畢業(yè)設(shè)計說明書

1、唐山工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書1CA6140型臥式車床的概述臥式車床又叫普通車床，簡稱車床。車床是機械制造中使用最廣泛的一類機床。主要用于加工各種回轉(zhuǎn)表面（內(nèi)外回轉(zhuǎn)面、圓錐面、環(huán)槽等）和回轉(zhuǎn)體的端面，就有些還能加工螺紋。1.1 CA6140型臥式車床的功用普通車床的通用性強，加工范圍廣，適用于加工各種軸類，套筒類和盤類零件的回轉(zhuǎn)表面。例如車削外圓柱面、圓錐面、環(huán)槽及成型回轉(zhuǎn)表面，加工各種端面及各種公制、英制、數(shù)模制和徑節(jié)螺紋，還能進(jìn)行鉆孔、鉸空、滾花等工序，如圖1-1所示。圖1-1臥式車床典型加工工序1.2 CA6140臥式車床的工作原理及主要結(jié)構(gòu)如圖1-2所示，CA6140臥式車床的主要

2、組成部件有：主軸箱、進(jìn)給箱、溜板箱、刀架、光杠、絲杠和床身。(1)主軸箱：又稱床頭箱，它的主要任務(wù)是將主電機傳來的旋轉(zhuǎn)運動經(jīng)一系列的變速機構(gòu)使主軸得到所需的正反兩種轉(zhuǎn)向的不同轉(zhuǎn)速。同時主軸箱分出部分動力將運動傳給進(jìn)給箱。主軸箱中的主軸是車床的關(guān)鍵零件。主軸在軸承上運轉(zhuǎn)的平穩(wěn)性直接影響到工件的加工質(zhì)量，一旦主軸的旋轉(zhuǎn)精度降低，則機床的使用價值就會降低。(2)進(jìn)給箱：又稱走刀箱。進(jìn)給箱中裝有進(jìn)給運動的變速機構(gòu)，調(diào)整其變速機構(gòu)，可得到所需的進(jìn)給量或螺距，通過光杠或絲杠傳至刀架以進(jìn)行切削。(3)光杠與絲杠：用以連接進(jìn)給箱和溜板箱，并把進(jìn)給箱的運動和動力傳給溜板箱，使溜板箱獲得縱向直線運動。絲杠是用來車

3、削各種螺紋而設(shè)置的。在進(jìn)行工件的其他表面車削時，只用光杠不用絲杠。(4)溜板箱：是車床進(jìn)給運動的操作箱。主要功能是將光杠或絲杠傳來的進(jìn)給運動轉(zhuǎn)變?yōu)橹本€運動并帶動刀架進(jìn)給，通過光杠傳動實現(xiàn)刀架的縱向進(jìn)給運動、橫向進(jìn)給運動和快速移動。通過絲杠帶動刀架作橫向直線運動，以便車削螺紋；控制刀架運動的接通、斷開和換向；機床過載時控制刀架停止進(jìn)給；手動操縱刀架移動和實現(xiàn)快速移動。(5)刀架部件：刀架部件2裝在床身的床鞍導(dǎo)軌上，床鞍可沿導(dǎo)軌縱向移動。刀架部分由幾層滑板組成。刀架部分的功用是裝夾車刀并使車刀作縱向、橫向或斜向運動。(6)尾座：裝在床身尾部導(dǎo)軌上，并沿導(dǎo)軌調(diào)整位置。尾座的功用是用頂尖支撐工件，安裝

4、鉆頭等孔加工刀具進(jìn)行孔加工。圖1-2 CA6140車床外形圖1-主軸箱；2-刀架；3-尾座；4-床身；5、9-床腿；6-光杠；7-絲杠；8-溜板箱；10-進(jìn)給箱；11-掛輪1.3 CA6140型臥式車床的主要技術(shù)參數(shù)(1）車床的最大回轉(zhuǎn)直徑 400mm(2）刀架上最大工件的回轉(zhuǎn)直徑 210mm(3）最大工件長度 750、1000、1500、2000mm(4）主軸中心至床身平面導(dǎo)軌的距離（中心高） 205mm(5）主軸內(nèi)孔直徑 48mm(6）主軸轉(zhuǎn)速正轉(zhuǎn)（24級） 101400r/mim反轉(zhuǎn)（12級） 141580r/mim(7）車削螺紋范圍：米制螺紋（44種） 1192mm英制螺紋（20種）

