某大橋吊索塔架施工組織設計

1、某大橋吊索塔架施工組織設計第一章 編制范圍、依據(jù)及原則一、編制范圍本文編制文件內(nèi)容為大橋連續(xù)鋼桁拱336+336米住跨安裝時,所需的大型結(jié)構(gòu)-吊索塔架的施工組織設計,具體包括塔體中心立柱和橫橋向聯(lián)結(jié)系。吊索塔架用于主墩鋼梁架設，其特點是起吊噸位大，焊接質(zhì)量和拼裝精度要求高。吊索塔架高69米，寬31.174米，總重量為1312.751噸。吊索塔架共三桁,每桁塔體中心立柱截面為兩根焊接H型鋼,中間用槽鋼作為綴條。桁與桁之間通過橫橋向聯(lián)結(jié)系聯(lián)結(jié)。因此本工程的難點在于H型立柱的行位偏差和螺栓孔位偏差控制及H型立柱的焊接質(zhì)量控制。二、編制依據(jù)（一）招標文件；（二）圖紙（施工招標用）；（三）鐵路橋梁鋼結(jié)構(gòu)

2、設計規(guī)范（TB10002.2-2005）；（四）鐵路鋼橋制造規(guī)范B10212-98；（五）鐵路特大橋質(zhì)量評定驗收標準TBJ416-87；（六）鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級GB3323-87；（七）鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級GB11345-89；（八）氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸GB985-88； （九）埋弧焊焊縫坡口的基本型式和尺寸GB986-88；（十）涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923-98；（十一）鐵路鋼橋保護涂裝TBl527-99；（十二）表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值GB1031-95；（十三）焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級JB/T60

3、61-92。三、編制原則（一）全面響應并嚴格遵守該項目招標文件的要求，施組涵蓋文件規(guī)定的全部內(nèi)容。（二）本施工組織設計將采用我公司成熟可靠的工藝、材料及設備，并使之更加經(jīng)濟合理、安全可靠。（三）本施組設計根據(jù)工程規(guī)模、技術(shù)特點、工期要求、工程造價多方面的因素而編制。（四）嚴格遵守有關(guān)設計、施工規(guī)范、技術(shù)規(guī)程和質(zhì)量評定及驗收標準，確保工程質(zhì)量達到業(yè)主的要求。（五）實施項目法管理，通過對人力資源、材料、機械等資源的合理配置，實現(xiàn)工程質(zhì)量、安全、工期、成本及社會信譽的預期目標第二章 施工總體規(guī)劃一、施工總體部署為使本工程達到“安全、優(yōu)質(zhì)、高效、環(huán)保”的預期目標，公司擬成立大橋大橋吊索塔架制造工程作業(yè)

4、隊，全權(quán)代表我公司負責本工程項目的組織、實施及管理。隊部設置在大橋大橋施工現(xiàn)場便于現(xiàn)場指揮。根據(jù)本標段工程的施工特點和現(xiàn)場施工條件，我們將組建強有力的專業(yè)施工隊伍，投入先進的施工機械設備，采用流水作業(yè)，合理安排工期，科學管理，確保在招標文件要求的總工期內(nèi)完成全部工程內(nèi)容。（一）質(zhì)量目標合格率100%,讓用戶滿意。（二）安全目標杜絕死亡和重大水陸交通、火災、機械、爆炸等事故，年負傷頻率6，重傷頻率0.2。（三）工期目標本工程擬自2007年9月1日開工，2008年2月15日竣工，總工期6個月。（四）成本控制目標嚴格將成本控制在合同價格內(nèi)。（五）環(huán)境保護目標嚴格執(zhí)行國家和地方行政法規(guī)，確保施工中的生

5、態(tài)環(huán)境保護監(jiān)控項目與監(jiān)測結(jié)果滿足業(yè)主和設計文件的要求及有關(guān)規(guī)定。二、施工組織機構(gòu)（一）施工組織機構(gòu)設置為確保“安全、優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、按期”地完成大橋吊索塔架制作全部工程，更好地為大橋施工建設服務，我公司將在現(xiàn)場成立大橋吊索塔架制造工程作業(yè)隊。按精干高效的原則配置作業(yè)隊各管理人員，根據(jù)施工進度要求調(diào)配作業(yè)人員。大橋吊索塔架制造工程作業(yè)隊設于大橋施工現(xiàn)場。作業(yè)隊管理層的職能部門按“三部一室”設立，即工程技術(shù)部、安全質(zhì)量部、物資機械部及綜合辦公室。根據(jù)本工程結(jié)構(gòu)特點及工程內(nèi)容，為了有針對性地組織施工，作業(yè)隊將組建4個作業(yè)隊，分別負責標準節(jié)制作,底節(jié)和頂節(jié)制作,鉆孔,整體拼裝施工。（二）作業(yè)隊管理層

6、職責劃分作業(yè)隊領導班子組成：作業(yè)隊長一名,，全面負責指揮本工程的現(xiàn)場生產(chǎn)和施工管理；副隊長一名，協(xié)助作業(yè)隊長進行生產(chǎn)指揮和管理工作。技術(shù)負責人一名，全面負責本工程現(xiàn)場施工技術(shù)工作。作業(yè)隊下設“三部一室”，具體部門和職能分工為：(1)工程技術(shù)部：負責本工程的施工技術(shù)管理，負責編制施工組織設計，制定施工工藝及操作細則，進行技術(shù)交底，對施工過程中出現(xiàn)的問題提出處理方案。(2)安全質(zhì)量部：負責本工程安全質(zhì)量管理工作，制定質(zhì)量安全標準及工地的創(chuàng)優(yōu)規(guī)劃并負責實施，制定各工種崗位操作規(guī)程，對安全生產(chǎn)、勞動保護、質(zhì)量進行監(jiān)督檢查。(3)物資機械部：負責施工生產(chǎn)材料的采購、管理，負責按施工進度計劃提出材料采購計

7、劃，負責機械設備的管理、調(diào)配，負責新機械設備的采購。負責生活物資的采購、補給，工地生活用水、用電、醫(yī)療、設備檢修養(yǎng)護等工作。(4)綜合辦公室：負責日常辦公人員調(diào)配、員工培訓、文明施工、環(huán)境保護及對外協(xié)調(diào)等工作。本工程擬配備各類管理人員、施工作業(yè)人員，施工高峰期總?cè)藬?shù)將達到約150人左右，以保證本工程項目按期、安全、優(yōu)質(zhì)地完成。（三）作業(yè)分隊的職責劃分本工程共設四個作業(yè)分隊，各作業(yè)分隊均設分隊長、施工員等管理人員。各施工作業(yè)分隊工作項目及內(nèi)容如下：（1）第一作業(yè)分隊：負責本工程臨時設施的建設、塔體中心立柱制作工作；（2）第二作業(yè)分隊：負責本工程橫橋向聯(lián)結(jié)系和立柱間聯(lián)結(jié)戲制作工作。（3）第三作業(yè)分

