典型凸輪零件的加工及編程(周濤)

1、 云南廣播電視大學(xué) 云南國(guó)防工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院機(jī)械與電子工程學(xué)院畢業(yè)論文（設(shè)計(jì)）課題:典型凸輪零件的加工及編程 教 研 室 專(zhuān) 業(yè) 機(jī)械制造及自動(dòng)化 班 級(jí) 學(xué)生姓名 周 濤 評(píng)閱教師 目錄摘要、關(guān)鍵詞1 零件圖樣的分析1.1 零件毛坯的確定1.2 零件材料力學(xué)性能的分析1.3 機(jī)床的選擇1.4 加工中心的特點(diǎn)1.5 該零件加工難點(diǎn)分析2 零件加工工藝分析2.1 零件加工方法的選擇2.2 零件加工階段的劃分2.3 零件定位基準(zhǔn)的選擇3 工序的設(shè)計(jì)與劃分3.1 零件加工工序的劃分與安排3.2 走到路線(xiàn)和工步順序的確定3.3 定位、夾緊方案、夾具的確定3.4 零件加工所用刀具的確定3.5 切削用量的

2、確定3.5.1 切削工藝參數(shù)的確定3.5.2 切削用量三要素的計(jì)算方法3.5.3 刀具與切削用量表格的制定4 零件的加工程序及解釋5 總結(jié)，遇到的問(wèn)題和解決方法結(jié)束語(yǔ)參考文獻(xiàn)摘要發(fā)動(dòng)機(jī)的核心主要取決于其內(nèi)部的凸輪機(jī)構(gòu)，一個(gè)凸輪零件的好壞直接影響到發(fā)動(dòng)機(jī)的使用性能。本片論文議論的是發(fā)動(dòng)機(jī)里面凸輪機(jī)構(gòu)的典型凸輪零件在加工中心上完成零件復(fù)雜輪廓及其孔系的加工工藝過(guò)程。在第一章講了零件圖的工藝分析，主要從尺寸精度要求、形位公差及表面粗糙度方面來(lái)分析。第二章主要講了零件的加工工藝分析，主要講了加工階段的劃分、加工方法的選擇及定位基準(zhǔn)的選擇。第三章講了該凸輪零件在加工過(guò)程中工序的設(shè)計(jì)與劃分，主要包括：走刀

3、路線(xiàn)和工步順序的安排與確立、工件的定位與夾緊方法的確立、刀具及量具的確定、切削用量的確定、對(duì)到點(diǎn)與換刀點(diǎn)的確立。第四章為零件加工程序的編制。第五章為該零件加工做出總結(jié)。關(guān)鍵詞機(jī)床的選擇、工藝分析、定位與夾緊方案的確立、程序的編制、零件的加工、測(cè)量平面槽型凸輪零件的加工1零件圖樣的分析名稱(chēng)材料比例平面槽型凸輪20CrMnTi1:1 圖1 如圖1所示為平面槽型凸輪零件，比例為1:1，該零件的材料為20crmnti構(gòu)鋼，該零件采用了一個(gè)主視圖和俯視圖來(lái)表達(dá)，另外還設(shè)加了立體圖形，其俯視圖反映出了凸輪的外形輪廓，主視圖反映了零件的臺(tái)階高度與孔的形狀特征。其結(jié)構(gòu)特征主要是由圓柱臺(tái)、圓柱凸臺(tái)、鍵槽、5個(gè)通

4、孔所構(gòu)成，該零件可從以下幾方面來(lái)分析： 尺寸精度：從凸輪槽的寬度為100.005，槽深為150.027，160.018100.075的通孔，以及臺(tái)階高度為100.022,和100.015來(lái)看該零件的尺寸精度要求較高。形位精度：從鍵槽、孔、凸臺(tái)面與基準(zhǔn)面A的垂直度為0.015，以及16孔的圓度為0.01來(lái)看，該零件的形位精度要求較高。表面粗糙度：從16孔的表面粗糙的為Ra為1.6以及其他面的粗糙度為Ra3.2來(lái)看，該零件的表面粗糙度也要求很高。1.1零件毛坯的確定毛坯的選擇原則是,毛坯的形狀和尺寸越接近工件,則毛坯的精度就越高,所以在實(shí)際加工中機(jī)械的加工余量就越小,同時(shí)縮短了加工時(shí)間. 從零 件

