鋼箱梁施工組織設(shè)計(jì)

1、鋼箱梁施工組織設(shè)計(jì)方案目 錄第一節(jié):工程概況41. 公司簡(jiǎn)介42. 工程概述43. 施工程序4第二節(jié)：鋼箱梁總體制作工藝61 工藝標(biāo)準(zhǔn)62 鋼結(jié)構(gòu)制作63 精度控制措施154 檢查、驗(yàn)收185 竣工資料20第三節(jié)：鋼箱梁焊接施工工藝211 說(shuō)明212 焊接方法及焊接材料213 一般工藝要求224 CO2氣體保護(hù)焊單面焊雙面成型工藝265 全熔透焊縫位置276 焊接規(guī)范287 坡口形式288 焊接檢驗(yàn)30第四節(jié)：鋼箱梁焊接工藝評(píng)定方案331 概述332 焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)項(xiàng)目目錄清單333 焊接工藝評(píng)定方案334 檢驗(yàn)內(nèi)容40第五節(jié)：涂裝方案421 油漆配套方案422 鋼材表面處理423 油漆43

2、4 涂層檢驗(yàn)45第六節(jié)：運(yùn)輸方案471 鋼箱梁裝運(yùn)工具及運(yùn)輸日期472 前期準(zhǔn)備工作473 運(yùn)輸路線484 運(yùn)輸過(guò)程控制485 特別事項(xiàng)49第七節(jié)：鋼箱梁吊裝501 臨時(shí)支墩結(jié)構(gòu)形式502 施工工藝513 臨時(shí)支墩的技術(shù)要求524 吊裝和拼裝545 安全計(jì)算57第八節(jié):質(zhì)量保證大綱581 引言582 工程質(zhì)量目標(biāo)583 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)584 質(zhì)量保證與控制59第九節(jié)：安全文明施工方案631 引言632 健全組織機(jī)構(gòu)633 實(shí)行重點(diǎn)控制管理制度63第十節(jié) ：勞動(dòng)力和設(shè)備資源671 本工程投入的勞動(dòng)力情況672 設(shè)備及場(chǎng)地投入67第十一節(jié)：項(xiàng)目組織機(jī)構(gòu)及人員72第十二節(jié)：附圖73附圖1：廣佛放射線A6.

3、4標(biāo)段鋼箱梁總平面布置圖73附圖2：分段劃分圖73附圖1：廣佛放射線A6.4標(biāo)段鋼箱梁吊裝平面布置圖73附表1：施工進(jìn)度計(jì)劃表73附表2：150噸汽車吊額定總起重量表73第一節(jié) 工程概況1公司簡(jiǎn)介中鐵十六局為大型工程建造企業(yè)，鋼箱梁的制作單位為廣州市銳宇鋼結(jié)構(gòu)有限公司，本公司為新興的鋼結(jié)構(gòu)企業(yè)，生產(chǎn)場(chǎng)地位于東莞沙田工業(yè)區(qū)，占地面積約50000平方米，其中室內(nèi)裝焊面積達(dá)8000平方米；室外大型吊機(jī)可覆蓋的露天區(qū)域：10000平方米；鋼結(jié)構(gòu)下料加工車間5000平方米。適用于大型鋼結(jié)構(gòu)內(nèi)場(chǎng)制作，不受氣候影響。2工程概述廣州廣佛出口放射線A6.4標(biāo)跨廣茂鐵路段和芳村大道段為鋼砼疊合梁結(jié)構(gòu)。其中C15C

4、18軸為26m+38m+26m三跨一聯(lián)連續(xù)鋼結(jié)構(gòu)箱梁，主跨38m （C16C17軸）橫跨廣茂鐵路，橋?qū)挒?.7m，單室箱梁結(jié)構(gòu)，總重量約為330噸。C23C26軸為28m+40m+28m三跨一聯(lián)連續(xù)鋼結(jié)構(gòu)箱梁，主跨40m橫跨芳村大道，橋?qū)捰?.555m逐漸變窄8.517m，單室箱梁結(jié)構(gòu)，總重量約為366噸。2施工程序2.1生產(chǎn)準(zhǔn)備程序生產(chǎn)流程程材料訂貨材料清單生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備總體工藝焊接工藝評(píng)定數(shù)學(xué)放樣施工圖設(shè)計(jì)工藝文件 設(shè)備場(chǎng)地準(zhǔn)備人員培訓(xùn)生產(chǎn)計(jì)劃2.2主要生產(chǎn)流程平面分段型材加工型材組合件內(nèi)部構(gòu)件橋面箱梁分段板材平面分段構(gòu)件立體分段構(gòu)件運(yùn)輸分段涂裝工廠預(yù)裝分段制造部件裝焊零件加工材料第二節(jié) 鋼

5、箱梁總體制作方案1工藝標(biāo)準(zhǔn)鋼箱梁的加工、制造、安裝、防腐、檢查、驗(yàn)收等嚴(yán)格按照鐵路鋼橋制造規(guī)范（TB10212-98）和鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范執(zhí)行。2鋼結(jié)構(gòu)制作鋼結(jié)構(gòu)的制作要滿足圖紙和技術(shù)規(guī)范要求，整個(gè)過(guò)程包括材料的采購(gòu)及復(fù)驗(yàn)，焊接工藝評(píng)定，分段劃分，鋼材預(yù)處理，放樣、下料、加工，分段制造，內(nèi)場(chǎng)分段吊運(yùn)、翻身，二次除銹、涂裝、工廠預(yù)組裝等過(guò)程。具體如下：邊緣加工平面分段制造部件裝焊成形加工切割放樣，號(hào)料鋼材預(yù)處理材料復(fù)驗(yàn)，入庫(kù)分段組立和焊接產(chǎn)品質(zhì)量驗(yàn)收分段涂裝分段檢驗(yàn)工廠預(yù)組裝驗(yàn)收和交貨2.1 材料采購(gòu)及復(fù)驗(yàn)鋼箱梁結(jié)構(gòu)主要采用Q345C和Q235B兩種鋼材。鋼箱梁制造所用材料必須要符合設(shè)計(jì)