8、隊：負責本工程噴砂除銹油漆工作；（4）第四作業(yè)分隊：負責本工程所有結(jié)構(gòu)的預拼裝工作。三、施工場地總體布置及大型臨時設施（一）施工場地總體布置生產(chǎn)場地布置本工程生產(chǎn)場地布置于大橋施工現(xiàn)場。具體位置見圖生活設施布置生活設施及辦公場所由中鐵大橋局集團大橋二公司項目部提供。（二）臨時設施布置 臨時設施包括：H型鋼組拼胎架、底節(jié)及錨固區(qū)節(jié)段組拼胎架、標準節(jié)鉆孔胎架、頂節(jié)鉆孔胎架、埋弧焊生產(chǎn)線。（1）H型鋼組拼胎架由于本工程標準節(jié)主體為H型鋼，且截面較大，所以須制作組拼胎架來保證H型鋼的結(jié)構(gòu)尺寸。（2）標準節(jié)鉆孔和頂節(jié)鉆孔胎架吊索塔架節(jié)與節(jié)、桁與桁之間連接都為栓接，因此對螺栓孔的精度要求很高，必須制作鉆孔

9、胎架來保證精度。（4）埋弧焊生產(chǎn)線H型鋼梁焊接采用埋弧焊，為保證焊接質(zhì)量必須制作埋弧焊焊接生產(chǎn)線。（三）機械設備配置本工程施工主要施工機械：四、施工總體方案（一）施工流向根據(jù)本工程的特點，工程總體施工流向為：先對生產(chǎn)場地進行改造，待所需組裝胎架等臨時設施改造完畢，分別進行中心立柱和聯(lián)結(jié)系的制作，然后再進行鉆孔，鉆孔后噴砂除銹油漆，最后成品交由預拼分隊進行預拼。（二）施工方案簡述我公司采用專業(yè)分工的大流水作業(yè)生產(chǎn)模式（1） 放樣處理在整個鋼結(jié)構(gòu)制造中，放樣工作是非常重要的一環(huán)，因為所有的零件尺寸和形狀都必須先行放樣，然后依樣進行加工，最后才把各個零件裝配成一個整體。因此，放樣工作的準確與否將直接

10、影響產(chǎn)品的質(zhì)量。（2） 下料根據(jù)材料的用途和精確程度，一般采用以下幾種方法進行下料，即自動切割機下料、半自動切割機下料、等離子切割機下料。板材切割后應由質(zhì)檢人員檢查合格后，方可進入下一步工序。切割下料完成后，將相同規(guī)格的材料堆放在一起并用油漆在顯著位置做好標記，輔助工必須立即清除割縫表面的氧化物等，為進入組立（下一道）工序做好準備。本工程施工主要施工機械：序號規(guī)格型號數(shù)量備注110噸門吊2臺220噸門吊3臺3龍門剪板機1臺4鉆床4臺5CO2氣保焊機16臺6交流電焊機20臺7半自動切割機16臺8配電柜10個9磨光機40件10其他各種工具1項1110噸汽車1輛1225噸汽車吊1臺備用1350噸履帶

11、吊1臺備用14經(jīng)緯儀1臺15水準儀1臺16測厚儀1臺17手持式電鉆1臺18磁力鉆1臺19噴砂設備1套20車床1臺21銑邊機1臺22120KW發(fā)電機1臺備用23火工矯正設備4套（3）材料的矯正、邊緣處理本工程中需要做邊緣加工的部位：A、設計圖紙中有技術(shù)要求的焊接坡口；B、尺寸精度要求嚴格的加勁板、腹板及有孔眼的節(jié)點板等。用機械和水火矯正對鋼板進行矯正，保證平直度，用刨邊機清除氣割熔渣等，其刨削量不應小于2.0mm。 鋼板表面的銹跡應清除干凈，除銹后表面應無可見油脂和污垢，且無氧化皮，鐵銹和油漆涂層等附著物應基本清除干凈，其殘留物應附著牢固。（4）鉆孔我公司采用鉆模套鉆法鉆孔。即鉆孔前先制作鉆模，

12、材料用45#鋼厚板（=30mm），鉆孔時用數(shù)控鉆床鉆孔。鉆模作為鉆頭定心用，在待鉆工件上定位完成后報質(zhì)檢員驗收合格后方可施工。在首塊構(gòu)件加工完成后復查尺寸，誤差在允許范圍內(nèi)方可繼續(xù)施工。（5）組立H型鋼用組立胎架組立H型鋼。（6）焊接工藝H型鋼的焊接采用埋弧焊，按工藝規(guī)定，注意焊接順序，為減少受熱變形，可采用夾緊器固定翼緣板或?qū)ζ春箅姾傅确椒?，因本工程板材較厚，焊縫高度必須兩次施焊才能達到要求，所以生產(chǎn)時要注意角焊角度，嚴格按自動焊的工藝和施焊方法進行，以避免焊接缺陷的產(chǎn)生。在施工前做焊接試件工藝評定，在確認工藝符合設計要求后方能進行。（7）單元件糾正和尺寸檢查單元件制作完成后，檢查外觀尺寸，

13、超標處進行矯正。采用翼緣矯正機對焊接后的H鋼進行矯正，輕微的矯正過量可以使用水火矯正法，但要注意不得損傷材料及外觀；鋼箱梁用水火矯正法。外觀要清除電焊飛濺焊渣，電焊工藝疤痕。（8）焊接質(zhì)量檢查焊接檢查分為外觀檢查和無損探傷檢查（9）鉆孔采用整體胎模定位，鉆孔樣板鉆孔。（10）噴砂除銹油漆按鐵路鋼橋保護涂裝（TB1527）二系標準執(zhí)行。（11）預拼、檢查 成品件進行預拼，檢查結(jié)構(gòu)尺寸。五、施工總體進度計劃（一）總工期及開竣工日期我公司計劃于2007年9月1日開工，2007年10月1日完成第一節(jié)標準節(jié)制作，2008年1月30日完成所有制作任務，2008年2月15日完成整體預拼工作，2008年2月2

14、8日完成全部工作，總工期6個月。（二）階段工期安排序號項目開始時期完成日期1施工準備2007年9月1日2007年9月15日2標準節(jié)制作2007年9月15日2007年1月15日3錨固區(qū)制作2007年10月15日2007年12月15日4底節(jié)制作2007年9月15日2007年10月30日5鉆孔施工2007年9月15日2008年2月1日6整體預拼2007年11月15日2008年2月15日六、施工計劃（一）勞動力計劃安排表 管理人員：14人第一分隊人數(shù)： 75人第二分隊人數(shù)： 36人第三分隊人數(shù)： 14人第四分隊人數(shù)： 19人合計：158人（二）資金如有幸中標，我公司將準備充足的起動資金，根據(jù)施工進度計