5、圖紙可以確定，加工該零件選擇毛坯尺寸為，105mm25mm的圓柱棒料。1.2工件材料的分析該零件要求其工件材料為20crmnti，20crmnti是性能良好的滲碳鋼，淬透性較高，經(jīng)滲碳淬火后具有硬而耐磨的表面與堅(jiān)韌的心部，具有較高的低溫沖擊韌性，焊接性中等，正火后可切削性良好。用于制造截面30mm的承受高速、中等或重載荷、沖擊及摩擦的重要零件，如齒輪、凸輪、凸輪軸等。1.3機(jī)床的選擇 從零件的結(jié)構(gòu)特征、尺寸精度、位置精度、表面粗糙度這些方面來(lái)考慮，加工該零件在普通機(jī)床上是很難保證其加工精度的，所以該零件應(yīng)該采用在數(shù)控機(jī)床上加工，其工件圓柱的外表面、端面及16的通孔應(yīng)選則車(chē)床來(lái)完成，鍵槽、凸輪臺(tái)

6、階的右端輪廓、4-10的通孔在加工中心上完成加工。1.4加工中心的特點(diǎn)（1）工序的集成度高，可以在一個(gè)裝夾中完成多個(gè)工序的加工。（2）機(jī)床的傳動(dòng)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，傳遞精度高，速度快。（3）機(jī)床的剛度高、抗振性好。（4）加工中心的導(dǎo)軌都采用了耐磨損材料和新結(jié)構(gòu)，能長(zhǎng)期的保持運(yùn)動(dòng)部件不振動(dòng)，低速進(jìn)行時(shí)不爬行及運(yùn)動(dòng)中的高靈敏度。（5）控制系統(tǒng)功能較全。（6）設(shè)置有刀庫(kù)和換到機(jī)構(gòu)。（7）主軸系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，無(wú)齒輪箱變速系，主軸功率大，調(diào)速范圍寬，并可無(wú)級(jí)調(diào)速。（8）自動(dòng)化程度高，可以減輕操作者的體力勞動(dòng)強(qiáng)度。1.5加工難點(diǎn)分析該零件在加工過(guò)程中從在以下兩個(gè)難點(diǎn)：（1） 由于該零件為復(fù)雜曲面輪廓，在普通機(jī)床上

7、很難完成其加工，所以選擇加工中心來(lái)完成其加工并保證尺寸精度。（2） 由于該零件曲面輪廓復(fù)雜，并且尺寸精度、形位精度要求較高，所以在選擇夾具時(shí)應(yīng)選用專(zhuān)用夾具或者高精度的夾具，以保證其裝夾定位合理并使尺寸精度合格。2零件的加工工藝分析 理想的加工程序不僅保證符合零件加工圖樣的合格零件，同時(shí)使數(shù)控機(jī)床的功能得到合理的應(yīng)用和充分的發(fā)揮。數(shù)控機(jī)床是一種高效的自動(dòng)化設(shè)備，它的效率高于普通機(jī)床的23倍，要充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的這一特點(diǎn)，必須在編程之前對(duì)工件進(jìn)行工藝分析，根據(jù)具體條件，選擇經(jīng)濟(jì)、合理的工藝方案。2.1零件加工方法的選擇從圖可以看出，該零件主要的加工面有圓柱輪廓及端面、不完全圓柱圓柱臺(tái)階、鍵槽、通孔

8、組成。通過(guò)零件圖的工藝分析，該零件的加工方法如下：（1）圓柱及凸輪臺(tái)階的上下端面及其輪廓的表面粗糙度為Ra3.2，可選擇在車(chē)床上完成粗車(chē)半精車(chē)精車(chē)的加工方案。（2）孔的加工方法孔在加工之前，為便于鉆頭的引正，先用中心鉆加工中心孔，然后在鉆孔。內(nèi)孔表面的加工方案在很大程度上取決于內(nèi)孔表面本身的尺寸精度和粗糙度。對(duì)于精度要求較高、粗糙度Ra要求較小的表面，一般不能一次加工到規(guī)定的尺寸，而要?jiǎng)澐旨庸るA段逐步進(jìn)行加工。該零件孔的加工方法如下：孔160.018，表面粗糙度為Ra1.6，該孔位于工件中心，所以在加工零件輪廓與端面的同時(shí)在車(chē)床上完成鉆孔加工，這樣可以保證其孔與基準(zhǔn)面A的垂直度。選擇鉆擴(kuò)鉸的方

