機械制造技術(shù)基礎(chǔ)習(xí)題

1、1.下圖為車削工件端面的示意圖，圖上標(biāo)注的進(jìn)給運動是,主偏角是,刀具后角是,已加工表面是。2、圖2-4-5所示為在車床上車孔示意圖，試在圖中標(biāo)出刀具前角、后角、主角、副偏角和刃傾角。答案3、圖3所示為車外園示意圖，試在圖中標(biāo)出刀具前角、后角、主角、副偏角和刃傾角。答案：1前角、2后角、3副偏角、4主偏角、5刃傾角1-11錐度心軸限制（）個自由度。23451-12小錐度心軸限制（）個自由度。23451-13在球體上銃平面，要求保證尺寸1234H（習(xí)圖2-1-13）,必須限制（）個自由度。習(xí)圖2-1-132-1-14所示方法定位,1-14在球體上銃平面，若采用習(xí)圖限制（）個自由度。1234則實際1

2、-15過正方體工件中心垂直于某（）個自由度。2345表面打一通孔，必須限制4.分析題4-1試分析習(xí)圖2-4-1所示各零件加工所必須限制的自由度：a）在球上打盲孔小B,保證尺寸H;b）在套筒零件上加工M孔，要求與M孔垂直相交，且保證尺寸L;c）在軸上銃橫槽，保證槽寬B以及尺寸H和L;d）在支座零件上銃槽，保證槽寬B和槽深H及與4分布孔的位置度。4-2試分析習(xí)圖2-4-2所示各定位方案中：各定位元件限制的自由度；判斷有無欠定位或過定位；對不合理的定位方案提出改進(jìn)意見。a）車階梯軸小外圓及臺階端面；b）車外圓，保證外圓與內(nèi)孔同軸；c）鉆、較連桿小頭孔，要求保證與大頭孔軸線的距離及平行度，并與毛坯外圓

3、同軸;d）在圓盤零件上鉆、錢孔，要求與外圓同軸。c)d)習(xí)圖2-4-24-3在習(xí)圖2-4-3所示工件上加工鍵槽，要求保證尺寸54晨和對稱度。3。現(xiàn)有3種定位方案，分別如圖b,c,d所示。試分別計算3種方案的定位誤差，并選擇最佳方案。c)習(xí)圖2-4-3d)Xc)d)習(xí)圖2-4-11.圖1為工件加工平面BD的三種定位方案，孔O1已加工，1,2,3為三個支釘，分析計算工序尺寸A的定位誤差，并提出更好的定位方案.(a)4(b)(c)f圖14-4某工廠在齒輪加工中，安排了一道以小錐度心軸安裝齒輪坯精車齒輪坯兩大端面的工序，試從定位角度分析其原因。4-5習(xí)圖2-4-5所示為在車床上車孔示意圖,試在圖中標(biāo)出

4、刀具前角、后角、主角、副偏角和刃傾角。4-6習(xí)圖2-4-6所示零件，外圓及兩端面已加工好（外圓直徑D500.1）?，F(xiàn)加工槽B,要求保證位置尺寸L和H。試：1）定加工時必須限制的自由度；2）選擇定位方法和定位元件，并在圖中示意畫出；3）計算所選定位方法的定位誤差。ZZH習(xí)圖JD4-7習(xí)圖2-4-7所示齒輪坯，內(nèi)孔及外圓已加工合格（D350025mm,d80（0.1mm）,現(xiàn)在插床上以調(diào)整法加工鍵槽，要求保證尺寸H38.5J2mm。試計算圖示定位方法的定位誤差（忽略外圓與內(nèi)孔同軸度誤差）。（對應(yīng)知識點2.4.4）4-8在車床上，切斷工件時，切到最后時工件常常被擠斷。2-4-6試分析其原因。4-9試

5、分析習(xí)圖2-4-9所示零件在結(jié)構(gòu)工藝性上有哪些缺陷？如何改進(jìn)?4.分析題4-1在銃床上加其余習(xí)圖2-4-9工一批軸件上的鍵槽，如習(xí)圖4-4-1所示。已知銃床工作臺面與導(dǎo)軌的平行度誤差為0.05/300,夾具兩定位V型塊夾角900,交點A的連線與夾具體底面的平行度誤差為0.01/150,階梯軸工件兩端軸頸尺寸為200.05mm。試分析計算加工后鍵槽底面對工件軸線的平行度誤差（只考慮上述因素影響，并忽略兩軸頸與35mm外圓的同軸度誤差）。習(xí)圖4-4-14-1答案：鍵槽底面對35mm下母線之間的平行度誤差由3項組成：銃床工作臺面與導(dǎo)軌的平行度誤差：0.05/300夾具制造與安裝誤差（表現(xiàn)為交點A的連

