濕布擦拭后鎖緊，防止臺車作業(yè)窗處錯臺和漏漿，形成施工接縫和表面缺陷；6）襯砌混凝土封頂，采用頂模中心封頂器接輸送管，逐漸壓注混凝土封頂，當(dāng)擋頭板上有漿溢出完成封頂，達到拱部襯砌混凝土的密實與完整。7）混凝土的入模溫度按洞內(nèi)溫度調(diào)整，冬季施工時，混凝土的入模溫度不應(yīng)低于5°C，夏季施工時，混凝土的入模溫度不宜高于洞內(nèi)溫度且不宜超過30°C。8）拆模于養(yǎng)護控制，按施工規(guī)范采用最后一盤封頂混凝土試件現(xiàn)場養(yǎng)護試壓達到的強度來控制，明洞拆模強度不小于5MPa，暗洞不小于2.5MPa，以保證混凝土表面不受損及后期強度的發(fā)展；拆模前用水沖洗模板表面，拆模后用水淋噴混凝土表

18、面，以降低高溫季節(jié)施工混凝土表面溫度，提高襯砌混凝土周邊環(huán)境的溫度以利于養(yǎng)生，防止混凝土早期裂縫的發(fā)生。養(yǎng)護用水溫度與混凝土表面之差控制在15°C以內(nèi)。四、二次襯砌砼的裂縫控制措施1、裂縫的類型隧道襯砌混凝土裂縫類型主要有：干縮裂縫、溫度裂縫、外荷載作用產(chǎn)生的變形裂縫、施工縫處理不當(dāng)引起的接茬縫等。1）干縮裂縫混凝土在硬化過程中水分逐漸蒸發(fā)散失,使水泥石中的凝結(jié)膠體干燥收縮產(chǎn)生變形,由于受到圍巖和模板的約束,變形產(chǎn)生應(yīng)力,當(dāng)應(yīng)力值超過混凝土的抗拉強度時,就會出現(xiàn)干縮裂縫。干縮裂縫多為表面性的,走向沒有規(guī)律。影響混凝土干縮裂縫的因素主要有：水泥品種、用量及水灰比,骨料的大小和級配,外加

19、劑品種和摻量。2)溫度裂縫水泥水化過程中產(chǎn)生大量的熱量,在混凝土內(nèi)部和表面間形成溫度梯度而產(chǎn)生應(yīng)力,當(dāng)溫度應(yīng)力超過混凝土內(nèi)外的約束力時,就會產(chǎn)生溫度裂縫。裂縫寬度冬季較寬,夏季較窄。溫度裂縫的產(chǎn)生與二次襯砌混凝土的厚度及水泥的品種、用量有關(guān)。3)荷載變形裂縫仰拱和邊墻基礎(chǔ)的虛碴未清理干凈,混凝土澆筑后,基底產(chǎn)生不均勻沉降；模板臺車或堵頭板沒有固定牢固,以及過早脫模,或脫模時混凝土受到較大的外力撞擊等都容易產(chǎn)生變形裂縫。4)施工縫（接茬縫）施工過程中由于停電、機械故障等原因迫使混凝土澆筑中斷時間超過混凝土的初凝時間,繼續(xù)澆筑混凝土?xí)r,原有的混凝土基礎(chǔ)表面沒有進行鑿毛處理,或者鑿毛后沒有用水沖洗干

20、凈,也沒有鋪水泥砂漿墊層,就在原混凝土表面澆筑混凝土,致使新舊混凝土接茬間出現(xiàn)裂縫。2、裂縫形成的原因分析混凝土裂縫形成的原因非常復(fù)雜,往往是多種不利因素綜合作用的結(jié)果。施工不規(guī)范造成的混凝土裂縫占80%左右,材料質(zhì)量差或配合比不合理產(chǎn)生的裂縫占15%左右,設(shè)計不當(dāng)引起的裂縫可能占5%。1)施工工藝或現(xiàn)場操作不規(guī)范隧道開挖成型差,襯砌混凝土厚度嚴(yán)重不均勻；欠挖或初期支護侵入襯砌限界,造成襯砌混凝土厚度不足。個別隧道襯砌混凝土背后存在脫空現(xiàn)象。混凝土生產(chǎn)時原材料計量誤差大,尤其外加劑的摻加隨意性大,沒有根據(jù)砂、石料的實際含水率及時調(diào)整施工用水量,造成混凝土水灰比增大。在混凝土運輸及泵送過程中加水

21、的現(xiàn)象也比較普遍?；炷翝仓r不振搗或漏振,混凝土均質(zhì)性差。盲目追求施工進度,隨意提前脫模時間,使低強度混凝土過量承受荷載,破壞了混凝土結(jié)構(gòu)。脫模后沒有進行混凝土的潮濕養(yǎng)護。夏季施工時砂、石料露天堆放,無切實有效的降溫措施,混凝土入模溫度高。冬期施工時采取的防寒保溫措施不力。2）原材料質(zhì)量差、配合比設(shè)計不合理水泥品種選擇不當(dāng),安定性不良,不同批次的水泥混用。碎石、砂級配差,含泥量超標(biāo),碎石中石粉含量大,針、片狀物過多,影響了水泥與骨料的膠結(jié)。進行配合比設(shè)計時,忽視水泥用量增多對混凝土品質(zhì)的影響,錯誤認為水泥用量越多,混凝土強度越高。3、混凝土裂縫的控制措施1）把好材料進場關(guān),嚴(yán)格控制原材料的質(zhì)