9、案進(jìn)行加工?？?-100.075，表面粗糙度要求Ra1.6，選擇鉆擴(kuò)鉸的方案。鍵槽，其尺寸精度要求較高，應(yīng)選擇粗銑半精銑精銑2.2零件加工階段的劃分當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求較高時(shí)，往往不可能用一道工序來(lái)滿(mǎn)足其要求，而要用幾道工序逐步達(dá)到所要求的加工質(zhì)量。為了保證零件的加工質(zhì)量，及合理的選用設(shè)備、人力，零件的加工過(guò)程通常按工序性質(zhì)的不同分為粗加工、半精加工、精加工和光整加工4個(gè)階段。如圖1-1所示，該零件的尺寸精度和表面粗糙度值要求較高，該零件的加工階段劃分如下：（1）輪廓及表面加工時(shí)，應(yīng)該選擇粗銑、半精銑、精銑三個(gè)加工階段（2）在銑削鍵槽時(shí)應(yīng)遵循：粗銑、半精銑、精銑三個(gè)加工階段來(lái)完成。（3）在加工

10、孔時(shí)應(yīng)該采用：鉆、擴(kuò)、鉸的三個(gè)加工階段來(lái)加工2.3零件定位基準(zhǔn)的選擇及選擇原則定位基準(zhǔn)分為粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)，在選擇粗基準(zhǔn)時(shí)應(yīng)遵循：相互位置要求原則、加工余量合理分原則、重要表面原則。不重復(fù)使用原則、便于工件安裝原則；在選擇精基準(zhǔn)時(shí)應(yīng)遵循：基準(zhǔn)重合原則、基準(zhǔn)統(tǒng)一原則、自為基準(zhǔn)原則、互為基準(zhǔn)原則、便于安裝原則。由零件圖1-1的設(shè)定可知該零件所采用的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為100零件臺(tái)階的下表面，零件圖中所要求的行為公差分別為，鍵槽的槽壁、16通孔的孔壁、70零件的輪廓分別于基準(zhǔn)面A的垂直度要求為0.015，以及16孔的圓度要求為0.01，由此可見(jiàn)該零件的位置精度要求很高，所以在加工該零件時(shí)應(yīng)先對(duì)100零件輪廓的低

11、端面（基準(zhǔn)面A）進(jìn)行加工，在定位時(shí)始終以該底面作為定位基準(zhǔn)，這樣就滿(mǎn)足了設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合，從而消除了定位誤差所引起的行為誤差。3.工序的設(shè)計(jì)數(shù)控加工工序設(shè)計(jì)的主要任務(wù)是為每一道工序選擇機(jī)床、夾具及量具，確定定位夾緊方案、走刀路線(xiàn)與工步順序、工序尺寸及其公差、切削用量等,為編制加工程序作好充分準(zhǔn)備。3.1工序的劃分與安排在數(shù)控加工中，通常按照以下原則劃分工序：基面先行原則、先粗后精選擇、先主后次原則、先面后孔原則。根據(jù)該零件圖的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，該零件的加工工序劃分如下：工序1：制定毛坯10525mm圓柱棒料毛坯。工序2：車(chē)100圓柱端面（基準(zhǔn)面A）及外圓外圓柱表面、鉆孔16通孔工步1：粗車(chē)100

12、圓柱端面，留有2mm半精加工余量工步2：半精車(chē)100圓柱端面，留有0.50.3精加工余量。 工步3：精車(chē)100圓柱端面保證尺寸合格工步4：粗車(chē)100圓柱外圓表面，留有2mm半精加工余量工步5：半精車(chē)100圓柱外圓表面，留有0.50.3精加工余量。工步6：精車(chē)100圓柱外圓表面保證尺寸合格。工步7：粗車(chē)圓柱外圓表面直徑與長(zhǎng)度至80x10mm的尺寸，留有10mm的加工中心凸輪臺(tái)的銑削余量。 工步8：鉆中心孔。工步9：使用8mm鉆頭進(jìn)行鉆孔工步10：使用15.6mm的鉆頭進(jìn)行擴(kuò)孔。 工步11：使用16mm的機(jī)用鉸刀對(duì)工件進(jìn)行鉸孔保證16mm孔的尺寸合格。 工步12：使用45度車(chē)刀對(duì)工件進(jìn)行倒角。 工