6、文件的要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，除必須有材料質(zhì)量證明書外，還應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)合格方能使用。具體按照鐵路鋼橋制造規(guī)范（TB1021298）和鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范執(zhí)行。2.1.1 鋼材及復(fù)驗(yàn)： 鋼材的包裝、標(biāo)志及質(zhì)量證明書應(yīng)符合GB/T714-2000和GB/T700-1988的規(guī)定。 鋼廠提供的材質(zhì)證書必須包括以下內(nèi)容：爐批號(hào)、機(jī)械性能、化學(xué)成份。 鋼材到廠后，應(yīng)按同一廠家、材質(zhì)、板厚、出廠狀態(tài)每10個(gè)爐（批）號(hào)抽驗(yàn)一組試件；檢查內(nèi)容覆蓋鋼廠所提供鋼材質(zhì)量證明書中的內(nèi)容。 鋼材表面質(zhì)量：當(dāng)鋼材表面有銹蝕、麻點(diǎn)或劃痕等缺陷時(shí)，其深度不得大于0.6mm,如果缺陷深度大于板厚的20、面積超過(guò)板面的2

7、，則要換板。2.1.2 焊接材料及檢驗(yàn)：Q345C之間的焊接材料選用H10Mn2(埋弧自動(dòng)焊)、J507（手工電弧焊）、三英（CO2焊），Q235B（及與Q345C）的焊接材料選用H10 Mn2 (埋弧自動(dòng)焊)、J507（手工電弧焊）、三英（CO2焊），焊接材料應(yīng)具有生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證書，工廠按規(guī)定對(duì)焊接材料進(jìn)行抽查檢驗(yàn)。2.1.3 涂裝材料：涂裝材料必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證書以及有效期限，具體詳見(jiàn)涂裝方案；本工程防腐是 25 年期。2.2 分段劃分根據(jù)鋼箱梁結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和現(xiàn)場(chǎng)地形、地貌的要求及設(shè)計(jì)院圖紙進(jìn)行鋼箱梁分塊：C15C18軸鋼箱梁沿縱向分為5個(gè)縱箱梁分段，箱梁分段橫向又劃分為箱體分段和左右兩

8、邊現(xiàn)場(chǎng)散裝翼板分段；C23C26軸鋼箱梁沿縱向劃分為5個(gè)縱箱梁分段，箱梁分段橫向又劃分為箱體分段和左右兩邊現(xiàn)場(chǎng)散裝翼板分段。各鋼箱梁分段詳見(jiàn)附圖二分段劃分圖2.12.2，各主要立體分段的重量如下表所示：2.2.1C15C18軸鋼箱梁，以F代替吊裝單元編號(hào)位 置長(zhǎng)度（m）重量（t）吊高（m）F1516軸靠15軸箱體19.546.618.0F1516軸靠16軸箱體1642.218.0F1617軸箱體1945.818.0F1718軸靠17軸箱體1642.216.2F1718軸靠18軸箱體19.546.615.22.2.2C23C26軸鋼箱梁, 以F代替吊裝單元編號(hào)位 置長(zhǎng)度（m）重量（t）吊高（m）

9、F2324軸靠23軸箱體19.553.612.0F2324軸靠24軸箱體1954.212.0F2425軸箱體1950.511.4F2526軸靠25軸箱體1954.010.2F2526軸靠26軸箱體19.553.110.2本工程鋼箱梁分段劃分出現(xiàn)如下特點(diǎn)：超長(zhǎng)、超寬、件多（最長(zhǎng)19.5m、最寬5.1m）;相當(dāng)部分單件重量最大（54.2噸）。2.3 鋼材預(yù)處理鋼材表面預(yù)處理打砂除銹達(dá)Sa2.5級(jí)，清潔后噴涂車間底漆一道，涂層厚度為20m（具體油涂配套見(jiàn)涂裝方案）。2.4 放樣、下料、加工2.4.1放樣：2.4.1.1放樣根據(jù)設(shè)計(jì)施工圖、分段劃分圖和工藝要求進(jìn)行。鋼箱梁的放樣工作全部采用1：1電腦放

10、樣；鋼箱梁內(nèi)部橫向加勁肋提供數(shù)控切割軟盤。2.4.1.2鋼箱梁的腹板與頂、底板垂直，橫向結(jié)構(gòu)垂直于水平面。2.4.1.3余量和焊接收縮補(bǔ)償量的加放：a) 鋼箱梁縱向結(jié)構(gòu)每米要加放1mm的焊接收縮補(bǔ)償量。b) 分段縱向合攏口在先吊裝分段口處制作時(shí)留50mm的余量，在工廠內(nèi)進(jìn)行預(yù)組裝后再切割余量，外場(chǎng)盡量無(wú)余量裝配。2.4.1.4鋼箱梁排板時(shí)可以采用T形焊縫或十字焊縫，但是兩T形焊縫交點(diǎn)間距不應(yīng)小于10倍板厚。相鄰焊縫應(yīng)錯(cuò)開，錯(cuò)開最小距離應(yīng)符合下圖的規(guī)定：2.4.1.5放樣提供分段制作所需的號(hào)料草圖、套料圖冊(cè)等。套料圖冊(cè)上應(yīng)有爐（批）號(hào)、材質(zhì)及板材規(guī)格記錄欄。2.4.2號(hào)料2.4.2.1號(hào)料前檢查