15、劃安排，按照每階段完成工程量對應的產(chǎn)值，并考慮備料、設備購置和資金周轉(zhuǎn)運作，作出資金計劃確保施工準備工作的順利進行。（三）后勤保障計劃為確保工程順利進行，采用如下后勤保障計劃：（1）通訊、通信設施配合齊全，滿足施工生產(chǎn)需要，做好生產(chǎn)調(diào)度指揮，加強與建設單位、設計單位、的溝通聯(lián)系，確保各種信息政令傳達暢通、快捷、準確、及時。（2）生產(chǎn)調(diào)度室派專人負責，做好各作業(yè)隊、各工點之間組織、協(xié)調(diào)等生產(chǎn)調(diào)度工作，確保生產(chǎn)有序、有效進行。（3）隨時與氣象部門取得聯(lián)系，掌握好天氣預報，根據(jù)當?shù)貧庀笏馁Y料預報，有預見性地調(diào)整有關(guān)項目工作的順序，盡量避免暴雨對施工的不利影響。（4）加強施工機械調(diào)度、安排和管理工作

16、，組織好各種材料的供應工作。協(xié)調(diào)各施工作業(yè)點的吊機、汽車使用情況，提高吊裝運輸施工作業(yè)工效。（5）加強現(xiàn)場環(huán)境衛(wèi)生、治安管理工作。（四）緊急處理計劃（1）建立緊急事件處理領導小組，組織具有快速反應能力的處理隊伍。（2）完善應急防范措施，配備應急物資和備用設備，落實通信、電力及其他裝備等各項保障措施。（3）各施工作業(yè)分隊對有可能發(fā)生安全事故的工作進行事故預測，并加強該環(huán)節(jié)的安全教育和操作規(guī)程控制管理。（4）施工作業(yè)點一旦發(fā)現(xiàn)險情，首先采取一切有效方式控制險情的發(fā)展，并及時向項目部及建設工程指揮部報告。（5）作業(yè)隊組織搶險小組，做好人員傷情、機械和結(jié)構(gòu)物損壞的調(diào)查，搶救工作。（6）派出工地醫(yī)護人員

17、進行安全救護，并及時將傷病較重的人員送往醫(yī)院進行搶救。（7）組織事故處理小組對事故發(fā)生的原因、處理方法及善后工作進行安排和處理。第三章 設備、人員動員周期和設備、人員、材料運到施工現(xiàn)場的方法一、設備、人員動員周期我公司一旦中標，將在接到中標通知書3天內(nèi)，組織相關(guān)人員進場，進行水、電等事宜的協(xié)調(diào)，簽訂協(xié)議、進行先期施工準備及主要大臨改建工作，一周內(nèi)初步具備開工條件，接到開工通知后立即開工。（一）技術(shù)準備：組織有關(guān)人員全面認真熟悉、核對圖紙，充分了解設計意圖，制定合理可行的施工方案并細化施工組織設計。（二）對施工人員進行崗位專項培訓。二、關(guān)鍵崗位人員崗前培訓結(jié)合本工程的特點對鉚工、氣割工、焊工、裝

18、吊工、質(zhì)量監(jiān)督檢查員、安全監(jiān)督員、材料管理員等關(guān)鍵崗位人員，在中標后分期分批進行專業(yè)培訓，請各方面專家傳授專業(yè)知識及操作技能，講授作業(yè)安全知識，為本工程施工培養(yǎng)具有專業(yè)技術(shù)知識的各關(guān)鍵崗位工作人員。工程開工后和工程施工中，我公司將根據(jù)工程進度需要，不定期選派各崗位操作人員到正在施工的同類型進行實地崗前培訓，使之取得上崗證和特殊工種操作證后進駐本工程施工。三、設備、人員、材料運到施工現(xiàn)場的方法（一）人員動員及進駐現(xiàn)場的方法參加本項目施工的人員將在公司內(nèi)擇優(yōu)選調(diào)，其主要技術(shù)人員和管理人員都是均具有較豐富的鋼結(jié)構(gòu)施工經(jīng)歷，積累了較為豐富的經(jīng)驗，參加本工程的施工具有一定優(yōu)勢。根據(jù)施工總進度計劃，施工人

19、員分期分批進場。（二）設備運到施工現(xiàn)場的方法設備材料采取汽車運輸。小型施工設備、急需材料、生活設施等用汽車3天內(nèi)直接運至現(xiàn)場。（三）材料來源及運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場的方法施工主材：鋼材等主材及水、電設施由業(yè)主指定供應到工地。四、設備、人員、材料的管理（一）機械設備管理(1)合理選擇機械設備，充分發(fā)揮機械設備的效能；(2)正確使用，保證安全生產(chǎn)，提高使用效率；(3)做好維修保養(yǎng)，提高機械完好率；(4)做好設備的定機、定人、定責任的“三定”制度。（二）人員管理(1)建立健全組織機構(gòu)，嚴格管理；(2)人員結(jié)構(gòu)合理，關(guān)鍵崗位人員專職專能，一般崗位人員一職多能。（三）材料管理(1)做好材料質(zhì)量控制，對材料進場、

20、使用進行過程跟蹤，嚴把材料質(zhì)量關(guān)。(2)除業(yè)主提供的材料外，自行采購的材料，必須在供貨質(zhì)量、信譽、供貨能力等方面進行評價，在有保證持續(xù)供貨能力的供應商處采購。(3)做好材料進貨的檢驗和標識工作。按質(zhì)量體系標準和要求，在進貨、檢驗、試驗、進倉、登記、標識、使用等全過程中，嚴格按照“進貨檢驗和試驗控制程序”文件要求辦理。(4)做好各種材料的質(zhì)量記錄和資料的整理與保存工作，做到各種證明、合格證（單）、驗收、試驗單據(jù)齊全，確保其可追溯和完整性。第五章 各分項工程的施工工藝一、施工準備因本工程工程量大，工期緊，要求合理安排，周密組織，科學管理，應盡早完成前期施工的各項準備工作，滿足工程總工期和節(jié)點工期的

21、要求。施工準備工作順序安排如下：(一)實施性施工組織設計及審批等前期技術(shù)工作。(二)生產(chǎn)區(qū)場地平整，臨時設施改建，生產(chǎn)設施安裝。(三)生產(chǎn)區(qū)及施工供水、供電系統(tǒng)建立及完善。二、底節(jié)及錨固區(qū)節(jié)段制作底節(jié)是吊索塔架中心立柱到支承鉸座的過度節(jié)段,其上段為2根焊接H型鋼,下段為鉸座分配梁,結(jié)構(gòu)為箱型。錨固區(qū)節(jié)段橫截面為2根焊接H型鋼，2根焊接H型鋼通過接點板連接，連接區(qū)截面為箱型結(jié)構(gòu)。（一）制作工藝流程：下料單元件組拼焊接矯正號孔鉆孔預拼。本工程中為厚板全焊鋼結(jié)構(gòu)，存在大量的對接接頭、熔透或坡口角接接頭、T型角接接頭等多種接頭形式以及各種不同的焊接工位。因此，如何控制其焊接變形和焊接殘余應力，保證結(jié)構(gòu)