13、步13：掉頭二次裝夾車(chē)另一端面保證工件的長(zhǎng)度尺寸合格。工序3：銑凸輪臺(tái)、鉆4-10通孔、銑鍵槽 工步1：粗銑工件凸輪臺(tái)輪廓。 工步2：半精銑工件凸輪臺(tái)輪廓。 工步3：精銑工件凸輪臺(tái)輪廓。 工步4：鉆中心孔（使用A2.5mm的中心鉆） 工步5：使用8mm鉆頭對(duì)4個(gè)的孔進(jìn)行鉆孔（4-10）。 工步6：使用9.6mm的鉆頭對(duì)工件4個(gè)孔進(jìn)行擴(kuò)孔（4-10）。 工步7：使用10mm機(jī)用鉸刀對(duì)4個(gè)通孔（4-10）進(jìn)行鉸銷(xiāo)，使其達(dá)到合格。 工步8：對(duì)4-10的孔進(jìn)行倒角。 工步9：使用6mm的鍵槽銑刀對(duì)工件進(jìn)行鍵槽的粗加工，對(duì)槽的寬度、深度各留2mm半精加工余量。 工步10：使用6mm的鍵槽銑刀對(duì)工件進(jìn)行鍵

14、槽的半精加工，對(duì)槽的寬度和深度各留0.3mm精加工余量工步11：使用6mm的鍵槽銑刀對(duì)工件進(jìn)行鍵槽的精加工，并達(dá)到尺寸合格。工步12：掉頭裝夾對(duì)5個(gè)通孔進(jìn)行倒角。工序4：去毛刺。工序5：檢驗(yàn)。3.2確定走到路線(xiàn)和工步順序走到路線(xiàn)是刀具在整個(gè)加工工序中相對(duì)于工件的運(yùn)動(dòng)軌跡，其不但包括了工步的內(nèi)容而且還反映出了工步的順序。走刀路線(xiàn)是編寫(xiě)零件程序的依據(jù)之一，在確定機(jī)床走到路線(xiàn)時(shí)，主要考慮一下的幾點(diǎn)：（1）尋求最短加工路線(xiàn)，減少空刀時(shí)間以提高加工效率、簡(jiǎn)化編程和方便觀(guān)察（2）.為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終輪廓應(yīng)安排在最后一次走刀中連續(xù)加工出來(lái)（3）考慮刀具的進(jìn)、退刀（切入、切出）路線(xiàn)刀具

15、的切出或切入點(diǎn)應(yīng)在沿零件輪廓的切線(xiàn)上，以保證工件輪廓光滑；應(yīng)避免在工件輪廓面上垂直上、下刀而劃傷工件表面；盡量減少在輪廓加工切削過(guò)程中的暫停（切削力突然變化造成彈性變形），以免留下刀痕（4）選擇使工件在加工后變形小的路線(xiàn)（5）先安排對(duì)工件剛性破壞較小的工步。遵循上述零件走刀路線(xiàn)的原則，該零件的走刀路線(xiàn)及加工順序如下如下：（1）在車(chē)床上加工100圓柱在輪廓、端面、16通孔時(shí)，應(yīng)先加工端面（基準(zhǔn)面A），然后加工16的通孔，最后車(chē)削圓柱外輪廓及凸輪部分的在輪廓表面。（2）加工中心上完成4-10的通孔、鍵槽、臺(tái)階面的加工，其加工順序應(yīng)先對(duì)4-10的通孔進(jìn)行鉆削加工，然后加工圓柱臺(tái)階的缺陷部分進(jìn)行銑削，

16、最后對(duì)鍵槽進(jìn)行銑削加工加工。在加工孔時(shí)按坐標(biāo)的順序分別加工：先加工（0，-42.5），再加工（-42.5，0），然后加工（0，42.5），最后加工（42.5，0）由于加工中心在逆時(shí)針加工時(shí)絲杠與螺母之間從在一定的間隙，從而會(huì)影響工件的加工精度及表面粗糙度。所以在加工鍵槽、臺(tái)階時(shí)也遵循順時(shí)針的銑削加工方法。3.3定位、夾緊方案及夾具的確定加工前需要使工件在機(jī)床上占有正確的位置稱(chēng)為定位，使工件在加工過(guò)程中始終保持在原先確定的位置上稱(chēng)為夾緊，兩者之間從在相互依從的條件，缺一不可。由此可見(jiàn)一個(gè)合格的零件在加工過(guò)程中定位與夾緊的選擇是完成合格零件加工過(guò)程重要的關(guān)鍵之一。通過(guò)對(duì)該零件圖的輪廓分析可知，該零