11、鋼材的牌號(hào)、規(guī)格和表面質(zhì)量（雙面檢查），合格后方可進(jìn)行號(hào)料，號(hào)料外形尺寸允許偏差為1mm。2.4.2.2零、部件的預(yù)留余量按號(hào)料草圖的要求留放；如為氣割分離時(shí)，應(yīng)安鋼板厚度及切割方法予留切割余量，一般為23mm。2.4.2.3材料跟蹤： 鋼材預(yù)處理前按順序記錄鋼板標(biāo)識(shí)：材質(zhì)、爐（批）號(hào)及規(guī)格，并依次轉(zhuǎn)錄至預(yù)處理后的鋼板上； 號(hào)料后將鋼板上標(biāo)識(shí)記錄在套料圖冊(cè)上，數(shù)控切割的鋼板由專人記錄，收集整理后妥善保存； 余料應(yīng)標(biāo)明鋼材材質(zhì)、爐（批）號(hào)，以免用錯(cuò)。2.4.3零件分離和加工2.4.3.1切割： 零件分離優(yōu)先采用數(shù)控切割：本工程內(nèi)部橫向加勁肋結(jié)構(gòu)全部采用數(shù)控切割；其它均采用半自動(dòng)機(jī)切割；不允許剪切

12、和手工切割。 切割面質(zhì)量要滿足下表要求，且切割面硬度不超過(guò)HV350。項(xiàng) 目2級(jí)備注表面粗糙度50m崩坑1m長(zhǎng)度內(nèi)容許有1處1mm超限應(yīng)修補(bǔ)，按焊接有關(guān)規(guī)定塌角圓角半徑0.5mm切割0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度 零件分離后要對(duì)變形進(jìn)行矯直、矯平，零件矯正要求如下：項(xiàng) 目允許偏差（mm）鋼板平面度每米1.0鋼板直線度L8m3.0L8m4.0型鋼直線度每米0.52.4.3.2加工： 坡口加工：坡口采用半自動(dòng)切割，坡口尺寸及允許偏差由焊接工藝確定，并且坡口角度不得影響焊接施工。 零件自由邊須打磨圓角R12mm。 零件加工尺寸允許偏差如下：簡(jiǎn)圖項(xiàng)目允許偏差（mm）名稱范圍蓋板長(zhǎng)度+2.0

13、，0寬度+2.0，0腹板長(zhǎng)度+2.0，-1.0寬度+2.0，-1.0隔板寬B+0.50高H+0.5-0.5對(duì)角線差1.0垂直度H/2000缺口定位尺寸b+2.0h0橫肋高h(yuǎn)1（長(zhǎng)L）0.5（0，2.0）缺口定位尺寸（h2）00.22.5 分段制造2.5.1胎架制造：2.5.1.1所有分段均以頂板為基準(zhǔn)倒裝。2.5.1.2胎架在通用框架平臺(tái)或型鋼平臺(tái)上制作，胎架盡量簡(jiǎn)易但要保證有足夠的剛性和強(qiáng)度；2.5.1.3胎架線型要全面考慮橋面的縱向豎曲線并要加上預(yù)拱度值。2.5.2分段制造：2.5.2.1劃線要求：按圖紙開出分段的中心線和檢驗(yàn)線并根據(jù)其劃出各縱橫構(gòu)件安裝線，縱向按每米加放1mm的焊接收縮余

14、量。2.5.2.2部件裝焊：把橫向強(qiáng)加勁肋等在平臺(tái)上先裝焊成部件，焊后矯正變形。2.5.2.3拼板：鋼板直接上胎架拼接，焊接使用埋弧自動(dòng)焊，焊接前磨掉坡口及其周圍30mm范圍內(nèi)的鐵銹、油漆等。2.5.2.4平面分段裝焊： 箱梁頂板平面分段在倒裝胎架上制作；底板平面分段在通用水平框架上制作。 平面分段的裝焊采用分離式裝配法：先裝配好縱肋，再安裝橫向加勁肋，強(qiáng)加勁肋僅在頂板平面分段上安裝,在安裝縱肋時(shí)要特別復(fù)查各分段口伸出和縮入尺寸。 為便于箱形梁分段的組裝，腹板直接在箱形梁組裝時(shí)散裝；腹板在裝配時(shí)應(yīng)注意腹板坡口的方向性。 平面分段的焊接按焊接工藝執(zhí)行。2.5.3箱形梁分段組裝： 頂板平面分段裝焊

15、后不脫胎，檢查平面分段與胎架的中心線、水平線是否有變，如有差異要通知工藝員來(lái)處理,待處理完畢后才能轉(zhuǎn)入下道工序（正裝時(shí)為底板平面分段）。 將左、右腹板分別吊上頂板平面分段，對(duì)齊分段對(duì)合線和裝配線（特別注意腹板與頂?shù)装宓纳斐龊涂s入情況），并做好臨時(shí)加強(qiáng)。 吊裝底板平面分段，對(duì)齊分段對(duì)合線和中心線，調(diào)整左、右腹板垂直度以及腹板的高度并做好加強(qiáng)。 安裝腹板上散裝豎向加勁肋和其它散裝件，并檢查組合的完整性和正確性。 按焊接工藝的要求施焊（具體見(jiàn)焊接工藝）。2.5.4其它： 分段制作過(guò)程中必須作出分段中心線、十字線等定位基準(zhǔn)線，并打上標(biāo)記。 所有分段要做好標(biāo)識(shí)，包括分段的編號(hào)、方向等；尤其注意結(jié)構(gòu)相似而