22、幾何尺寸精度是底節(jié)和錨固區(qū)節(jié)段制造的重點和難點。對于橫隔板等影響結(jié)構(gòu)幾何尺寸的單元件，采用精密切割進行下料，嚴格控制其幾何尺寸在公差范圍內(nèi)；底節(jié)的頂、底板由多塊板單元組成，板單元之間通過焊接連接成整體，因此控制單件板單元的幾何尺寸，對于底節(jié)組拼時控制板單元的焊接間隙，進而控制整體的焊接收縮、焊接變形，確保幾何尺寸精度尤為重要。肋板與底板焊接均為縱向角接焊接，易造成橫、縱向變形，為減少應力和調(diào)校工作量必須采用反變形胎架焊接。板單元制造時根據(jù)理論計算以及以往制造鋼箱梁的經(jīng)驗，確定板單元的焊接收縮量，在下料時加放相應的收縮余量，板單元采用無碼拼裝胎架進行拼裝。橫隔板采用專用焊接胎架，用各種工裝設施，

23、來控制制造質(zhì)量。本工程全熔透角焊縫密集的情況，斷面對接施焊時采用開雙面坡口雙面焊，反面碳弧氣刨清根，確保焊縫熔透質(zhì)量。在焊接隔板全熔透角焊縫時，利用工藝隔板控制兩側(cè)腹板間距，減小因焊接收縮引起的結(jié)構(gòu)幾何尺寸的偏差。焊接合理選擇焊接方法和焊接材料，由于焊接量大，所采用的焊接方法應具有較高的工作效率和可靠的質(zhì)量保證，選擇的焊材應具有良好的抗裂性能；再次，采用合理的焊接工藝參數(shù)，盡量采用較小的線能量輸入，小電流、快速焊，多層多道焊，嚴格控制層溫，減小熱輸入產(chǎn)生的內(nèi)部拘束應力和焊接變形；最后，焊接完畢采取相應的措施，例如后熱、焊后保溫、錘擊等，以減小應力集中，防止裂紋及焊接變形的產(chǎn)生。焊接質(zhì)量應為底節(jié)

24、和錨固區(qū)節(jié)段制造中的重中之重，拼裝間隙不能大于1mm。所有頂、底板的縱、橫向?qū)?，必須保證焊透。在施焊前進行焊接性（抗裂性）實驗，以確保預熱溫度及焊接材料、焊接方法。所有類型的焊縫在焊接前應作工藝評定試驗，編制完善的焊接工藝評定試驗報告。在預拼裝應前對梁體進行全面檢查以保持梁體的線形和中心軸線，一旦發(fā)現(xiàn)不正確則應及時調(diào)整，以保證梁體吊裝后可在現(xiàn)場順利對接。（二）總體制造方案材料驗收材料驗收按照招標文件中技術(shù)規(guī)范要求和設計圖紙要求執(zhí)行。、鋼材表面質(zhì)量鋼材表面不應有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊、夾雜，鋼材不應有分層。如有上述表面缺陷允許清理，清理深度從實際尺寸算起，不應大于鋼材厚度公差之半，并應保證最小

25、厚度。清理處應平滑無棱角。、當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度允許負偏差值的1/2。鋼材表面銹蝕等級應符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB8923-88）規(guī)定的A、B、C級。鋼板厚度的偏差應符合熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差（GB/T709-1988）的規(guī)定。、鋼材尺寸、外形、重量除應符合相應標準的規(guī)定外，還應符合下列規(guī)定：為保證底節(jié)和錨固區(qū)節(jié)段拼接的順利進行，必須保證板端2m范圍內(nèi)，在板面橫向和縱向不允許有S變形或折皺，鋼板每米波浪度和瓢曲度偏差在23mm/m之內(nèi)，兩端各2m范圍內(nèi)和順平整，偏差2mm/m。原則上長度公差為-0+70mm，平均為+

26、40mm，寬度公差為-0+25mm，平均十15mm。、取樣方法，制備和測試程序按相應標準規(guī)定執(zhí)行。鋼廠應對鋼板抽樣進行兩端取樣標準測試。、超聲試驗和對板內(nèi)缺陷的要求超聲試驗鋼板探傷按國家標準中厚鋼板超聲波探傷辦法（GB/T2970-2004）執(zhí)行， 逐張對鋼板全面進行超聲試驗、檢驗。在探傷檢測中，必要時應提高靈敏度12dB探傷。當發(fā)現(xiàn)有反射當量較小，面積較大的缺陷信號時，還應通過必要的試驗，對材料的各種缺陷作出評定。、鋼結(jié)構(gòu)加工廠應對鋼板進行抽檢和復驗。鋼材應按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個爐（批）號抽驗一組試件。鋼材應經(jīng)鋼結(jié)構(gòu)加工廠和監(jiān)理工程師復核合格后方可使用。、印記和

27、標記按相應標準規(guī)定刻印記，永久結(jié)構(gòu)不允許鋼印記。標志所示內(nèi)容還應包括：序號/制造號、目的港、理論重量與規(guī)格。每塊板的一邊要粘有印好的尺寸粘貼標紙。、本橋供貨鋼板均應附有鋼廠質(zhì)量證明書。、主要的鋼板的規(guī)格、尺寸、數(shù)量均應根據(jù)設計要求決定，對于一般鋼板要事先排料、裁料、套裁、精打細算，以適應可能的制作變更或檢驗、試驗需要。下料及加工本橋采用鋼板下料前均進行預處理，通過趕平消除鋼板的軋制變形（尤其是局部硬彎）和內(nèi)應力，從而減小制造中的變形，這是保證板件平面度的必要工序。并使其偏差在1mm/m范圍之內(nèi)。二端各2m范圍內(nèi)和順平整。鋼板經(jīng)矯平后不得出現(xiàn)折皺、翅曲等影響質(zhì)量的現(xiàn)象。有異常情況，應進行特殊加工