17、件的輪廓主要由曲線(xiàn)組成，其結(jié)構(gòu)主要由凸輪臺(tái)階、鍵槽、和5個(gè)通孔組成，所以在車(chē)床上車(chē)削該圓柱凸輪的輪廓時(shí)，應(yīng)選擇用三爪自定心卡盤(pán)來(lái)裝夾與定位; 在加工中心上銑削鍵槽、圓柱凸輪臺(tái)的缺陷部分，及鉆4-10的通孔時(shí)，應(yīng)采用三爪卡盤(pán)來(lái)裝夾，在裝夾時(shí)應(yīng)在工件底下墊兩塊墊鐵以保證其定位可靠，由于該零件的孔都為通孔，所以在加墊鐵時(shí)應(yīng)使墊鐵避開(kāi)通孔的加工位置，以免鉆通孔時(shí)損傷墊鐵，在使卡盤(pán)定位時(shí)應(yīng)采用螺栓將三爪卡盤(pán)固定在機(jī)床的工作臺(tái)上。在加工中心所用的三爪卡盤(pán)如下圖所示： 3.4零件加工所用刀具的確定刀具的選擇是零件加工工序設(shè)計(jì)的重要內(nèi)容之一，它不僅影響機(jī)床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量，另外，數(shù)控機(jī)床主軸轉(zhuǎn)

18、速比普通機(jī)床高12倍，且主軸輸出功率大，因此與傳統(tǒng)加工方法相比，數(shù)控加工對(duì)刀具及其材料要求較高。不僅要求刀具材料具有高硬度、足夠的強(qiáng)度和韌性、良好的導(dǎo)熱性、良好的工藝性、抗黏結(jié)性、化學(xué)穩(wěn)定性。而且要求刀具的精度高，尺寸穩(wěn)定，安裝調(diào)整方便。遵循上述選擇，該零件所選用刀具及其刀具的功用特點(diǎn)如表1所示：表1零件加工所用刀具卡零件名稱(chēng)典型凸臺(tái)曲面輪廓零件序號(hào)刀具編號(hào)刀具規(guī)格/名稱(chēng)所用機(jī) 床加工內(nèi)容刀 具半徑（mm） 刀 具 材 料1T01A2.5mm中心鉆立式加工中心鉆中心孔高速鋼2T028mm鉆頭鉆孔6高速鋼3T039.6mm擴(kuò)孔鉆擴(kuò)孔7.8高速鋼4T0410mm機(jī)用鉸刀鉸孔8高速鋼5T0520mm

19、立銑刀銑削凸輪臺(tái)輪廓10高速鋼6T062.5mm中心鉆鉆中心孔高速鋼7T079mm鉆頭鉆孔4.5高速鋼8T089.6mm擴(kuò)孔鉆擴(kuò)孔4.8高速鋼9T0910mm機(jī)用鉸刀鉸孔5高速鋼10T108mm鍵槽銑刀銑鍵槽4高速鋼3.5切削用量的確定數(shù)控編程時(shí)，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并已指令的形式寫(xiě)入程序中，切削用量包括：切削速度、背吃刀量、和進(jìn)給速度。對(duì)于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量，切削用量的選用原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度并充分發(fā)揮機(jī)床的性能，最大限度的提高生產(chǎn)率，降低成本。在切削用量三要素里面，對(duì)刀具壽命影響最大的是切削速度