16、不能互換的分段。 所有分段必須經(jīng)過(guò)矯正，經(jīng)檢驗(yàn)合格后方能發(fā)運(yùn)。2.6 分段吊運(yùn)、翻身先通過(guò)工藝計(jì)算準(zhǔn)確定出吊碼位置，并以分段重量來(lái)選定合適的鋼絲繩和吊碼等，翻身吊碼要安裝4個(gè)且為2個(gè)吊碼能承受到整個(gè)分段的重量；翻身吊碼縱向間距要求控制在8米10米之間；分段重量較大時(shí)選用3臺(tái)汽車吊來(lái)翻身，翻身步驟如下： 先用150噸履帶移動(dòng)吊機(jī)把分段從胎架上吊運(yùn)到翻身場(chǎng)地； 其余2臺(tái)50噸汽車吊就位，接著用150噸履帶移動(dòng)吊機(jī)單邊2個(gè)吊碼提起分段并起升到5m左右； 另外2臺(tái)吊機(jī)分別掛鋼絲繩，1臺(tái)吊機(jī)為一個(gè)吊碼； 2臺(tái)吊機(jī)緩慢起鉤，同時(shí)150噸吊機(jī)緩慢松鉤，待分段為水平狀態(tài)時(shí)同時(shí)松鉤。如下所示：2.7 二次除銹、

17、涂裝防腐涂裝設(shè)計(jì)方案的保質(zhì)期為25年期，具體見(jiàn)涂裝方案。2.8 分段預(yù)組裝所有分段出廠前都要經(jīng)過(guò)預(yù)組裝，預(yù)組裝按照兩軸號(hào)間鋼箱梁分為幾大部分進(jìn)行。為了保證預(yù)組裝時(shí)的狀態(tài)為現(xiàn)場(chǎng)吊裝時(shí)的狀態(tài)，需要精確制作預(yù)組裝胎架并在現(xiàn)場(chǎng)全面復(fù)查兩軸號(hào)之間的實(shí)際距離，預(yù)裝過(guò)程中切除分段余量并處理坡口，確保所有分段無(wú)余量出廠。3精度控制措施鋼箱梁質(zhì)量一個(gè)重要方面是建造的精度，精度控制工作貫穿于建造工作的全過(guò)程，必須在每一工序中嚴(yán)格把關(guān)，層層落實(shí)，確保完工精度。具體如下：3.1 放樣、下料、加工放樣全部采用1：1電腦放樣，保證放樣精度；下料零件分離內(nèi)部加勁肋全部采用數(shù)控切割，其余為半自動(dòng)切割，保證零件精度；零件加工時(shí)

18、提供加工樣板，保證加工精度。3.2 分段制作3.2.1 制作胎架先用全站儀放出分段檢驗(yàn)線，確保分段線型的準(zhǔn)確性；制作胎架時(shí)，要充分考慮分段的縱坡、橫坡和預(yù)拱度。3.2.2 分段裝配裝配過(guò)程必須嚴(yán)格在胎架進(jìn)行，不得隨意更改胎架線型，橫向加勁肋全部實(shí)行無(wú)余量裝配，能有效的控制箱梁的高度和撓度，提高裝配精度。3.2.3 分段焊接采用CO2自動(dòng)氣保焊等焊接方法，減少焊接收縮；采取對(duì)稱施焊、階段施焊等辦法控制焊接變形；在分段周圍設(shè)置監(jiān)測(cè)點(diǎn)（設(shè)標(biāo)尺），監(jiān)測(cè)分段的扭曲、翹曲變形，如有不妥，及時(shí)修改焊接順序，控制焊接變形；具體焊接方法見(jiàn)焊接工藝要求。3.2.4 分段矯正焊接變形如有超差，須進(jìn)行火工矯正，火工矯

19、正時(shí)嚴(yán)禁下水，火工矯正時(shí)溫度要控制在800以下，必要時(shí)采取一些外力輔助，如加壓鐵等；如分段要進(jìn)行火工矯正時(shí)要在工藝人員的指導(dǎo)下進(jìn)行。3.2.5 分段預(yù)組裝預(yù)組裝前用同一臺(tái)全站儀放出各部分的地樣，確保各軸線的準(zhǔn)確性，然后制作預(yù)組裝胎架，胎架同樣考慮縱坡和預(yù)拱度。進(jìn)行分段預(yù)組裝，分段軸線要與地樣重合，組裝過(guò)程中切除分段余量，保證現(xiàn)場(chǎng)的安裝精度，對(duì)預(yù)組裝過(guò)程中發(fā)現(xiàn)的誤差要及時(shí)處理，保證精度滿足公差要求。3.3 分段運(yùn)輸分段在運(yùn)輸過(guò)程中要用方木墊平穩(wěn)，避免分段受力不均勻，防止分段在運(yùn)輸過(guò)程中變形。3.4 現(xiàn)場(chǎng)拼裝3.4.1 放線用同一臺(tái)全站儀在現(xiàn)場(chǎng)放出鋼箱梁的中心線和各軸線，作為分段吊裝定位的參照基準(zhǔn)

20、，要確保每一軸線相對(duì)位置精確，而且劃線位置必須牢固，保證各定位線在施工過(guò)程中不發(fā)生偏差；3.4.2 建立監(jiān)測(cè)網(wǎng)在現(xiàn)場(chǎng)建立一個(gè)完善的監(jiān)測(cè)網(wǎng)，嚴(yán)密監(jiān)測(cè)所有分段在定位、焊接過(guò)程中的位置變化，并根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況進(jìn)行控制。3.4.3 吊裝定位分段定位時(shí)要確保準(zhǔn)線重合，然后與支墩架鋼性固定，合攏口適當(dāng)加排板加強(qiáng)，減少焊接的收縮變形。3.4.4 焊接控制制訂合理的焊接順序，采取對(duì)稱施焊、階段施焊等辦法控制焊接變形，采用CO2自動(dòng)氣保焊等焊接方法，減少焊接收縮；嚴(yán)密監(jiān)測(cè)所有分段軸線在焊接過(guò)程中的位置變化，并根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況進(jìn)行控制，必要時(shí)采取調(diào)整焊接順序甚至開刀返工的手段。4檢查、驗(yàn)收在生產(chǎn)的全過(guò)程都要進(jìn)行過(guò)