28、處理。矯平后鋼板表面不應有明顯的凸痕和其它損傷。必要時應進行局部整修或打磨整平。鋼板的起吊、搬移、堆放過程中，應盡量采用磁力吊，注意保持鋼板的平整度。對于形狀復雜的零件，用計算機11放樣確定其幾何尺寸，并采用切割機精切下料。操作時，要根據(jù)零件形狀復雜程度、尺寸大小、精度要求等確定切入點和退出點，并應適當加入補償量，消除切割熱變形的影響。采用普通切割機下料的零件，應先放樣，使用樣條、樣桿時，應按工藝文件規(guī)定留出加工余量和焊接收縮量。對于下料后需要機加工的零件，其加工尺寸偏差應嚴格按工藝文件或圖紙上注明的尺寸執(zhí)行?；鹧媲懈罟に嚱?jīng)工藝評定由監(jiān)理工程師批準后方可實施。精切應嚴格執(zhí)行“火焰精密切割工藝守

29、則”的規(guī)定。首件下料后，必須經(jīng)嚴格確認合格后，方可繼續(xù)下料。號料前應檢查鋼板的牌號、規(guī)格、質(zhì)量。確認無誤合格后，方可號料。號料后對主要零、部件應做好材料牌號，板號(爐、批號)標記的移植，以便材料跟蹤。剩余的鋼板亦須標明鋼材牌號與板號。主要部件的零件下料時，應使其受力方向與鋼板的軋制方向致。本工程的頂板及其加勁肋、腹板、底板、橫隔板等傳力鋼板應按上述要求下料。在正式號料前應清除鋼板表面氧化皮等物質(zhì)。主要構(gòu)件包括關(guān)鍵斷裂部位、受拉部位、受壓部位主要局部穩(wěn)定等部位。鋼箱梁頂板、腹板、底板。底節(jié)和錨固區(qū)節(jié)段頂板及其加勁肋和橫隔板等支點橫梁腹板。次要構(gòu)件：主要構(gòu)件之外的其它構(gòu)件。號料必須采用統(tǒng)一發(fā)放的經(jīng)

30、有資質(zhì)單位檢測的“標準尺”丈量。號料所劃的切割線必須準確清晰。號料尺寸允許偏差為1mm。放樣和號料標準及樣板的允許偏差見下表：放樣和樣板（樣桿）的允許偏差項目允許偏差（mm）平行線間距離和分段尺寸0.5對角線1.0長度、寬度長度0+0.5，寬度0-0.5加工樣板的角度10在受拉和受壓對接接頭中，應對焊縫表面順應力方向進行機械加工。不等厚或不等寬的鋼板采用對接焊縫時，為使厚（寬）板向?。ㄕ┌寰鶆蜻^渡，應將厚（寬）板的一側(cè)或雙側(cè)做成坡度，該坡度為1：8（施工圖另有要求的按施工圖），同時還應對焊縫表面順應力方向進行機械加工，使之勻順過渡。工廠或現(xiàn)場板厚不等的對接焊縫，應在薄板上堆焊，使薄板向厚板均

31、勻過渡，薄板上的堆焊側(cè)做成坡度，該坡度為1：8，同時還應對焊縫表面順應力方向進行機械加工，使之勻順過渡。零件組裝、節(jié)段組裝有零件在組裝前都應進行尺寸檢查。合格后，方可組裝。各類焊縫坡口型式應按本橋設計圖紙以及焊接工藝評定和相應規(guī)范的要求，認真檢查允許偏差。合格后，方可組裝施焊。當鋼板尺寸不足需要進行拼接時應考慮將焊縫位置錯開。焊縫間的最小距離一般不得小于1012倍板厚。在去除點固定焊縫時，要防止出現(xiàn)過熱淬硬區(qū)。為提高節(jié)段組裝的精度，編寫各種鋼結(jié)構(gòu)節(jié)段制造工藝。其內(nèi)含應包括：胎架結(jié)構(gòu)，裝配方法，焊接順序，檢查方法，運輸方法等，并征得監(jiān)理部門的許可。組裝前必須熟悉圖紙和工藝，認真核對零件編號、外形

32、尺寸和坡口，檢查平面度、直線度等各種偏差，確認符合圖紙和工藝要求后方可組裝。組裝前必徹底清除待焊區(qū)的浮銹、底漆、油污和水分等有害物。焊縫端部按規(guī)定組引板，引板的材料、厚度及坡口應與所焊件相同。底節(jié)和錨固區(qū)節(jié)段單元件用組裝胎架組裝，每次組裝前應對組裝胎進行檢查，確認各定位尺寸合格后方可組裝。各類首件制作必須經(jīng)檢查合格并由監(jiān)理工程師批準，方可批量生產(chǎn)。單元件組裝后應按規(guī)定編上工單號，單元號、生產(chǎn)序列號。部件及組拼件允許偏差、零件矯正允許偏差、部件及梁組拼允許偏差要求詳見招標文件中技術(shù)規(guī)范要求。整體組裝胎架設計要求胎架縱向各點標高按橋梁合攏時的線形設計；橫向應考慮焊接變形和重力的影響，設置適當?shù)纳瞎?/p>

33、度。胎架基礎必須有足夠的承載力，確保在使用過程中不發(fā)生沉降。胎架還要有足夠的剛度，避免在使用過程中變形。胎架滿足施工人員方便和安全要求，胎架應滿足運輸車輛進出方便和安全的要求。在胎架上設置縱、橫基線和基準點，以控制梁段的位置和高度，確保各部尺寸和立面線形。胎架外設置獨立的基線、基點，以便隨時對胎架進行檢測。每批次梁段下胎后，應重新對胎架進行檢測，做好檢測記錄，確認合格后方可進行下一批次的組拼。節(jié)段組拼工藝在組拼胎架內(nèi)將本輪次底板單元吊裝就位，縱向中線對齊，橫向每段基準邊檢查線平行，每段之間拉開間隙40mm。檢查整體線性合格后，將底板與胎架用機械裝置卡固；按基線組裝一側(cè)腹板單元，兩腹板與實際位置

34、隔開一段距離，便于安裝隔板單元；按基線安裝隔板；隔板間距及垂直度必須保證，隔板與底板定位后將腹板靠攏，調(diào)整牙板，將腹板與牙板及底板定位。按基線組拼頂板橫撐。組裝和焊接注意事項鋼梁焊接順序：為保證鋼箱梁的外形和幾何尺寸，防止產(chǎn)生過大的內(nèi)應力，鋼箱梁焊接應分步進行，并遵循先內(nèi)后外、先下后上、由中間向兩邊的施焊原則。頂（底）板塊、外腹板、橫隔單元的組裝定位除與基線對準外，還應用經(jīng)緯儀檢測，重點控制縱向直線度和端口與中心線垂直度，嚴格控制吊點縱、橫向中心距，滿足工程要求。（三）底節(jié)和錨固區(qū)節(jié)段的焊接按焊接工藝順序?qū)Y(jié)構(gòu)進行焊接；總拼焊接順序原則為：對于大面積的焊接，盡量采用對稱施焊，從中間向兩邊同時進