5、224牙/in(25.4mm) (8）車削蝸桿范圍：模數(shù)螺紋（39種） 0.2548mm徑節(jié)螺紋（37種） 196牙/in(9）進(jìn)給量（縱向橫向各64級）縱向標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)給量 0.081.05mm/r縱向縮小進(jìn)給量 0.0280.054mm/r縱向加大進(jìn)給量 1.716.33mm/r橫向標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)給量 0.040.795mm/r橫向縮小進(jìn)給量 0.0140.027mm/r橫向加大進(jìn)給量 0.863.16mm/r(10）床鞍及刀架縱向快移速度 4mm/mim(11）床鞍及刀架橫向快移速度 2mm/mim(12）刀架行程最大縱向行程（4種） 650、900、1400、1900mm最大橫向行程 260、295

6、mm小滑板最大行程 139、165mm(13）主電機 7.5r/min、1450r/min(14）床鞍快移電動機 0.25kw、2800r/min1.4 CA6140型臥式車床的工作精度等級車床精度等級是指車床在運動狀態(tài)和切削力作用下的精度及車床在工作狀態(tài)下的精度。車床的工作精度是通過加工出來的試件來評定的，也是各種因素對加工精度影響的綜合反映。機床工作精度：圓度 0.01mm圓柱度 0.01mm/100mm螺距精度 0.04mm/100mm 0.06mm/300mm精車平面平面度 0.02mm/400mm表面粗糙度 Ra2.512.52. CA6140型臥式車床的傳動系統(tǒng)CA6140型臥式車

7、床為了加工出所需要的表面，機床的傳動系統(tǒng)需具備以下傳動鏈：實現(xiàn)主運動的主傳動鏈，實現(xiàn)螺紋進(jìn)給運動的螺紋進(jìn)給傳動鏈以及實現(xiàn)縱向或橫向進(jìn)給傳動的縱、橫向進(jìn)給運動鏈。圖2-1為CA6140型臥式車床的傳動系統(tǒng)圖。2.1主運動傳動鏈主運動傳動鏈將電動機的旋轉(zhuǎn)運動傳至主軸，使主軸獲得24級正轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速（101400r/min）和12級反轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速（141580r/min）主運動的傳動路線是：運動由電動機經(jīng)V形帶傳至主軸箱中的軸，軸上裝有雙向多片摩擦離合器，用來使主軸正傳、反轉(zhuǎn)或停止。當(dāng)向左結(jié)合時，主軸正傳；向右結(jié)合時，主軸反轉(zhuǎn)；處于中間位置時，主軸停轉(zhuǎn)。軸間有兩對齒輪可以嚙合（利用軸上的雙聯(lián)滑移齒輪分別滑到左、

8、右兩個不同位置），可使軸得到兩個不同速度。軸之間有3對齒輪可以分別嚙合（利用軸上的三聯(lián)滑移齒輪滑動到不同位置），可使三軸得到2×3=6種不同的轉(zhuǎn)速。從軸到軸，有兩條傳動路線：若將軸上的離合器接合（即在右位），則運動經(jīng)的順序傳至主軸，使主軸以中速或低速回轉(zhuǎn)；若處于圖示的左位，即脫開，則運動從軸經(jīng)齒輪副63/50直接傳至主軸，使主軸以高速回轉(zhuǎn)。主傳動鏈的計算位移為“電動機旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)主軸旋轉(zhuǎn)n轉(zhuǎn)”。傳動路線表達(dá)式為II主軸正轉(zhuǎn)時只能得到1×2×3×（2×2×111）=24級不同的轉(zhuǎn)速。式中減一是由于從軸至軸的4種傳動比中，與的值近似相等。主軸反

9、轉(zhuǎn)時，由于軸經(jīng)惰輪至軸只有1種傳動比，故反轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速為12級。當(dāng)各軸上的齒輪嚙合位置完全相同時，反轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)速高于正轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)速。主軸反轉(zhuǎn)主要用于車螺紋時退刀，快速反轉(zhuǎn)能節(jié)省輔助時間。圖2-1 CA6140型臥式車床的傳動系統(tǒng)圖2.2螺紋進(jìn)給傳動鏈CA6140型臥式車床可以車削右旋或左旋的公制、英制、模數(shù)制和徑節(jié)制4種標(biāo)準(zhǔn)螺紋，還可以車削加大導(dǎo)程非標(biāo)準(zhǔn)和較精密的螺紋。車螺紋進(jìn)給傳動鏈的兩末端件為主軸和刀架，計算位移為“主軸轉(zhuǎn)1轉(zhuǎn)刀架移動導(dǎo)程L（mm）”，傳動路線根據(jù)所要加工螺紋的種類分為6種情況。2.2.1車公制螺紋車削公制螺紋時，主軸經(jīng)軸與軸之間在左、右螺紋換向機構(gòu)及掛輪傳動進(jìn)給箱上的軸，進(jìn)給箱中的離合