21、程質(zhì)量控制，檢查、驗(yàn)收等嚴(yán)格按照鐵路鋼橋制造規(guī)范和鋼結(jié)構(gòu)的加工、檢查驗(yàn)收暫行技術(shù)規(guī)定執(zhí)行，而且公司還編制相應(yīng)的文件。4.1焊接箱形梁的裝配公差：類 別簡(jiǎn) 圖項(xiàng) 目允許偏差焊接梁對(duì)接高低差t251t250.5對(duì)接間隙b+ 1、 0寬度B+ 1、 0高度H有水平拼接時(shí) 1.0蓋板中線與腹板中線的偏差1.0懸挑梁高度H+1.5、0墩頂連接縱橫梁+1.5、0 無(wú)孔兩豎板中心線偏移2.0拼裝縫隙0.5拼裝縫隙0.5蓋板傾斜0.5加勁肋間距S1.0(有橫向聯(lián)結(jié)關(guān)系者)3.0(無(wú)橫向聯(lián)接關(guān)系者)腹板的局部平面度1.0磨光頂緊縫 隙0.24.2組裝焊接區(qū)必須徹底清除鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分、顯露出鋼材金屬光

22、澤。清除范圍如下圖。3030T130303030T24.3焊縫檢驗(yàn)：焊縫檢驗(yàn)具體見(jiàn)焊接工藝要求。5竣工資料在制作過(guò)程中收集保存各種質(zhì)量驗(yàn)收資料。在制作過(guò)程中，按廣佛項(xiàng)目規(guī)定的表格形式填寫QC檢查記錄，并保存好施工中的各種文件資料，為竣工資料的提交作好充分的準(zhǔn)備工作?？⒐べY料包括：1) 鋼結(jié)構(gòu)工程竣工圖的設(shè)計(jì)文件；2) 安裝過(guò)程中形成的與工程技術(shù)有關(guān)的文件；3) 安裝所采用的鋼材、焊接材料以及涂料等材質(zhì)的質(zhì)量；4) 證明書或試驗(yàn)、復(fù)驗(yàn)報(bào)告；5) 本公司制作構(gòu)件的出廠合格證；6) 焊接工藝評(píng)定報(bào)告；7) 焊接質(zhì)量檢查報(bào)告；8) 隱蔽工程驗(yàn)收記錄；9) 結(jié)構(gòu)安裝檢測(cè)記錄及安裝質(zhì)量評(píng)定資料；10) 鋼

23、結(jié)構(gòu)安裝后涂裝檢測(cè)資料；11) 業(yè)主或監(jiān)理所提供的資料。第三節(jié) 焊接施工工藝 1說(shuō)明1.1 本工藝適用于廣佛出口放射線A6.4標(biāo)跨廣茂鐵路段和跨芳村大道段鋼箱梁的焊接施工。1.2 本工藝主要按照橋梁焊接規(guī)范（AWSD1.5-88）、TB1021298鐵路鋼橋制造規(guī)范及有關(guān)圖紙的技術(shù)要求，結(jié)合工廠的實(shí)際生產(chǎn)情況編制而成。1.3 鋼箱梁的頂、底、腹板及軸橫梁部份橫隔板等主受力構(gòu)件采用Q345C，內(nèi)部次要加強(qiáng)板選用Q345C和Q235B。Q345C為低合金高強(qiáng)鋼，焊接時(shí)容易產(chǎn)生淬硬組織和冷裂紋，為保證接頭的機(jī)械性能，要求采用低氫焊條，焊條和焊劑在焊接前嚴(yán)格烘干，焊接前應(yīng)嚴(yán)格清除油污、鐵銹、水分等會(huì)影

24、響焊接質(zhì)量的雜質(zhì)。1.4 按照鐵路鋼橋制造規(guī)范（TB 102120-98）的有關(guān)規(guī)定要進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。所有應(yīng)用在本工程的焊接材料、方法和焊接規(guī)范必須通過(guò)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)合格后方可使用。2焊接方法及焊接材料2.1 埋弧自動(dòng)焊2.1.1 使用范圍：主要用于內(nèi)場(chǎng)頂、底板拼板縫的焊接以及外場(chǎng)合攏的頂板平直焊縫的對(duì)接。2.1.2 焊接材料： 埋弧焊絲：H10Mn2（4.0、5.0）；焊劑：SJ101。2.1.3 焊劑在使用前須經(jīng)烘焙，烘焙溫度350，然后保溫2小時(shí)，再緩冷到100待用。從烘箱中取出的焊劑應(yīng)在4小時(shí)內(nèi)用完，剩余的焊劑須重新烘焙。2.2 手工電弧焊2.2.1 使用范圍：在本工程中主要用于點(diǎn)

25、焊處理。2.2.2 焊接材料： 焊條：J507（E5015）（3.2、4.0、5.0）；2.2.3 焊條在使用前，須將焊條放置于溫度不高于100的烘箱中，然后加熱到350，保溫2小時(shí)，斷電后隨爐冷卻到100，再轉(zhuǎn)爐到恒溫箱中，隨用隨取。從烘箱中取出的焊條應(yīng)在4小時(shí)內(nèi)用完，剩余的焊劑須重新烘焙。嚴(yán)禁將焊條驟冷驟熱，以防止焊條藥皮脫落。2.3 CO2氣體保護(hù)焊2.3.1 使用范圍：CO2氣體保護(hù)焊可以使用于所有部位的焊接，包括對(duì)接縫的陶瓷襯墊單面焊雙面成型的焊縫中，但主結(jié)構(gòu)的角焊縫（如箱梁腹板與帽梁的角焊縫、翼梁腹板與箱體腹板的角焊縫等）不允許采用下行焊。2.3.2 焊接材料焊絲：三英（1.2、1