35、行；有立焊和平焊同時存在的，先焊立焊后焊平焊。焊接時必須采取防雨、防風措施：鋼箱梁整體外形尺寸大，總拼只能在露天進行，必須配備活動防雨棚。盡量避免在雨天施焊，若因進度要求趕工期，必須對施焊區(qū)域進行防護，除局部加熱進行烘干和除銹處理外，必須使整條焊縫置于有效的防雨棚保護下方可施焊。正式焊接前的母材清理工作，定位焊要求均應滿足設計技術(shù)標準和有關(guān)規(guī)范、規(guī)程的規(guī)定。原則上在施焊過程中不允許點焊和加碼。如需臨時加碼，應經(jīng)監(jiān)理工程師批準。該碼拆除時應距鋼板13mm火焰切除，然后用砂輪磨光與鋼板齊平，最后經(jīng)磁粉探傷合格。定位焊、手弧焊、埋弧焊、碳刨，C02氣體保護焊均需按板厚與環(huán)境溫度要求預熱。焊接時除根據(jù)

36、焊接工藝評定試驗編制工藝文件外，公司根據(jù)自己的工藝條件和設備，焊接制造經(jīng)驗，采取必要的措施控制變形和收縮量和減少焊接應力以滿足設計精度要求。若采用板塊組焊或節(jié)段的焊接組裝工藝，則其組焊必須在胎架上進行：胎架和基礎要有足夠的剛度，每次節(jié)段組裝完成后，需進行一次復測和調(diào)整。首批節(jié)段的制作兼作試驗段，作為以后大批制作的基礎，因此，首批節(jié)段經(jīng)試驗后需進行鑒定和驗收，經(jīng)鑒定合格后方可進行大批量生產(chǎn)。（四）底節(jié)和錨固區(qū)節(jié)段的測量與檢驗節(jié)段組拼焊接完成后，應對本輪次梁段進行總體測量，測量包括總長和線形以及工作點在內(nèi)，測量應在無日照情況下進行；通過測量作出梁段的頂、底板中軸線，梁段底板、腹板的檢查線和配切線，

37、按配切線切割非基準邊并開坡口；相鄰端口的錯邊必須調(diào)整合格。鋼箱梁梁節(jié)段制造尺寸允許偏差見下表：序號項 目允許偏差備 注1梁長頂（底）板長度5mm以節(jié)段兩端外腹板位置的檢查線為基準，采用鋼尺測量長度2梁高工地接頭3mm相鄰接口錯邊量2mm用經(jīng)緯儀測量頂面到胎架的高度其余4mm3梁寬頂板全寬4mm在節(jié)斷兩端用鋼尺測量寬度4底板全寬4mm5端口對角線相對差5mm用鋼尺測量對角線，檢查測量值相對差6扭曲8mm用經(jīng)緯儀測量，測點在兩端橫隔板與外腹板交點上7頂板與底板中心線重合度3mm吊線錘測量8橫隔板垂直度偏差4mm吊線錘測量9橫隔板間距偏差2mm用鋼尺測量10旁彎5mm箱梁腹板兩側(cè)掛線（五）焊接要求焊

38、接工藝制定根據(jù)焊接工藝評定試驗的結(jié)論編制焊接工藝指導書，指導書應包括母材、焊接材料、焊接方法、焊接接頭形式、組裝要求及允許偏差、焊接工藝參數(shù)和焊接順序、預熱、后熱和焊后熱處理工藝以及焊接檢驗方法及合格標準等主要內(nèi)容。焊接過程中應嚴格按焊接工藝指導書規(guī)定的工藝參數(shù)和焊接順序施焊。焊條及焊劑使用前應按工藝要求進行烘烤。多層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊縫焊完后應及時清理檢查，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷，應清除后再施焊。焊道層間接頭應平緩過渡并錯開。施焊時母材的非焊接部位嚴禁引弧，對接、角接及T型接頭焊縫應在其兩端設置引弧板，其材料和剖口形式與主橋構(gòu)件相同。引弧和熄弧的焊縫長度：埋弧焊大于80mm；手弧焊

39、及氣體保護焊大于20mm。焊接完畢應采用火焰切割割掉引、熄弧板，并打磨光順，不得用錘擊落。所有焊接必須在組拼后24小時內(nèi)焊接，超時應重新清理或烘烤，去濕處理后焊接。焊接環(huán)境濕度應小于80%，溫度不低于5。埋弧自動焊在施焊時不宜斷弧，如斷弧應將?；√幣俪?5的坡，搭接50mm施焊，焊后好搭接部位修磨均順。其回收焊劑距離不小于1m，焊后應待冷卻后再敲去熔渣。定位焊定位焊前按圖紙工藝文件檢查幾何尺寸、坡口尺寸，根部間隙、焊接部位清理質(zhì)量等。定位焊焊縫長60mm，間距300mm，焊腳尺寸不得大于設計焊腳尺寸的1/2，距構(gòu)件端部不小于30mm。定位焊不得出現(xiàn)裂紋。所有參與鋼箱梁制造的焊工必須通過考試并取

40、得資格證書，持證上崗，且只能從事資格證書認定范圍的工作。其它檢驗要求見招標文件、制造規(guī)則和相關(guān)規(guī)范要求。（六）焊接檢驗規(guī)定：所有焊縫均應進行在冷卻后按下表所列標準在全長范圍內(nèi)進行外觀檢查，并做好檢查記錄。所有焊縫不得有裂紋、咬邊和焊瘤、夾渣、未添滿及漏焊等缺陷。經(jīng)外觀檢驗合格的焊縫，方可進行無損檢驗。焊縫無損檢驗應在焊接24小時后進行。板厚大于30的焊接應在焊接48小時后對焊縫進行無損檢驗。對焊縫的無損探傷要求：對接全熔透焊縫對于主要受力構(gòu)件、關(guān)鍵斷裂部位和受拉構(gòu)件等部位的對接全焊透焊縫，按20%超聲（UT）探傷。對超過40mm以上的厚板，并在超聲探傷中增加斜探頭檢測項目。焊縫超聲探傷按對局部

41、探傷的焊縫、當探傷發(fā)現(xiàn)裂紋或較多缺陷時，要求延伸探傷長度，必要時可達焊縫全長，100%進行探傷。全焊透角接焊縫（包括單邊坡口全焊透）20%超聲（UT）探傷檢查。局部焊透角接焊縫，應進行20%超聲（UT）探傷檢查。對于對接全焊透焊縫探傷除應滿足工廠焊接探傷的基本要求之外，還應對每個對接接頭焊縫進行100%超聲（UT）探傷檢查。射線（RT）探傷，超聲（UT）探傷，磁粉（MT）探傷均應按相應標準執(zhí)行。工地焊接和工廠焊接接頭均應進行焊接接頭的破壞性試驗及強度評定。試驗數(shù)量、結(jié)果應符合焊接工藝評定的規(guī)定。首批制造節(jié)段完成后，應當根據(jù)無損檢驗的結(jié)果確定焊縫的優(yōu)劣狀態(tài)，及時調(diào)整無損檢驗的方法、范圍和數(shù)量。所