10、器接合，及均脫開。此時傳動路線表達(dá)式為主軸 ×XIIIXIV×XVXVIIXVIII（絲杠）刀架上述表達(dá)式中代表軸XIII至軸XIV間的8種可供選擇的傳動比（， ，）；代表軸XV至軸XVII間4種傳動比（×，×，×，×）。車削公制螺紋時的運動平衡式為化簡后得L=（mm）式中，K螺紋頭數(shù) P螺距 12車床絲杠的導(dǎo)程2.2.2 車英制螺紋英制在采用英寸制的國家中應(yīng)用比較廣泛，英制螺紋的螺距參數(shù)為每英寸長度上螺紋牙數(shù)a。標(biāo)準(zhǔn)的a值也是按分段等差數(shù)列的規(guī)律排列的，所以英制螺紋的螺距或?qū)С讨祿Q算成以毫米為單位的螺距或?qū)С讨禃r，即螺距=25.4/

11、a，數(shù)值中含有特殊因子25.4。由此，車削英制螺紋時傳動鏈的具體調(diào)整情況為，掛輪用，進(jìn)給箱中離合器和接合，脫開，同時軸XV左端的滑移齒輪左移，與固定在軸XIII上的齒輪嚙合。于是運動便由軸XII經(jīng)離合器傳至軸XIV，然后由軸XIV傳至軸XIII，再經(jīng)齒輪副傳至軸XV，從而使基本組的運動傳動方向恰好與車公制螺紋時相反，其傳動比為，的8種傳動比（），即=，同時軸XII與軸XV之間定比傳動機構(gòu)的傳動比由改變?yōu)椋溆嗖糠謧鲃勇肪€與車公制螺紋時相同，此時傳動路線表達(dá)式如下傳動鏈的運動平衡式為上式中；=，代入化簡后得2.3 縱向、橫向進(jìn)給傳動鏈刀架帶著刀具作縱向或橫向機動進(jìn)給運動時，傳動鏈的兩個末端件仍是

12、主軸和刀具，計算位移關(guān)系為主軸每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)，刀具的縱向或橫向移動量。機動進(jìn)給的傳動路線在主軸至離合器的一段與螺紋進(jìn)給傳動鏈共用，可以經(jīng)由公制或英制螺紋路線，但是機動進(jìn)給時離合器應(yīng)脫開，XVII軸不傳動絲杠而傳動光桿XIV，再經(jīng)溜板箱中的降速和換向機構(gòu)，傳動XXIII軸上的縱向進(jìn)給齒輪或橫溜板內(nèi)的橫向進(jìn)給絲杠XXVII?？v向進(jìn)給傳動鏈經(jīng)公制螺紋傳動路線的運動平衡式為=1×××××××××××××××××2.5×1.2化簡后

13、得= （mm/r）由傳動系統(tǒng)分析可知,當(dāng)橫向機動進(jìn)給與縱向進(jìn)給的傳動路線一致時,所得的橫向進(jìn)給量為縱向進(jìn)給量的一半,橫向與縱向進(jìn)給量的種數(shù)相同。橫向進(jìn)給傳動鏈的運動平衡式為 2.4 刀架快速移動傳動鏈 在刀架做進(jìn)給或退刀的過程中，如需要刀架做快速移動時，則用按鈕將溜板箱內(nèi)的快速移動電機接通，經(jīng)齒輪Z18、Z24傳動軸XX作快速旋轉(zhuǎn)，再經(jīng)后續(xù)的機動進(jìn)給路線使刀架在該方向上作快速移動。松開按鈕后，快速移動電機停轉(zhuǎn)，刀架仍按原有的速度作機動進(jìn)給。XX軸上的超越離合器M7，用來防止光杠與快速移動電機同時傳動XX軸時出現(xiàn)運動干涉而損壞傳動機構(gòu)。3.精車螺紋表面出現(xiàn)有波紋的故障診斷與排除3.1 故障的診斷

14、(1)因機床導(dǎo)軌磨損而使床鞍傾斜下沉,造成母絲杠彎曲，與開合螺母的嚙合不良。(2)托架支撐孔磨損，使絲杠回轉(zhuǎn)中心線不穩(wěn)定。(3)絲杠的軸向游隙過大。(4)進(jìn)給箱掛輪軸彎曲、扭曲。(5)所有的滑動導(dǎo)軌面間有間隙。(6)方刀架與小滑板的接觸面間接觸不良。(7)切削長螺紋工件時,因工件本身彎曲而引起的表面波紋。(8)因電動機、機床本身固有頻率而引起的震蕩。 3.2 故障排除(1)修理機床導(dǎo)軌、床鞍達(dá)到要求。(2)托架支撐孔鏜孔鑲套。(3)調(diào)整絲杠的軸向間隙。(4)更換進(jìn)給箱的掛輪軸。(5)調(diào)整導(dǎo)軌間隙及塞鐵、床鞍壓板等。各滑動面間用.mm塞尺檢查，插入深度mm。固定接合面間應(yīng)插不進(jìn)去。(6)修刮小滑