20、、其次是進(jìn)給量、背吃刀量影響最小。所以在機(jī)床剛度允許的條件下：粗加工時(shí)主要為了祛除毛坯的多余量，應(yīng)選擇大的背吃刀量、較大的進(jìn)給量、合理的切削速度。在精加工時(shí)為了保證零件的加工表面質(zhì)量應(yīng)選擇大的切削速度、較小的進(jìn)給量及小的背吃刀量。3.5.1切削工藝參數(shù)的確定切削工藝參數(shù)是確定切削用量前必不可少的條件，如果要計(jì)算出機(jī)床的主軸轉(zhuǎn)速就必須知道其切削速度，如果要計(jì)算出進(jìn)給速度，就必須要知道刀具的每齒進(jìn)給量，所以在確定切削用量之前就必須查表確定出其切削工藝參數(shù)，不同刀具材料的切削工藝參數(shù)也不一樣，如下面所示為該零件所用刀具的切削參數(shù)表。刀具類(lèi)型/規(guī)格刀具材料切削速度（m/min）每齒進(jìn)給量(mm/z)9

21、5度車(chē)刀硬質(zhì)合金100 0.1中心鉆A2.5高速剛20 0.03鉆頭及擴(kuò)孔鉆高速剛20 0.06機(jī)用鉸刀高速剛20 0.03立銑刀高速剛33 0.18mm鍵槽銑刀高速剛33 0.13.5.2切削用量的計(jì)算方法加工中心主軸轉(zhuǎn)速：n=進(jìn)給速度Vf=zZn（式中為刀具直徑；VcC為切削速度，單位mm/min;Z為刀具齒數(shù)，為整數(shù)；n為主軸轉(zhuǎn)速，單位r/min; z為每齒進(jìn)給量，單位mm/Z。） 數(shù)控車(chē)床主軸轉(zhuǎn)速：Vc =進(jìn)給速度：vf=zzn（式中D為工件直徑；vC為切削速度，單位：mm/min，；n為主軸轉(zhuǎn)速，單位：r/min; z為每齒進(jìn)給量，mm/Z。） 3.5.3刀具與切削用量表格的指定根據(jù)

22、第2小節(jié)的切削用量計(jì)算方法可求出該零件所使用的切削用量如下表所示：零件名稱(chēng)平面槽形凸輪零件刀具名稱(chēng)所用機(jī) 床 刀具材料刀具直徑/角度/型號(hào)進(jìn)給速度（mm/r主軸轉(zhuǎn)速（r/min背吃刀量/吃刀深度/mm 備 注95度車(chē)刀車(chē)床硬質(zhì)合金 953183車(chē)外圓、端面中心鉆高速鋼 A2.5mm7725671.5鉆中心孔鉆頭高速鋼 12mm6953018(深)鉆孔擴(kuò)孔鉆高速鋼 15.6mm5340018(深)擴(kuò)孔機(jī)用鉸刀高速鋼 16mm3940018(深)鉸孔立銑刀加 工 中 心高速鋼 20m1595252銑削輪廓中心鉆高速鋼 A2.57725671.5鉆中心孔鉆頭高速鋼 9mm8369012(深)鉆孔擴(kuò)孔

23、鉆高速鋼 9.6mm7966612(深)擴(kuò)孔機(jī)用鉸刀高速鋼10mm5663612(深)鉸孔鍵槽銑刀高速鋼 8mm26213130.8銑鍵槽4 零件加工程序的編制及解釋 4.1節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)的確定為了更清楚的反映該零件的加工軌跡及編程的方便，特設(shè)計(jì)節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)如下圖所示：通過(guò)CAD尺寸標(biāo)注的方法確定出各節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)如下：P1（X0,Y-35） P2（X23.32,Y-26.1） P3 (26.51,Y-20.38)P4 (X31.88,Y10.08) P5 (X30.86,Y16.55) P6 (XO,Y-31) P7 (X11.06,Y-28.97) P8 (X23.61,Y-13.75) P9 (X27.

24、33,Y7.31)P10(X24.33,Y19.22) P11(X0,Y-21) P12(X7.5,Y-19.68) P13(13.77,Y-12.02) P14(X17.5,Y9.06) P15(X16.5,Y13.02)4.2零件程序的編制及解釋本片論文重點(diǎn)反映凸輪輪廓及其鍵槽的加工其加工程序如下: 凸輪外輪廓及鍵槽的加工程序主程序O0009序號(hào)程序內(nèi)容程序解釋N10G40 G49 G80；取消刀具長(zhǎng)度、半徑補(bǔ)償及鉆孔循環(huán)N20G91 G30 X0 Y0 Z0；返回參考點(diǎn)N30T06；調(diào)用6號(hào)刀(20立銑刀)N40M06；換刀N50T11預(yù)調(diào)11號(hào)刀(8鍵槽銑刀)N60G90 G54 G4