6、線與夾具體底面的平行度誤差）：0.01/150工件軸線與交點A的連線的平行度誤差：為此，首先計算200.05mm外圓中心在垂直方向上的變動量：00.7Td0.70.10.07mm可得到工件軸線與交點A的連線的平行度誤差：0.07/150最后得到鍵槽底面（認(rèn)為與銃床導(dǎo)軌平行）對工件軸線的平行度誤差：P0.05/3000.01/1500.07/1500.21/3004-2試分析習(xí)圖4-4-2所示的三種加工情況，加工后工件表面會產(chǎn)生何種形狀誤差？假設(shè)工件的剛度很大，且車床床頭剛度大于尾座剛度。4-2答案：a）在徑向切削力的作用下，尾頂尖處的位移量大于前頂尖處的位移量，加工后工件外圓表面成錐形，右端直

7、徑大于左端直徑。b）在軸向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用會產(chǎn)生順時針方向的偏轉(zhuǎn)。若刀具剛度很大，加工后端面會產(chǎn)生中凹。c）由于切削力作用點位置變化，將使工件產(chǎn)生鞍形誤差，且右端直徑大于左端直徑，加工后零件最終的形狀參見圖4-34。4-6在無心磨床上磨削銷軸，銷軸外徑尺寸要求為（）120.0慨隨機抽取100件進(jìn)行測量,結(jié)果發(fā)現(xiàn)其外徑尺寸接近正態(tài)分布，平均值為X=11.99,均方根偏差為b=0.003。試： 畫出銷軸外徑尺寸誤差的分布曲線； 計算該工序的工藝能力系數(shù)；估計該工序的廢品率； 分析產(chǎn)生廢品的原因，并提出解決辦法。廢品率約為50%產(chǎn)生廢品的主要原因是存在較大的常值系統(tǒng)誤差，很可能是砂

8、輪位置調(diào)整不當(dāng)所致；改進(jìn)辦法是重新調(diào)整砂輪位置。4-7在車床上加工一批小軸的外圓，尺寸要求為200.1mmo若根據(jù)測量工序尺寸接近正0.025mm,公差帶中心小于分布曲線中心，偏差彳I為0.03mm。試習(xí)圖4-4-7ans態(tài)分布，其標(biāo)準(zhǔn)差為計算不合格品率。4-7答案：回出分布曲線圖，可計算出不合格品率為21.055%例1有一批小軸，其直徑尺寸要求為？180.035mm,加工后尺寸屬正態(tài)分布，測量計算得批工件直徑的算術(shù)平均值=17.975mm,均方根差=0.01mm。試計算合格品率，分析廢品產(chǎn)生的原因，提出減少廢品率的措施。解：1、畫尺寸分布區(qū)與于公差帶間的關(guān)系圖2、設(shè)計尺寸可寫作1800035

9、17.98250.01753、系統(tǒng)誤差力=Xx17.982517.9750.00754、計算合格率和廢品率x1T20.025L8.0C0x10.0250.012.5Ai0.9876x2T20.01Xl0.010.011A20.6826合格品率為A12(A1A2)83.5100廢品率為1-A=16.49%產(chǎn)生廢品的原因：一是對刀不準(zhǔn)，存在系統(tǒng)誤差；二是本工序加工的精度較差。減少廢品的有效措施是在消除系統(tǒng)誤差基礎(chǔ)上進(jìn)一步改善工藝條件，使減少至6A4、A5、Ai、A2減環(huán)：A9、A10、A6、A3A0=Ai-(A2+A3)B0=2B2+(B3-B4)增環(huán)：Ai、B2減環(huán)：A2、A3、B3、C0=C1

10、-C2D0=D1+D2-D3增環(huán)：C1、D1、D20.162、圖3為齒輪軸截面圖，要求保證軸徑尺寸280.008mm和鍵槽深t=40mm。其I藝過程為；1）車外圓至280.10mm；2）銃鍵槽槽深至尺寸H;3）熱處理；4）磨外圓至尺oa0.024280.008mm。試求I序尺寸H及其極限偏差。圖3解：A0+14.25=H+14H=4.250.16=ESH+0.012-(-0.05)ESH=0.098EIH=0.041 .單項選擇1-3原始誤差是指產(chǎn)生加工誤差的源誤差”，即（）。機床誤差夾具誤差刀具誤差工藝系統(tǒng)誤差1-4誤差的敏感方向是（）。主運動方向進(jìn)給運動方向過刀尖的加工表面的法向過刀尖的加