15、板底面與方刀架接觸面間接觸良好。(7)工件必須加以合適的隨刀托架，使工件不因車刀的切入而引起跳動。(8)摸索,掌握該振動區(qū)規(guī)律。3.3機械零件修復(fù)技術(shù)的選擇導(dǎo)軌滑板的損傷一般是滑動面的研傷,要修復(fù)達(dá)到修理尺寸一般采用電弧冷焊補、釬焊、粘補、刮削、磨削、刷鍍等方法。3.4 機床導(dǎo)軌的修理3.4.1導(dǎo)軌面局部損傷的修復(fù)機床導(dǎo)軌局部表面出現(xiàn)較深的研傷、碰傷、劃傷時，應(yīng)及時修理防止惡化。常用的方法有：(1)焊接可采用黃銅絲氣焊、錫鉍合金釬焊、特制鎳銅焊條電弧冷焊、錫基軸承合金化學(xué)鍍銅釬焊等。(2)粘補使用粘接劑直接粘補導(dǎo)軌研傷，例如KH501，AR系列機床耐磨粘接劑，HNT耐磨涂料，合金粉末粘補劑等。

16、(3)刷鍍機床導(dǎo)軌上出現(xiàn)局部凹坑時，可采用刷鍍修復(fù)。3.4.2導(dǎo)軌的刮研修理 機床導(dǎo)軌是機床移動部件的基準(zhǔn)。機床有不少幾何精度檢驗的測量基準(zhǔn)是導(dǎo)軌。機床導(dǎo)軌的精度直接影響到被加工零件的幾何精度和相互位置。機床導(dǎo)軌的修理是機床修理工作中最重要的內(nèi)容之一，其目的是恢復(fù)或提高導(dǎo)軌的精度。未經(jīng)淬硬處理的機床導(dǎo)軌，如果磨損、拉毛、咬傷程度不嚴(yán)重，可以采用刮研修復(fù)法進(jìn)行修理。一般具備有導(dǎo)軌磨床的大中型企業(yè)，對于與“基準(zhǔn)導(dǎo)軌”相配合的零件（如工作臺、溜板、滑座等）導(dǎo)軌面以及特殊形狀導(dǎo)軌面的修理通常也不采用精磨法，而是采用傳統(tǒng)的刮研法。(1)導(dǎo)軌刮研基準(zhǔn)的選擇 導(dǎo)軌刮削修理應(yīng)合理選擇基準(zhǔn)。導(dǎo)軌經(jīng)過修理后，不僅

17、要恢復(fù)導(dǎo)軌本身的幾何精度，還應(yīng)保證與其相關(guān)部件的安裝平面（或孔、槽等）相互平行、相互垂直或成某種角度的要求。因此，在刮研導(dǎo)軌時，必須正確地選擇刮研基準(zhǔn)。 圖3-1 床身導(dǎo)軌截面一般情況下，應(yīng)選擇能保持機床原有制造精度（精度應(yīng)較高的），不需要修理或稍加修理的零件安裝面（或孔、槽）作為機床導(dǎo)軌的刮研基準(zhǔn)?；鶞?zhǔn)的數(shù)量，對于直線移動的一組導(dǎo)軌來說，在垂直平面內(nèi)和水平面內(nèi)刮研基準(zhǔn)應(yīng)各選一個。例如，臥式車床床身導(dǎo)軌的刮研基準(zhǔn)，在水平面內(nèi)，可以選擇進(jìn)給箱安裝平面和光杠、絲杠、操縱桿托架安裝平面；在垂直平面內(nèi)，可選擇主軸安裝平面和縱向齒條安裝平面。這樣便于恢復(fù)機床整機精度和減少總裝配的工作量。如圖3-1所示為

18、臥式車床的床身導(dǎo)軌截面，刮研基準(zhǔn)通常有如下幾種選擇： 1)以2、3面做為基準(zhǔn)它是溜板箱移動的主導(dǎo)性導(dǎo)軌，是車床幾何精度檢驗的主要基準(zhǔn)。面積大，修理工作量大，刮研中便于檢查其他導(dǎo)軌面。缺點是該棱形導(dǎo)軌磨損最嚴(yán)重，不利于保持車床原始狀態(tài)。因此刮研該基準(zhǔn)時，應(yīng)先以齒條安裝面做它的輔助基準(zhǔn)，刮研中要防止扭曲變形并做成中凸的形狀（導(dǎo)軌縱向在垂直平面內(nèi)的直線度要達(dá)到中凸主要靠它）。如果以其它導(dǎo)軌面做刮研基準(zhǔn)，則造成2、3面的刮研量較大。 2)選擇尾座導(dǎo)軌面作為基準(zhǔn)它的磨損量小，通常保持有基本未磨損的部位，以它為基準(zhǔn)有利于保持機床的原始狀態(tài)。有些車床的尾座導(dǎo)軌還是主軸箱的安裝定位面，有利于箱體的安裝找正。但