42、有焊縫均應在冷卻后按照下表質(zhì)量標準在全長范圍內(nèi)進行外觀檢查，并填寫檢查記錄。所有焊縫不得有裂紋、未熔合、焊夾渣、未填滿及漏焊等缺陷焊縫外觀質(zhì)量標準如下表：項目焊縫種類質(zhì)量要求氣孔橫向、縱向?qū)雍缚p不容許（mm）主要角焊縫直徑小于1.0每米不多于3個，間距不小于20。其它焊縫直徑小于1.5咬邊受拉部件縱向及橫向?qū)雍缚p不允許主要角焊縫、縱向?qū)雍缚p0.5其它焊縫1焊角尺寸埋弧焊K 手弧焊手弧焊全長10%范圍內(nèi)K K 焊波角焊縫H2（任意25mm范圍內(nèi)）余高對接焊縫h3 （b15）h4 15b25h4b/25 （b25） 三、標準節(jié)及非標準節(jié)制作標準節(jié)及非標準節(jié)橫截面為兩根焊接H型鋼組成，中間用槽

43、鋼做綴條。腹板厚30（36）mm，翼板厚40mm。（一）節(jié)制造工藝流程：下料H型鋼組拼焊接矯正號孔鉆孔單桁組拼。（二）本工程共有六節(jié)8m標準節(jié)，一節(jié)4.55m非標準節(jié)，施工方案如下：1、材料（1）主材本工程鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)材料選用Q345B系列鋼材。鋼材在入庫時，應檢查其質(zhì)量合格證明文件及檢驗報告確保鋼材的品種、規(guī)格、性能等符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求，用游標卡尺抽樣（每一品種、規(guī)格的型鋼抽查5處）測量鋼板厚度，用鋼尺和游標卡尺抽樣（每一品種、規(guī)格的型鋼抽查5處）測量型鋼的規(guī)格尺寸，通過外觀檢查全數(shù)檢查表面外觀質(zhì)量，當各項指標符合后方能投入使用。（2）焊接材料本工程焊接材料包括電焊條J506、3.

44、2、4.0、氣體保護焊絲ER50，1.2等。通過檢查材料的質(zhì)量合格證明文件及檢驗報告等確保其品種、規(guī)格、性能等符合國家產(chǎn)品標準和設計要求，抽樣（按1%，不少于10包）外觀檢查焊條不得有藥皮脫落、焊芯生銹等缺陷。（3）其他材料對于鋼結(jié)構(gòu)工程所涉及到的其他特殊材料，通過全數(shù)檢查產(chǎn)品的質(zhì)量合格證明文件及檢驗報告確保其品種、規(guī)格、性能等符合國家產(chǎn)品標準和設計要求。2、鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)工藝流程我公司采用專業(yè)分工的大流水作業(yè)生產(chǎn)模式，H型梁嚴格按照下圖1所示的生產(chǎn)工藝流程生產(chǎn)：（1） 放樣處理在整個鋼結(jié)構(gòu)制造中，放樣工作是非常重要的一環(huán)，因為所有的零件尺寸和形狀都必須先行放樣，然后依樣進行加工，最后才把各個零件

45、裝配成一個整體。因此，放樣工作的準確與否將直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量。放樣由生產(chǎn)控制人員中的鉚工完成，放樣前，放樣人員必須熟悉制作施工圖及本工程的一些特殊工藝要求。在放樣的同時，放樣人員核對制作施工圖，如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏、錯誤或其它原因須更改施工圖時，必須取得設計院的書面認可，不可擅自修改。（2）下料根據(jù)材料的用途和精確程度，一般采用以下幾種方法進行下料，即自動切割機下料、半自動切割機下料、等離子切割機下料。H型立柱腹板厚30mm，翼緣板厚40mm，連接板厚20-24mm。根據(jù)下料號料切割技術(shù)參數(shù)腹板和翼緣板下料采用CG2-30型半自動切割機，連接板下料采用CG1-30型半自動切割機。切割主要技術(shù)參數(shù)

46、見下表：下料號料切割技術(shù)參數(shù)設備型號割嘴號切割板厚（mm）切割速度（mm）氧氣壓力（MPa）乙炔壓力（MPa）CG1-30110-2550-750/min0.40.05-0.1CG2-30225-5060-60/min0. 550.05-0.1切割時操作工作應注意以下幾點：a) 氣割切割機切割時火焰應調(diào)成中性焰。b) 本工程H型選用的鋼板規(guī)格最厚40mm，氣割切割機切割板材時，割嘴應與板材垂直。c) H型柱梁腹板用數(shù)控切割機下料，進行切割前，板材一定要墊平，與各割嘴距離相對誤差不超過1.5mm。布置鐵板就位時使用靠山，切割時將靠山移開。d) 半自動切割機軌道鋪設一定要平直，不得有歪曲、高低現(xiàn)象

47、。軌道長度根據(jù)板材長度鋪設。為盡量減少切割板材的變形，決定采用雙割嘴半自動切割機切割，一次切割一條。氣割及機械剪切的允許偏差如下表：氣割的允許偏差項目允許偏差（mm）零件寬度、長度3.0零件平面度0.05厚度，且不大于2.0板材切割后應由質(zhì)檢人員檢查合格后，方可進入下一步工序。切割下料完成后，將相同規(guī)格的材料堆放在一起并用油漆在顯著位置做好標記，輔助工必須立即清除割縫表面的氧化物等，為進入組立（下一道）工序做好準備。（3）材料的矯正、邊緣處理本工程中需要做邊緣加工的部位：a) 設計圖紙中有技術(shù)要求的焊接坡口；b) 尺寸精度要求嚴格的加勁板、腹板及有孔眼的節(jié)點板等。用機械和水火矯正對鋼板進行矯正

48、，保證平直度，用刨邊機清除氣割熔渣等，其刨削量不應小于2.0mm。 鋼板表面的銹跡應清除干凈，除銹后表面應無可見油脂和污垢，且無氧化皮，鐵銹和油漆涂層等附著物應基本清除干凈，其殘留物應附著牢固。鋼材除銹等級應達到（GB8923-88）中Sa2級。（4）鉆孔我公司采用鉆模套鉆法鉆孔。即鉆孔前先制作鉆模，材料用45#鋼厚板（=30mm），鉆孔時用數(shù)控鉆床鉆孔。鉆模作為鉆頭定心用，在待鉆工件上定位完成后報質(zhì)檢員驗收合格后方可施工。在首塊構(gòu)件加工完成后復查尺寸，誤差在允許范圍內(nèi)方可繼續(xù)施工。(詳見制孔)（5）鋼板對接由于鋼板規(guī)格所限，所以在本工程中加工鋼梁和鋼柱時，必須要產(chǎn)生鋼板對接工序。我公司對接鋼