11、工表面的切向1-7鏈床主軸采用滑動軸承時，影響主軸回轉(zhuǎn)精度的最主要因素是（）。軸承孔的圓度誤差主軸軸徑的圓度誤差軸徑與軸承孔的間隙切削力的大小1-8在普通車床上用三爪卡盤夾工件外圓車內(nèi)孔，車后發(fā)現(xiàn)內(nèi)孔與外圓不同軸，其最可能原因是（）。車床主軸徑向跳動卡爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸刀尖與主軸軸線不等高車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行1-9在車床上就地車削（或磨削）三爪卡盤的卡爪是為了（）。提高裝夾穩(wěn)定提高主軸回轉(zhuǎn)精度降低三爪卡盤卡爪面的表面粗糙度性保證三爪卡盤卡爪面與主軸回轉(zhuǎn)軸線同軸1-10為減小傳動元件對傳動精度的影響，應(yīng)采用（）傳動。升速降速等速變速1-11通常機床傳動鏈的（）元件誤差對加工

12、誤差影響最大。首端末端中間兩端1-12工藝系統(tǒng)剛度等于工藝系統(tǒng)各組成環(huán)節(jié)剛度（）。之和倒數(shù)之和之和的倒數(shù)倒數(shù)之和的倒數(shù)1-13機床部件的實際剛度（）按實體所估算的剛度。大于等于小于遠(yuǎn)小于1-15誤差復(fù)映系數(shù)與工藝系統(tǒng)剛度成（）。正比反比指數(shù)關(guān)系對數(shù)關(guān)系1-16車削加工中，大部分切削熱（）。傳給工件傳給刀具傳給機床被切屑所帶走1-17磨削加工中，大部分磨削熱（）。傳給工件傳給刀具傳給機床被磨屑所帶走1-18為了減小機床零部件的熱變形，在零部件設(shè)計上應(yīng)注意（）。加大截面積減小長徑比采用開式結(jié)構(gòu)采用熱對稱結(jié)構(gòu)1-19工藝能力系數(shù)與零件公差（）。成正比成反比無關(guān)關(guān)系不大1-20外圓磨床上采用死頂尖是為

13、了（）。消除頂尖孔不圓度對加工精度的影響消除導(dǎo)軌不直度對加工精度的消除工件主軸運動誤差對加工精度的影響提高工藝系統(tǒng)剛度2 .多項選擇2-1尺寸精度的獲得方法有（）。試切法調(diào)整法定尺寸刀具法自動控制法2-2零件加工表面粗糙度對零件的（）有重要影響。耐磨性耐蝕性抗疲勞強度配合質(zhì)量2-3主軸回轉(zhuǎn)誤差可以分解為（）等幾種基本形式。徑向跳動軸向竄動傾角擺動偏心運動2-5如習(xí)圖4-2-5所示，零件安裝在車床三爪卡盤上車孔（內(nèi)孔車刀安裝在刀架上）。加工后發(fā)現(xiàn)被加工孔出現(xiàn)外大里小的錐度誤差。產(chǎn)生該誤差的可能原因有（）。 主軸徑向跳動三爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行刀桿剛性不足習(xí)圖

14、4-2-52-6在車床上以兩頂尖定位車削光軸，車后發(fā)現(xiàn)工件中部直徑偏大，兩頭直徑偏小，其可能的原因有（）。工件剛度不足前后頂尖剛度不足車床縱向?qū)к壷本€度誤差導(dǎo)軌扭曲2-7在車床上車削光軸（習(xí)圖4-2-7）,車后發(fā)現(xiàn)工件A處直徑比B處直徑大，其可能的原因有（轉(zhuǎn)軸線不平行2-8機械加工工藝系統(tǒng)的內(nèi)部熱源主要有（切削熱摩擦熱輻射熱對流熱2-9如習(xí)圖4-2-8所示，零件安裝在車床三爪卡盤上鉆孔（鉆頭安裝在尾座上）。加工后測量，發(fā)現(xiàn)孔徑偏大。造成孔徑偏大的可能原因有（）。車床導(dǎo)軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行尾座套筒軸線與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸刀具熱變形鉆頭刃磨不對稱習(xí)圖4-2-82-10下列誤差因素中屬于常值系統(tǒng)誤

15、差的因素有（機床幾何誤差工件定位誤差調(diào)整誤差）刀具磨損刀架剛度不足尾頂尖剛度不足導(dǎo)軌扭曲車床縱向?qū)к壟c主軸回2-9如習(xí)圖4-2-8所示，零件安裝在車床三爪卡盤上鉆孔（鉆頭安裝在尾座上）。加工后測量，發(fā)現(xiàn)孔徑偏大。造成孔徑偏大的可能原因有（）。 車床導(dǎo)軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行尾座套筒軸線與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸刀具熱變形鉆頭刃磨不對稱2-10下列誤差因素中屬于常值系統(tǒng)誤差的因素有（）。機床幾何誤差工件定位誤差調(diào)整誤差刀具磨損2-11下列誤差因素中屬于隨機誤差的因素有（）。機床熱變形工件定位誤差夾緊誤差毛坯余量不均引起的誤差復(fù)2-12從分布圖上可以（）。（對應(yīng)知識點4.6.2）確定工序能力估算不合格品率