19、5、6棱形導(dǎo)軌面較窄，不易刮成較高的精度，還需要以面作為輔助基準(zhǔn)。 3)以齒條安裝面7為基準(zhǔn) 有利于保持車床主要零部件初始的相對位置。(2)床身導(dǎo)軌的修理方法 1)矩形導(dǎo)軌的刮削圖3-2 單條矩形導(dǎo)軌 圖3-2所示為單條矩形導(dǎo)軌，它的作用面有4個或3個。表面和是保證垂直平面內(nèi)的直線移動，而表面和是保證水平面內(nèi)的直線移動。 單條矩形導(dǎo)軌的刮削方法如下： a 先刮表面。如是短導(dǎo)軌，可選用大于導(dǎo)軌全長2/3的平尺直接研點刮削；若導(dǎo)軌較長，則用水平儀或自準(zhǔn)直儀檢測。根據(jù)導(dǎo)軌運動曲線研點后，先刮去凸起部分，經(jīng)多次研點、刮削達(dá)到精度為止。 b 在刮削表面時，若為中、小型機床，則將導(dǎo)軌表面轉(zhuǎn)到水平位置，采用

20、上述方法刮削至合格；若翻轉(zhuǎn)不便，可采用光學(xué)平直儀檢測表面在水平面內(nèi)的直線度，根據(jù)結(jié)果，畫出誤差曲線。按誤差曲線找出導(dǎo)軌最低點作為刮削起點，每隔一段距離作出標(biāo)記并計算該處刮去金屬層的厚度。在每個標(biāo)記處以刮到同標(biāo)坐標(biāo)為基準(zhǔn)，以平尺研點，粗、細(xì)、精刮整條導(dǎo)軌面。這種方法稱為預(yù)選基準(zhǔn)刮削法。應(yīng)注意表面與表面的垂直度。 c 表面可用平行導(dǎo)軌3點刮法，即在表面兩端與中間3點，刮出3個基準(zhǔn)點，與表面等距，然后按3處基準(zhǔn)點用平尺研點刮削至合格。 d 表面是與壓板配合的滑動面，應(yīng)與平行。中小型機床可翻轉(zhuǎn)刮削。2）燕尾形導(dǎo)軌的刮削燕尾形導(dǎo)軌一般采取成對交替配刮的方法進(jìn)行。如圖3-3所示，A為支承導(dǎo)軌，B為動導(dǎo)軌。

21、刮削時，先將動導(dǎo)軌平面3、6在平板上拖研刮削達(dá)到要求。然后再以此兩平面為基準(zhǔn)，在調(diào)平的支承導(dǎo)軌A上拖研刮削支承導(dǎo)軌面1、8。兩平面的平行度的測量方法如圖3-3所示。另外，還要測量這兩平面在垂直方向與基準(zhǔn)孔中心線的平行度。平面導(dǎo)軌刮削達(dá)到精度要求之后，再用角度平尺拖研刮削基準(zhǔn)斜面2，并保證該斜面與基準(zhǔn)孔中心線在水平方向的平行度。然后刮削斜面7，不但要達(dá)到接觸精度，還要邊刮邊檢查平行度。斜面7和斜面2達(dá)到要求后，最后再分別研刮動導(dǎo)軌B的燕尾斜面4和5。另外在動導(dǎo)軌與支承導(dǎo)軌燕尾面之間鑲有楔形鑲條，楔形鑲條在平板上拖研粗刮后，放入斜面5與7之間配刮完成。圖3-3 燕尾導(dǎo)軌3.4.3導(dǎo)軌的精刨修理導(dǎo)軌

22、磨損嚴(yán)重時，用人工刮削修理導(dǎo)軌，勞動強度大，生產(chǎn)效率低。可采用龍門刨床精刨進(jìn)行修復(fù)。該方法修理的精度一般低于刮削法和精磨法。在精刨前一般均要預(yù)加工，以去除導(dǎo)軌表面的磨損、拉毛或床身的扭曲變形等。在預(yù)刨導(dǎo)軌面時，要用百分表進(jìn)行找正，夾裝時應(yīng)盡可能使導(dǎo)軌處于自由狀態(tài),以減少夾裝時產(chǎn)生的應(yīng)力。(1)精刨機床用精刨法修理導(dǎo)軌要求機床精度高、剛度大、運動平穩(wěn)、換向無沖擊。為了較少振動，刀架、托板的配合間隙應(yīng)調(diào)到最小值，并對機床精度進(jìn)行調(diào)整以滿足使用要求。一般可按表3-1的要求調(diào)整機床。表3-1精刨機床工作臺的運動精度工作臺移動的直線度/mm導(dǎo)軌全長/m481216在垂直平面內(nèi)在每米長度上0.01在全長上