26、.4）；CO2氣：純度99.5%；陶瓷襯墊：TSHD-1以上所有焊接材料（包括焊劑）均應(yīng)有材料出廠證明，CO2氣使用前經(jīng)放水處理。3一般工藝要求3.1 從事鋼箱梁焊接的焊工須經(jīng)考試合格，并從事與其合格相適宜的焊接工作范圍。3.2 焊工在施工前，須閱讀本工藝，明確焊接工藝要求（包括焊接規(guī)范、焊透要求、焊腳尺寸要求等）。3.3 焊工在施焊前，須在試板上調(diào)整焊接規(guī)范，并對(duì)焊接區(qū)域進(jìn)行清理，清理范圍如下：3.4 定位焊一般采用手工焊來(lái)操作。焊腳尺寸為正式焊縫的一半且不小于5mm。焊縫長(zhǎng)度50100mm，間距300500mm。定位焊應(yīng)避開焊縫的端部，距焊縫端部30mm以上。3.5 定位焊不得有裂紋、夾渣

27、、焊瘤等缺陷，焊接前應(yīng)檢查定位焊縫，若發(fā)現(xiàn)定位焊有開裂時(shí)，必須清除并重新定位焊。若裂紋已經(jīng)擴(kuò)散到母材，必須立即通知工藝人員處理。3.6 定位焊一般位于無(wú)坡口的一面，如兩側(cè)均有坡口，一般在焊接第二面的坡口內(nèi)進(jìn)行定位焊，但埋弧焊拼板除外。3.7 埋弧自動(dòng)焊兩端加裝與母材同質(zhì)等厚的100*100mm引、熄弧板，在離開母材約80mm處引、熄弧。3.8 焊接時(shí)嚴(yán)禁在母材的非焊接區(qū)域引、熄弧。3.9 采用碳刨清根及清除焊縫缺陷時(shí)，施焊前應(yīng)將扣槽的表面氧化皮打磨清除干凈，露出金屬光澤才進(jìn)行焊接。3.10 若對(duì)Q345C鋼手工焊焊接時(shí)，蓋面層焊縫要求采用退火焊。3.11 采用CO2焊時(shí)，當(dāng)風(fēng)速大于2m/s時(shí)應(yīng)

28、采取防風(fēng)措施，否則應(yīng)停止施焊。不允許用風(fēng)機(jī)直接吹向CO2焊的施焊區(qū)域。3.12 當(dāng)CO2焊出現(xiàn)密集氣孔時(shí)，應(yīng)檢查CO2氣壓力，當(dāng)壓力小于10MPa時(shí)應(yīng)更換氣瓶。3.13 當(dāng)空氣濕度大于80%或施焊區(qū)域濕潤(rùn)時(shí)，必須采用氧炔火焰加熱去除工件水汽后再施焊。3.14 返修焊縫按原焊縫的質(zhì)量要求檢驗(yàn)，同一部位的返修不宜超過(guò)兩次且預(yù)熱溫度比原焊縫預(yù)熱溫度提高50。若必須進(jìn)行第三次返修，需制定專門的返修工藝。3.15 埋弧自動(dòng)焊在焊接過(guò)程中如有斷弧，應(yīng)將斷弧處用碳刨刨成1：5的斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接初修磨光順。3.16 焊縫咬邊超標(biāo)或焊腳尺寸不足時(shí)，可采用手工焊補(bǔ)焊，然后打磨光順，不允許在

29、補(bǔ)焊前直接打磨母材。3.17 埋弧焊拼板時(shí)，按如下順序進(jìn)行：3.18 分段焊接時(shí)，應(yīng)在分段四周及中間放置壓鐵，焊接時(shí)應(yīng)從分段中間向前后、左右展開，對(duì)稱施焊。由于腹板與頂、底板的熔透角焊縫焊接工作量較大，為防止箱體產(chǎn)生扭曲變形，在裝配階段，必須用角鋼在自由邊（主要是腹板上口之間）作臨時(shí)加強(qiáng)，加強(qiáng)材間距不超過(guò)2000mm。在焊接階段，采用合理的焊接順序：由雙數(shù)焊工從箱體向前后對(duì)稱施焊且采用分段退步焊（如下圖），并注意應(yīng)先把所有焊縫的打底焊道焊接后在再進(jìn)行中間焊道和蓋面焊道。3.19 腹板與頂、底板的熔透角焊縫，離開合攏口300mm范圍內(nèi)暫不焊接，先焊接熔透角焊縫箱體內(nèi)部的角焊縫，然后外側(cè)清根。并注

30、意露出腹板的頂、底板與腹板之間用角鋼作好斜撐，防止角變形。3.20 現(xiàn)場(chǎng)合攏縫焊接原則：先焊接承受橫向拉應(yīng)力的頂板（或底板）的對(duì)接合攏焊縫。3.20.1 對(duì)于支座附近（主要是1/4跨度與支座之間）合攏焊接順序：先焊接頂板對(duì)接縫，再底板對(duì)接縫，后腹板對(duì)接縫，最后焊接腹板（包括其他縱向加強(qiáng)結(jié)構(gòu)）與頂、底板的角焊縫。如下圖所示：3.20.2 對(duì)于跨中段合攏接頭（主要是1/4跨度之間）合攏焊接順序：先焊接底板對(duì)接縫，再頂板對(duì)接縫，后腹板對(duì)接縫，最后焊接腹板（包括其他縱向加強(qiáng)結(jié)構(gòu)）與頂、底板的角焊縫。如下圖所示：3.20.3 鋼箱梁頂、底板橫向受拉或受壓的判斷，如下圖所示：其中（+）表示受拉力，（）表示