49、板采用埋弧焊對接，因本工程選用鋼板規(guī)格較厚，因此在對接處開剖口以保證對接焊縫全部熔透。在焊接背面時必須進行清根處理，當發(fā)現(xiàn)正面焊縫有氣孔、夾渣等缺陷則必須將此處打磨到清除為止。對接時，先要按長度放十厘米的余量對接鋼板，對接后的鋼板矯正后方能按圖紙規(guī)定進行長度下料。在對接時要在平臺上側(cè)面靠模進行以免側(cè)向彎曲，并在對接處用兩塊加筋板定位防止平面變形，見下圖所示。對接焊縫是一級焊縫，在組立H鋼前必須委托有資質(zhì)的相關(guān)部門進行對接焊縫的無損探傷，合格后方可使用。H鋼的翼緣板對接縫和腹板對接縫的間距不小于200mm，翼緣板對接長度不應小于兩倍板寬；腹板對接寬板不應小于300mm，長度不應小于600mm。（

50、6）組立H鋼彈出下翼緣板中心線，再以中心線為基線彈出腹板厚度線，平放在組立機平臺上，端頭緊貼靠模，吊起腹板將端頭緊貼靠模（注意有斜度的要將大頭緊貼端頭靠模），腹板要立在線上，用輥輪壓緊定位后測量翼緣板邊之間墊薄鐵板調(diào)整，直到誤差允許范圍內(nèi)（2mm）為止，放下壓輥整體定位，然后從端頭開始將腹板與翼緣板自動點焊初步成型。另一塊翼緣板同上彈好線放在平臺靠模內(nèi)，吊起成T型的構(gòu)件扣在下翼緣板上，對好線，重復上述步驟，整體H鋼成型。組立機械具有自動點焊功能，在點焊過程中做一個小標尺不斷檢驗尺寸，小標尺的長度為翼緣板寬度減去腹板厚度除以二。在點焊H鋼時要注意形位公差，防止缺陷，如下所示。針對本工程，組裝H鋼

51、成型后的截面高度、寬度允許最大誤差都3mm，腹板中心最大偏移正負合計誤差為2mm。（7）焊接H型鋼焊接前基本要求（a）復核組裝件幾何尺寸是否符合要求，查看所有焊縫區(qū)域內(nèi)清潔情況，如有殘留割渣、水、污物，應進行處理。（b）檢查焊絲是否是指定的規(guī)格及清潔干燥情況。（c）按規(guī)定焊接參數(shù)，調(diào)節(jié)焊接電流，進絲速度和行走速度。（d）采取船形位置施焊，工件要求基本墊成水平。（e）焊接時使用的焊劑必須經(jīng)過烘焙。烘焙約1小時，溫度150-300。本工程焊接低碳合金鋼的熔煉焊劑在使用中放置時間不許超過8小時。焊劑反復使用后重復使用次數(shù)不許超過10次。未用完的焊劑,使用次數(shù)未超過十次的，應回收起來，以便下次使用。焊

52、接工藝H型鋼的焊接采用埋弧焊，按工藝規(guī)定，注意焊接順序，為減少受熱變形，可采用夾緊器固定翼緣板或?qū)ζ春箅姾傅确椒?，因本工程板材較厚，焊縫高度必須兩次施焊才能達到要求，所以生產(chǎn)時要注意角焊角度，嚴格按自動焊的工藝和施焊方法進行，以避免焊接缺陷的產(chǎn)生。在施工前做焊接試件工藝評定，在確認工藝符合設計要求后方能進行。為防止產(chǎn)生夾渣、氣孔等缺陷，焊條、焊劑、焊絲、熔嘴等在使用前，應按產(chǎn)品說明書及焊接工藝文件的規(guī)定進行烘焙和存放。焊接H型鋼必須使用引弧板和收弧板，形式如圖所示。a) 柱、梁焊縫順序布置；以保證減少焊接變形為目的，采取對稱焊接。在施焊時，為確保上翼緣板略微向上凸起，應后焊接上翼緣板。如圖所示

53、。b) 我廠焊接軌道放置工件后姿勢見圖所示，很好的的保證了船形焊縫的要求。c) 焊接完成后，為了便于編號確認，須在指定位置打上相應的編號。d) H型鋼柱焊縫經(jīng)無損檢查合格方可進行下步工序。e) 焊縫缺陷處理發(fā)現(xiàn)焊縫裂紋，焊工不得擅自處理，應申報生產(chǎn)部，由焊接工程師召集有關(guān)人員查清裂紋性質(zhì)（冷、熱），訂出修補措施。補焊操作前應將裂紋清除到母材表面，并要求從裂紋兩端各延長50mm；補焊應采用手工電弧焊，焊條牌號選用和焊絲相同，必須采用3.2焊條打底，后采用4.0焊條焊接。其它缺陷在規(guī)定范圍內(nèi)可不作處理，超出規(guī)范要求可進行適當清理后再用手工電弧焊修補。（8）H鋼柱的糾正和外觀檢查采用翼緣矯正機對焊接

54、后的H鋼進行矯正，輕微的矯正過量可以使用水火矯正法，但要注意不得損傷材料及外觀。要清除電焊飛濺焊渣，電焊工藝疤痕。序號項 目允許偏差備 注1一節(jié)柱長3mm以兩端定位線基準，用鋼尺測量長度2總長7mm采用鋼尺測量長度3柱身撓曲矢高5mm用鋼尺和粉線測量4端口對角線相對差3mm用鋼尺測量對角線，5柱身扭曲8mm用拉線、吊線和鋼尺檢查6翼緣板傾斜度結(jié)合處1.5mm吊角尺和鋼尺測量其他5mm7腹板中心線偏移結(jié)合處2mm采用鋼尺測量其他3mm8構(gòu)件兩端最外側(cè)孔距3mm用鋼尺測量9構(gòu)件兩組安裝孔距3mm箱梁腹板兩側(cè)掛線10同組螺栓相鄰兩孔距1mm任意兩孔距1.5mm（9）焊接質(zhì)量檢查外觀檢驗（a）所用焊縫應冷卻到環(huán)境溫度后進行外觀檢查。（b）外觀檢查一般用目測，裂紋的檢查應輔以10倍放大鏡并在合適的光照條件下進行。（c）焊縫不得存在未焊滿、根部收縮、咬邊和接頭不良等缺陷，不得存在表面氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷。無損探傷一級焊縫應進行100%的檢驗，二級焊縫應進行20%的檢驗，合格等級應為現(xiàn)行國家標準