23、(中凸)0.020.030.040.06在水平面內(nèi)在每米長度上0.01在全長上0.020.030.040.06工作臺移動時的傾斜每米及全長10000:0.01(2)精刨工件及安裝 在精刨前一般均要預(yù)加工，以去除導(dǎo)軌表面的磨損、拉毛或床身的扭曲變形等，表面粗糙度Ra值達(dá)5m。 工件在機床工作臺上的安裝，可用有關(guān)原始加工基準(zhǔn)找正，也可在自為基準(zhǔn)的基礎(chǔ)上按修理要求找正。裝夾是，應(yīng)盡可能使導(dǎo)軌處于自由狀態(tài)，減少裝夾時所產(chǎn)生的應(yīng)力。夾緊力應(yīng)盡量小，但必須落在工件的定位支承上。只需壓板輕壓，或靠螺釘支撐，或用擋鐵靠住。(3)精刨工具 精刨刀桿材料45鋼，鑲裝硬質(zhì)合金刀片YG6或YG8以及高速鋼W18Cr4

24、V(硬度62-65HRC)。精刨刀桿按加工導(dǎo)軌形狀和位置不同有多種類型。精刨常用的寬刃刨刀、大刃傾斜寬刃精刨刀的參數(shù)和使用條件可根據(jù)需要查閱有關(guān)手冊。(4)精刨操作要點 1)精刨前，機床應(yīng)空運轉(zhuǎn)一段時間，待機床導(dǎo)軌中的油膜、粘度穩(wěn)定后，再進(jìn)行切削。以免影響工件的直線度精度。 2)精刨過程中，不允許停車，也不允許中途換刀，避免產(chǎn)生接刀痕跡。 3)精刨鑄鐵工件時，精刨前應(yīng)先涂上一層煤油，使其滲透。在刨銷過程中用清潔煤油連續(xù)不間斷噴射。 4)精刨加工總余量0.09mm左右，分為三刀，吃刀量分別為0.04mm、0.03mm、0.02mm左右。最后在無進(jìn)給下往復(fù)兩次，切削速度為3-5m/min。3.4.

25、4機床導(dǎo)軌的精磨和配磨機床修理中，導(dǎo)軌的刮研工作量占整個大修工時的40%。特別是近年來，為了提高導(dǎo)軌壽命，采用淬硬導(dǎo)軌面的機床越來越多。因此，采用“以磨代刮”工藝修理導(dǎo)軌對于降低工人勞動強度，縮短設(shè)備停休時間具有重要意義。目前在機床導(dǎo)軌修理中一般都采用磨削工藝。導(dǎo)軌的磨削方法有兩種：一種是砂輪端面磨削，另一種是砂輪周邊磨削。周邊磨削法的生產(chǎn)效率和精度比較高，表面質(zhì)量好。但因磨頭結(jié)構(gòu)復(fù)雜，要求有專用的砂輪修整裝置和機床剛度好，而且萬能性不如端面磨削法。因此，目前機修車間很少采用。端面磨削法難以在磨削過程中進(jìn)行冷卻潤滑，生產(chǎn)效率和表面質(zhì)量不如周邊磨削法。但端面磨削法的磨頭結(jié)構(gòu)簡單，萬能性也好，因此

26、目前在機修車間應(yīng)用較為廣泛。(1)導(dǎo)軌磨床 導(dǎo)軌磨床有雙柱龍門式、單柱工作臺移動式和單柱落地式，還有數(shù)控導(dǎo)軌磨床。此外，在原有龍門刨床上加裝磨頭也可進(jìn)行磨削。 磨頭是導(dǎo)軌磨床的主要部件，分立式端面磨頭和臥式周邊磨頭兩種結(jié)構(gòu)形式。另外還有周邊和端面兩用磨頭、電動精磨磨頭等。 龍門式導(dǎo)軌磨床主要采用周邊磨削法，落地式導(dǎo)軌磨床主要采用端面磨削法。維修企業(yè)大多采用落地式導(dǎo)軌磨床，對各類機床床身、工作臺、溜板、立柱、橫梁以及滑枕等導(dǎo)軌進(jìn)行修理。利用數(shù)控導(dǎo)軌磨床可按修理安裝的實際要求修磨導(dǎo)軌表面，尤為準(zhǔn)確、方便。導(dǎo)軌磨床床身導(dǎo)軌較長，其精度隨環(huán)境變化而變化，因此要定期檢測機床導(dǎo)軌精度并予以調(diào)整。導(dǎo)軌磨床最