31、受壓力。3.20.4 對(duì)于承受橫向拉應(yīng)力的頂、底板對(duì)接縫，每5個(gè)接頭做1件產(chǎn)品現(xiàn)場(chǎng)焊接試板，現(xiàn)場(chǎng)試板與正式焊縫相連并一同焊接。4CO2氣體保護(hù)焊單面焊雙面成型工藝4.1 鋼箱梁現(xiàn)場(chǎng)合攏焊縫必須采用CO2氣體保護(hù)焊單面焊雙面成型工藝，而單面焊雙面成型工藝對(duì)裝配比較嚴(yán)格，具體有如下要求：4.1.1 坡口角度要求均勻、直線度較好，坡口間隙在工藝允許范圍內(nèi)。4.1.2 坡口根部鈍邊不能大于1mm。4.1.3 現(xiàn)場(chǎng)切割坡口時(shí)，頂板采用自動(dòng)切割小車作業(yè)，底板由技術(shù)熟練的氣割工作業(yè)，保證坡口的準(zhǔn)確和間隙的均勻性。4.1.4 若坡口間隙超差的處理：坡口間隙小于3mm，須用風(fēng)割修理坡口到符合要求為止，并打磨坡口

32、；坡口間隙大于10mm，須先采用手工焊在坡口一側(cè)邊緣堆焊，使間隙達(dá)到工藝要求后，重新用風(fēng)割重新開出坡口并打磨坡口。4.1.5 裝配時(shí)必須采用卡式固定馬把鋼板聯(lián)系起來(lái)，卡式固定馬與母材的焊縫長(zhǎng)度不能小于30mm，以防止施焊過(guò)程中爆裂。固定馬間距不超過(guò)500mm。4.2 焊接要求4.2.1 CO2氣體保護(hù)焊單面焊雙面成型焊縫焊接中，打底焊縫由技術(shù)熟練的焊工來(lái)操作，要求反面成型美觀，沒(méi)有咬邊、焊瘤等缺陷，焊縫有一定厚度。4.2.2 鋼箱梁頂板采用埋弧自動(dòng)焊的工藝。4.2.3 要求當(dāng)天打磨的焊縫，當(dāng)天貼陶瓷襯墊，當(dāng)天焊接完畢。4.2.4 焊接時(shí)盡量減少焊縫接頭數(shù)量。5全熔透焊縫位置：5.1 箱梁的頂、

33、底、腹板、縱向球扁鋼等結(jié)構(gòu)的對(duì)接縫；5.2 箱梁的頂、底板與腹板的角焊縫；5.3 翼梁T型材腹板與鋼箱梁兩側(cè)腹板的立角焊縫；6焊接規(guī)范6.1 手工電弧焊焊接規(guī)范如下表：焊接方法焊條直徑(mm)焊接位置焊接電流（A）電源特性手工電弧焊3.2平焊110130DC（+）立焊90110仰焊80100橫焊1001204.0平焊150170立焊130150仰焊120140橫焊1401605.0平焊1902306.2 CO2焊焊接規(guī)范如下表：焊接方法接頭形式焊絲直徑(mm)層數(shù)焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速度(m/h)CO2焊平對(duì)接1.2打底焊道17019025272730其他焊道21023026282

34、428平角焊打底焊道16018024262730其他焊道20022026282428CO2焊立角焊打底焊道18020024262730仰角接打底焊道16018024262730CO2焊平對(duì)接1.4打底焊道22025028302730其他焊道24028030322428平角焊打底焊道18020026282730其他焊道220240282302428立角焊200220262827306.3 埋弧自動(dòng)焊焊接規(guī)范如下表：焊接方法焊絲直徑(mm)層數(shù)焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速度(m/h)電源特性埋弧自動(dòng)焊4.0正面焊道60064029312527DC(+)反面焊道650700303226285.

35、0正面焊道64068030322527反面焊道720760323426287坡口形式7.1 過(guò)渡坡口：板厚差大于3mm的，均需開過(guò)渡坡口，坡口斜度1：4。其中頂板過(guò)渡坡口開在橋面一側(cè)，底板過(guò)渡坡口開在橋底一側(cè)。7.2 內(nèi)場(chǎng)頂板埋弧焊拼板坡口（需清根）7.3 內(nèi)場(chǎng)底板埋弧焊拼板坡口（需清根）7.4 腹板拼板坡口（手工焊或CO2焊，需清根）7.5 熔透角焊縫坡口（需清根）7.6 頂板橫向肋板與頂板的熔透坡口（CO2雙面焊，不清根）7.7 頂、底板外場(chǎng)合攏坡口（CO2單面焊雙面成型或CO2單面焊+埋弧自動(dòng)焊）7.8外場(chǎng)翼梁T型材腹班與箱梁腹板角焊縫坡口（CO2雙面焊，需清根）8焊接檢驗(yàn)8.1 所有焊

36、縫均在全長(zhǎng)范圍內(nèi)進(jìn)行外觀檢查，表面不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑、焊瘤等缺陷。普通雙面角焊縫的焊腳尺寸可參照下表執(zhí)行：工件1板厚b1(mm)工件2板厚b2(mm)焊角尺寸hf(mm)106622、18、168、1281618、20、2291828、30、3210說(shuō)明：如有在表中沒(méi)有覆蓋的板厚，其焊腳尺寸按最小板厚的70%計(jì)算8.2 檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)按鐵路鋼橋制造規(guī)范4.7.11規(guī)定執(zhí)行，具體如下：項(xiàng)目焊縫類型質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)氣孔橫向?qū)涌p不允許縱向?qū)涌p、主要角焊縫直徑小于1mm，每米不多于3個(gè)，間距不小于20mm其他焊縫直徑小于1.5mm，每米不多于3個(gè)，間距不小于20mm焊腳尺寸主要角焊縫允許偏差0

37、+2mm其他角焊縫允許偏差-1+2mm焊波角焊縫2mm(任意25mm范圍內(nèi)高低差)咬邊頂、底、腹板橫向受拉對(duì)接縫不允許頂、底、腹板橫向受壓對(duì)接縫0.3mm縱向?qū)涌p、主要角焊縫0.5mm其他焊縫1.0mm余高對(duì)接焊縫3.0mm(焊縫寬b12mm)4.0mm(12b25mm)4*b/25mm(b25mm)余高修磨后表面縱向?qū)涌p不低于母材0.5mm橫向?qū)涌p不低于母材0. 3mm8.3 焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)8.3.1 焊縫應(yīng)在施焊24小時(shí)后才能進(jìn)行超聲波或X光射線探傷。8.3.2 超聲波探傷按GB11345-87鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)的規(guī)定，缺陷等級(jí)評(píng)定應(yīng)符合鐵路鋼橋制造規(guī)范的要求。