25、3 H06 S690 M03建立6號(hào)刀刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償，給定主軸轉(zhuǎn)速及轉(zhuǎn)向N70GOO Z100快速下刀Z100的高度N80X0 Y-40;快速移動(dòng)到X0 Y-40的距離N90Z10;快速下刀Z30的高度N100G01 Z0 F1200以F1200的速度下刀到Z0點(diǎn)N110M98P50001；調(diào)用1號(hào)子程序N120G00 Z100;1號(hào)子程序加工完后快速抬刀到Z100的高度N130G91 G30 XO Y0 ZO;返回參考點(diǎn)N140T11;調(diào)用11號(hào)刀(8鍵槽銑刀)N150M06;換刀N160G90 G54 G43 H11 S690 M03;建立11號(hào)刀刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償，給定主軸轉(zhuǎn)速及轉(zhuǎn)向N170X0

26、 Y-26;快速移動(dòng)到X0 Y-26N180GOO Z30快速下刀刀Z30的高度N190G01 Z0 F1200以F1200的速度下刀到Z0點(diǎn)N200M98P50002;調(diào)用2號(hào)子程序N210GOO Z100;2號(hào)子程序加工完后快速抬刀到Z100的高度N220X0 Y-26;快速移動(dòng)到X0 Y-26的距離N230GOO Z30快速下刀到Z30的高度N240G01 Z0 F1200以F1200的速度下刀到Z0點(diǎn)N250M98P50003;調(diào)用3號(hào)子程序N260GOO Z150;3號(hào)子程序加工完后快速抬刀到Z150的高度N270M30；程序結(jié)束子程序O0001凸臺(tái)外輪廓序號(hào)程序內(nèi)容程序解釋N10G

27、91 GO1 Z-1 F130;以相對(duì)方式下刀，每次下刀2mm，進(jìn)給速度為130N20G90 G41 G01 X5 D1;絕對(duì)方式下建立刀具半徑補(bǔ)償N30G03 X0 Y-35 R5;圓弧進(jìn)刀N40G02 X30.86 Y16.55 R-35;順時(shí)針圓弧插補(bǔ)到P5點(diǎn)N50G02 X31.88 Y10.08 R10;順時(shí)針圓弧插補(bǔ)到P4點(diǎn)N60G01 X26.51 Y-20.38;直線(xiàn)插補(bǔ)到P3點(diǎn)N70G02 X23.32 Y-26.1 R10;順時(shí)針圓弧插補(bǔ)到P2點(diǎn)N80G02 X0 Y-35 R35;順時(shí)針圓弧插補(bǔ)到P1點(diǎn)N90G03 X5 Y-40 R5;圓弧出刀N100G40 G01 X

28、0 Y-40;取消刀補(bǔ)償N110M99返回主程序子程序O0002鍵槽大輪廓序號(hào)程序內(nèi)容 程序解釋N10G91 G01 Z-1 F130;以相對(duì)方式下刀，每次下刀2mm，進(jìn)給速度為130N20G90 G41 G01 X5 Y-26;絕對(duì)方式下建立刀具半徑補(bǔ)償N30G02 X0 Y-31 R5圓弧進(jìn)刀N40G02 X24.33 Y19.22 R -31順時(shí)針圓弧插補(bǔ)到P10點(diǎn)N50G02 X27.33 Y7.31 R15;順時(shí)針圓弧插補(bǔ)到P9點(diǎn)N60G01 X23.61 Y13.75;直線(xiàn)插補(bǔ)到P8點(diǎn)N70G02 X11.06 Y-28.97 R20;順時(shí)針圓弧插補(bǔ)到P7點(diǎn)N80G02 XO Y-31 R31;順時(shí)針圓弧插補(bǔ)到P6點(diǎn)N90G03 X-5 Y-26 R5;圓弧出刀N100G40 G01 X0 Y-26;取消刀補(bǔ)償N110M99;返回主程序子程序O0003 鍵槽小輪廓N10G91 G01 Z-1 F130;以相對(duì)方式下刀，每次下刀2mm，進(jìn)給速度為130N20G90 G41 G01 X5 Y-26;絕對(duì)方式下建立刀具半徑補(bǔ)償N30G03 X0 Y-21 R5;圓弧進(jìn)刀