27、好在恒溫車間內(nèi)使用。(2)導(dǎo)軌磨削工藝 1) 工件的裝夾與找正工件裝夾時應(yīng)盡量接近使用的實際狀態(tài)，以免因為工件自身的重量而引起精度變化。應(yīng)盡可能使工件處于自由狀態(tài)，減少裝夾產(chǎn)生的應(yīng)力。對于剛性差的細(xì)長形床身，在裝夾時要采用多點支承，墊鐵的位置應(yīng)與機床說明書上規(guī)定的安裝用的機床墊鐵位置一致，使支承力均勻。對于長工作臺的裝夾，還應(yīng)增加一定數(shù)量的“千斤”作為輔助支承。對于一些剛度差的床身，為了使磨削接近裝配后的實際情況，將有關(guān)部件裝上再進(jìn)行磨削。對于剛度好的小型工件，可采用3點支承。為了便于找正工件及防止磨削時發(fā)生水平方向的位移，可在工件四周側(cè)面用數(shù)個螺釘夾緊。找正時，應(yīng)以機床床身上移動部件的裝配面

28、或基準(zhǔn)孔(軸承孔)的軸線為基準(zhǔn)，在水平和垂直方向分別找正。2) 磨削方法與砂輪選擇 a 端面磨削端面磨削目前在機修上應(yīng)用較廣泛。推薦使用的砂輪為：GC,F36,G、H、，VWA,F36,G、H、,V綠碳化硅GC和白剛玉WA比較，WA砂輪磨削的表面粗糙度值小。而GC大氣孔砂輪，對散熱和防止堵塞都有一定效果。磨削工件的進(jìn)給速度：粗磨為5-7m/min，精磨0.8-2m/min。表面粗糙度Ra值可達(dá)1.25m，最小可達(dá)0.36m。端面磨削所用砂輪的磨削面應(yīng)修窄，端面留有2-3mm刃帶即可。端面磨削的表面粗糙度不如周邊磨削。一般企業(yè)常用的落地式導(dǎo)軌磨床難以實現(xiàn)向砂輪切削工件處噴射冷卻液帶走切削熱，沖刷

29、砂輪和帶走切屑的“濕磨法”。端面磨削采用“干磨法”，需要采取其他措施來防止工件發(fā)生熱變形。常用的措施有：磨削中采用風(fēng)扇吹風(fēng)，使工件冷卻以及磨削一段時間后，停機自然冷卻或風(fēng)冷后再進(jìn)行磨削。 b 周邊磨削周邊磨削可用“濕磨法”，加工精度高。但要求機床剛度好，萬能性不如端面磨削，目前在機修中使用較少。推薦使用的砂輪為： WA,F60-F80,L,V 磨削時工件的進(jìn)給速度：粗磨可達(dá)20m/min，精磨1.8-2.5m/min。表面粗糙度Ra值可達(dá)1.25m，較高精度的磨頭可達(dá)0.32m?？纱罅渴褂美鋮s液，防止工件熱變形。(3)導(dǎo)軌配磨在機床修理中已成功采用了配磨代替配刮。配磨方法比較多，有基本互換性配

30、磨、單配性配磨等方法。 對較大溜板、工作臺等移動件應(yīng)采用配磨工藝代替配刮，實現(xiàn)以磨代刮。導(dǎo)軌副配磨適合用于平面導(dǎo)軌，配磨后的導(dǎo)軌副必須滿足接觸精度要求，即要求兩組導(dǎo)軌，不僅要各導(dǎo)軌面平直、互相平行、角度相等，而且位置要正確。這就需要采取相應(yīng)的技術(shù)措施和專用測量工具來保證。成批大量生產(chǎn)中采用互換性配磨，在機床修理中采用單配性配磨。 床鞍配磨圖3-4 床鞍配磨找正 車床床鞍導(dǎo)軌面安裝找正如圖3-4(a)所示。燕尾兩端墊等高墊并壓緊防止變形，溜板絲杠孔插入專用檢驗棒橫向找正，按溜板箱安裝平面找正。工藝基準(zhǔn)面按檢驗棒上的母線找正，工作臺上放一平行尺與母線平行以便放置角度尺，磨削1、2、3面。 如圖3-