38、8.3.3 焊縫X光探傷按GB3323-87鋼熔化焊對(duì)接接頭照相和質(zhì)量分級(jí)的規(guī)定。8.3.4 磁粉探傷按JB473094壓力容器無(wú)損檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。8.3.5 各類焊縫的質(zhì)量等級(jí)及探傷比例如下：探傷方法焊縫類型質(zhì)量等級(jí)探傷比例（按接頭數(shù)量）探傷位置檢驗(yàn)等級(jí)超聲波探傷頂、底板橫向受拉焊縫100%全長(zhǎng)B頂、底板橫向受壓焊縫100%全長(zhǎng)B腹板橫向?qū)涌p100%全長(zhǎng)B頂、底板縱向?qū)涌p100%焊縫兩端各1000mmB主要角焊縫100%主梁跨中1000mmAX光探傷頂、底板橫向受拉對(duì)接焊縫10%焊縫兩端各1張片；焊縫長(zhǎng)度大于1200mm時(shí)，中間加探1張片 B磁粉探傷頂、底、腹板橫向?qū)涌p、主要角焊縫10

39、0%全長(zhǎng)說(shuō)明：1. X光探傷比例是指每10條頂、底板橫向受拉對(duì)接縫抽1條焊縫進(jìn)行探傷，該條焊縫探23張片； 2. 所有探傷位置可以由監(jiān)理部門和檢查員共同確定，但數(shù)量應(yīng)按表中數(shù)量執(zhí)行。第四節(jié) 鋼箱梁焊接工藝評(píng)定方案1概述：1.1本方案根據(jù)鐵路橋梁制造規(guī)范（TB 10212-98）和有關(guān)焊接試驗(yàn)的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，并結(jié)合工廠的生產(chǎn)實(shí)際編制，適用于廣佛出口放射線A6.4標(biāo)跨廣茂鐵路段和跨芳村大道段鋼箱梁焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)。1.2本焊接試驗(yàn)評(píng)定方案為所有可能用到的全熔透焊縫的試驗(yàn)方案，已涵蓋鋼箱梁焊接的主體內(nèi)容，實(shí)際評(píng)定項(xiàng)目以生產(chǎn)需要進(jìn)行。對(duì)于非熔透焊縫，根據(jù)有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，不再做評(píng)定試驗(yàn)。2.焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)項(xiàng)

40、目目錄清單序號(hào)編號(hào)焊接方法接頭型式母材厚度焊接位置備注1P-01埋弧自動(dòng)焊對(duì)接接頭16mm平對(duì)接2P-02CO2氣體保護(hù)焊對(duì)接接頭16mm平對(duì)接3P-03CO2氣體保護(hù)焊對(duì)接接頭16mm立對(duì)焊4P-04CO2氣體保護(hù)焊T型接頭16/16mm平角焊5P-05CO2氣體保護(hù)焊T型接頭16/16mm仰角焊6P-07CO2焊+埋弧焊對(duì)接接頭16mm平對(duì)接3焊接工藝評(píng)定方案焊接工藝評(píng)定方案編號(hào)： P-01 母材牌號(hào)： Q345C 母材厚度： 16 mm焊接方法：埋弧自動(dòng)焊 焊接位置：平對(duì)接焊焊接設(shè)備：ZX5-1250 電流及極性：直流反接清根方式：碳弧氣刨焊接材料：焊條牌號(hào)： 規(guī)格： mm 焊絲牌號(hào)：H

41、10Mn2 規(guī)格：5mm焊劑牌號(hào)：SJ101 焊接襯墊：保護(hù)氣體：試板尺寸：16*250*600焊道布置： 清根示意圖：焊接工藝參數(shù)：焊道焊接方法焊材焊絲直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/hr）1埋弧自動(dòng)焊5.05603032502埋弧自動(dòng)焊5.05803133523埋弧自動(dòng)焊5.0600313352焊接工藝評(píng)定方案編號(hào)： P-02 母材牌號(hào)： Q345C 母材厚度： 16 mm焊接方法：CO2氣體保護(hù)焊 焊接位置：平對(duì)接焊焊接設(shè)備：CO2氣體保護(hù)焊機(jī) 電流及極性：直流反接清根方式：焊接材料：焊條牌號(hào)： 規(guī)格： mm 焊絲牌號(hào)： YJ502 規(guī)格：1.2mm焊劑牌號(hào)： 焊接

42、襯墊：TSHD-1保護(hù)氣體：CO2（純度99.5%）試板尺寸：16*250*400焊道布置： 焊接工藝參數(shù)：焊道焊接方法焊材焊絲直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/hr）1CO2氣保焊1.2180281524CO2氣保焊1.22002821焊接工藝評(píng)定方案編號(hào)： P-03母材牌號(hào)： Q345C 母材厚度： 16 mm焊接方法：CO2氣體保護(hù)焊 焊接位置：立對(duì)接焊焊接設(shè)備：CO2氣體保護(hù)焊機(jī) 電流及極性：直流反接清根方式：碳弧氣刨焊接材料：焊條牌號(hào)： 規(guī)格： mm 焊絲牌號(hào)： YJ502 規(guī)格：1.2mm焊劑牌號(hào)： 焊接襯墊： TSHD-1保護(hù)氣體：CO2（純度99.5%）試板尺寸：16*250*400 焊道布置： 焊接工藝參數(shù)：焊道焊接方法焊材焊絲直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/hr）1CO2氣保焊1.216