16、判別常值誤差大小判別工藝過程是否穩(wěn)定2-13通常根據(jù)X-R圖上點的分布情況可以判斷（）。有無不合格品工藝過程是否穩(wěn)定是否存常值系統(tǒng)誤差是否存在變值系統(tǒng)誤差圖5中零件，成批生產(chǎn)時用端面B定位加工表面A,以保證尺寸100.2,試標(biāo)銃此缺口時的工序尺寸及公差。600-05一rn|圖5圖5-33所示偏心零件，表面A要求滲碳處理，滲碳層深度規(guī)定為0.50.8mm。與此有關(guān)的加工過程如下：1）精車A面，保證直徑Di38.400.1；2）滲碳處理，控制滲碳層深度H1;（表面具有高的硬度和耐磨性）3）精磨A面保證直徑尺寸D138.400.016,同時保證規(guī)定的滲碳層深度。試確定H1的數(shù)值33第5章練習(xí)題1.單

17、項選擇1-1重要的軸類零件的毛坯通常應(yīng)選擇（）。鑄件鍛件棒料管材1-2普通機床床身的毛坯多采用（）。鑄件鍛件焊接件沖壓件1-3基準(zhǔn)重合原則是指使用被加工表面的（）基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)。設(shè)計工序測量裝配1-4箱體類零件常采用（）作為統(tǒng)一精基準(zhǔn)。一面一孔一面兩孔兩面一孔兩面兩孔1-5經(jīng)濟加工精度是在（）條件下所能保證的加工精度和表面粗糙度。最不利最佳狀態(tài)最小成本正常加工1-6銅合金7級精度外圓表面加工通常采用（）的加工路線。粗車粗車-半精車粗車-半精車-精車粗車-半精車-精磨1-7淬火鋼7級精度外圓表面常采用的加工路線是（）。 粗車一半精車一精車粗車一半精車一精車一金剛石車 粗車一半精車一粗磨粗車一半精

18、車一粗磨一精磨1-8鑄鐵箱體上。120H7孔常采用的加工路線是（）。 粗鏈一半精鏈一精鏈粗鏈一半精鏈一較 粗鎮(zhèn)一半精鏈一粗磨粗鏈一半精鏈一粗磨一精磨1-9為改善材料切削性能而進(jìn)行的熱處理工序（如退火、正火等），通常安排在（）進(jìn)行。切削加工之前磨削加工之前切削加工之后粗加工后、精加工前1-11直線尺寸鏈采用極值算法時，其封閉環(huán)的下偏差等于（）。 增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和 增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和 增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和 增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和1-12直線尺寸鏈采用概率算法時，若各組成環(huán)均接近正態(tài)分布，則封閉環(huán)的公差等于（）。各組成環(huán)中公差最大值

19、各組成環(huán)中公差的最小值各組成環(huán)公差之和各組成環(huán)公差平方和的平方根1-15工藝路線優(yōu)化問題實質(zhì)上是（）問題。尋找最短路徑尋找最長路徑尋找關(guān)鍵路徑工序排序2-1選擇粗基準(zhǔn)最主要的原則是（保證相互位置關(guān)系原則自為基準(zhǔn)原則2-2采用統(tǒng)一精基準(zhǔn)原則的好處有（有利于保證被加工面的形狀精度可以簡化夾具設(shè)計與制造2.多項選擇）保證加工余量均勻分配原則基準(zhǔn)重合原則）有利于保證被加工面之間的位置精度可以減小加工余量2-3平面加工方法有（）等。車削銃削磨削拉削2-4研磨加工可以（）。降低加工表面粗糙度提高加工表面尺寸精度提高加工表面形狀精度提高加工表面的硬度）和先粗后精。先面后孔先難后易）便于管理可以減小工件裝夾時間2-5安排加工順序的原則有（先基準(zhǔn)后其他先主后次2-6采用工序集中原則的優(yōu)點是（易于保證加工面之間的位置精度2-7最小余量包括（上一工序尺寸公差可以降低對工人技術(shù)水平的要求）和本工序安裝誤差。本工序尺寸公差上一工序表面粗糙度和表面缺陷層厚度上一工序留下的形位誤差第6章練習(xí)題1 .單項選擇1-1裝配系統(tǒng)圖表示了（）。裝配過程裝配系統(tǒng)組成裝配系統(tǒng)布局機器裝配結(jié)構(gòu)1-2一個部件可以有（）基準(zhǔn)零件。一個兩個三個多個1-3汽車、拖拉機裝配中廣泛采用（）。完全互換法大數(shù)互換法分組選配法修配法1-4高精度滾動軸承內(nèi)外圈與滾動體的裝配常采用（