22、量和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。水泥施工現(xiàn)場使用普通硅酸鹽水泥,盡量減少單位水泥用量。不同品牌、不同規(guī)格、不同批次的水泥不能混用。碎石根據(jù)泵送管路的內(nèi)徑,盡可能選用較大粒徑的碎石。嚴(yán)格控制含泥量1%,針、片狀物含量15%,粒徑以 531.5mm 為宜,最大不超過40mm。砂采用級配良好的中砂,細度模數(shù)應(yīng)為3.02.3,粒徑小于0.315mm 的顆粒含量所占比例宜為1520%,嚴(yán)格控制含泥量在3%以內(nèi)。為方便混凝土的運輸、泵送和澆筑,砂率取35%45%。水選用自來水。水灰比越大,混凝土的干燥收縮越大。嚴(yán)格控制泵送混凝土的用水量是減少裂縫的根本措施。施工中水灰比在0.450.55 之間,混凝土入泵塌落度控制在（12

23、±2）cm。摻合料摻加粉煤灰等量替代水泥,以減少水泥用量。粉煤灰比表面積小,需水量低,不僅能有效降低混凝土的干燥收縮值,還可以改善混凝土的流動性、粘聚性和保水性。在水泥中摻入原狀或磨細粉煤灰后,可以降低混凝土中水泥的水化熱,推遲水化熱峰值的出現(xiàn),減少絕熱條件下的溫升,有利于控制溫度裂縫的產(chǎn)生。外加劑高效減水劑能夠有效減少拌合用水,降低水化熱,延緩水化熱釋放速度,從而減少溫度裂縫,但摻量過多,會引起混凝土的腫脹和開裂。施工時必須慎重選擇外加劑的品種和摻量。2）嚴(yán)格混凝土施工工藝提高鉆眼技術(shù)水平,優(yōu)化鉆爆參數(shù),提高光面爆破效果,加強隧道開挖斷面檢測,嚴(yán)格控制超欠挖,為襯砌施工創(chuàng)造良好的條

24、件。二次襯砌施作時間,應(yīng)在圍巖和初期支護變形基本穩(wěn)定時進行。當(dāng)圍巖變形較大、流變特性明顯,需提前進行二次襯砌時,必須對初期支護或襯砌結(jié)構(gòu)進行加強?；炷恋陌韬蟖、嚴(yán)格按施工配料單計量,定期檢查校正計量裝置。加強砂石料含水率檢測,及時調(diào)整拌合用水量。b、控制混凝土的入模溫度。夏季施工時,當(dāng)氣溫高于32時,砂石料、攪拌機應(yīng)搭設(shè)遮陽棚,用冷水沖洗碎石降溫。盡量安排在夜間澆筑混凝土?；炷恋墓嘧、混凝土在運輸和泵送過程中嚴(yán)禁加水。b、適當(dāng)放慢灌注速度,兩側(cè)邊墻對稱分層灌注,到墻、拱交界處停1h1.5h,待邊墻混凝土下沉穩(wěn)定后,再灌注拱部混凝土。c、混凝土灌注過程中必須振搗,提高混凝土的密實度和均質(zhì)性

25、,減少內(nèi)部微裂縫和氣孔,提高抗裂性?；炷恋拿撃?、養(yǎng)護a、混凝土拆模時的強度必須符合設(shè)計或規(guī)范要求,嚴(yán)禁未經(jīng)試驗人員同意提前脫模,脫模時不得損傷混凝土。b、傳統(tǒng)的混凝土灑水養(yǎng)護方法,增加了隧道內(nèi)的文明施工難度,灑水也不均勻,使混凝土早期強度得不到保證。要求使用噴涂混凝土養(yǎng)護液的方法進行養(yǎng)護。五、隧道二次襯砌施工安全保證措施5.1安全目標(biāo)堅持“安全第一，預(yù)防為主”的方針，建立健全安全管理組織機構(gòu)，完善安全生產(chǎn)保證體系。杜絕安全特別重大、重大、大事故，杜絕死亡事故，防止一般事故的發(fā)生，創(chuàng)建安全生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)工地。5.2安全生產(chǎn)保證體系建立以項目經(jīng)理為首的安全保證體系，見圖5-1。堅持“安全第一、預(yù)防為主

26、”和堅持“管生產(chǎn)必須管安全”的原則，明確承擔(dān)安全施工的責(zé)任和義務(wù)。圖5-1安全保證體系框圖5.3安全保證制度1）建立健全各項安全制度根據(jù)本合同段隧道洞身襯砌的特點，制定具有針對性的各項安全管理制度：各類機械的安全作業(yè)制度；用電安全制度；防火、防風(fēng)等措施；各種安全標(biāo)志的設(shè)置及維護措施等。2）安全生產(chǎn)教育與培訓(xùn)開工前，對所有參建員工進行上崗前的安全教育。對從事電氣、高空作業(yè)、焊接等特殊工種的人員，經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，獲得安全操作合格證后，方準(zhǔn)持證上崗。3）安全生產(chǎn)檢查開工前的安全檢查：施工機械設(shè)備是否配齊安全防護裝置，安全防護設(shè)施是否符合要求，施工人員是否經(jīng)過安全教育和培訓(xùn)，施工安全責(zé)任制是否建立，施工中潛在事故和緊急情況是否有應(yīng)急預(yù)案等。定期安全生產(chǎn)檢查：每月組織安全生產(chǎn)大檢查，施工班組每日進行