31、4(b)所示，在V形導(dǎo)軌處放置已定直徑d1的檢驗圓棒A，在平面導(dǎo)軌處放置厚度為的墊鐵 B。在它們上放置平行平板，用帶表高度尺測量A、B兩點的高度差，即床鞍導(dǎo)軌面4、5的垂直磨削量。磨頭用角度尺找正，先將4面磨好，磨削5面時，邊磨削邊測量，待A、B兩點等高時，磨削完畢。顯然床身與床鞍V-平面導(dǎo)軌副之間的配磨是通過直徑為d1的圓棒和厚度為的墊塊來達(dá)到h1=h2這一目的。 配磨后，要用涂色法檢查接觸率；縱向70%以上，橫向50%以上。另外，用0.02mm厚度的塞尺不得塞入25mm以上。3.4.5導(dǎo)軌的鑲裝、粘接修理方法 在機床導(dǎo)軌的修復(fù)中還經(jīng)常采用在導(dǎo)軌上鑲裝、粘接、涂敷各種耐磨塑料或夾布膠木或金屬

32、塑料復(fù)合板的修理方法。這種修理方法不僅可以補償導(dǎo)軌磨損尺寸，恢復(fù)機床原尺寸鏈，還因這些材料摩擦因數(shù)小，耐磨性好，改善了導(dǎo)軌的運動特性，特別是低速運動的平穩(wěn)性。粘接修復(fù)法(1)粘接工藝的特點粘接工藝具有如下優(yōu)點：1)不受材質(zhì)限制，各種相同材料或異種材料均可粘接。2)粘接的工藝溫度不高，不會引起母材組織的變化和熱變形，不會產(chǎn)生裂紋等缺陷。因而可以粘補鑄鐵件、鋁合金件、細(xì)小件等。3)粘接是不破壞原件強度，不易產(chǎn)生局部應(yīng)力集中。與鉚接、螺紋聯(lián)接相比，減輕結(jié)構(gòu)重量20%-25%,表面美觀平整。4)工藝簡便，成本低，工期短，便于現(xiàn)場修復(fù)。5)膠縫有密封、耐磨、耐腐蝕和絕緣等性能，有的還具有隔熱、防潮、防震

33、減震性能兩種金屬件的膠層還可防止電化學(xué)腐蝕。其缺點是：不耐高溫；抗沖擊、抗剝離、抗老化的性能差；粘接強度不高；粘接質(zhì)量的檢查較為困難。所以，要充分了解粘接工藝特點，合理選擇粘接劑和粘接方法，揚長避短，使其在修理工作中充分發(fā)揮作用。(2)粘接方法1)熱熔粘接法 該法利用電熱、氣熱或摩擦熱將粘合面加熱熔融，然后跌合加上足夠的壓力，直到冷卻凝固為止。主要用于熱塑性塑料，大多數(shù)熱塑性塑料表面加熱到150-230即可進(jìn)行粘接。2)溶劑粘接法 利用粘接劑將兩種材料或兩個零件用粘接劑粘合在一起，達(dá)到所需要的聯(lián)結(jié)強度。該法應(yīng)用最廣，可以粘接各種材料，如金屬與金屬、金屬與非金屬、非金屬與非金屬等。 粘接劑品種繁

34、多，分類方法很多。按粘接的物屬性分為有機粘接劑和無機粘接劑；按原料來源分為天然粘接劑和合成粘接劑；按粘接接頭的強度特性分為結(jié)構(gòu)粘接劑和非結(jié)構(gòu)粘接劑；按粘接劑狀態(tài)分為液態(tài)粘接劑和固體粘接劑；粘接劑的形態(tài)有粉狀、棒狀、薄膜、糊狀及液體等；按熱性能分為熱塑性粘接劑與熱固性粘接劑等。下表3-2列出了機械設(shè)備修理中常用的幾種粘接劑。3)粘接工藝1)粘接劑的選用 選用粘接劑時主要考慮被粘接件的材料、受力情況及使用的環(huán)境，并綜合考慮被粘接件的形狀、結(jié)構(gòu)和工藝的可能性，同時應(yīng)成本低、效果好。2)接頭設(shè)計 在設(shè)計接頭時，應(yīng)盡可能使粘接接頭承受或大部分承受剪切力；盡可能避免剝離和不均勻扯力的作用；盡可能增大粘接面

35、積，提高接頭承載能力；盡可能表3-2 機械設(shè)備修理中常用的幾種粘接劑類別牌號主要成分主要性能用途通用膠HY-914環(huán)氧樹脂，703固化劑雙組分，室溫快速固化，室溫抗剪強度為22.5-24.5MPa60以下金屬和非金屬材料粘補農(nóng)機2號環(huán)氧樹脂，二乙烯三胺雙組分，室溫固化，中強度120以下各種材料KH-502環(huán)氧樹脂，703固化劑雙組分，室溫固化，中強度60以下各種材料JW-1環(huán)氧樹脂，聚酰胺三組分，602h固化，中強度60以下各種材料502-氰基丙烯乙脂單組分，室溫快速固化，低強度70以下受力不大的各種材料結(jié)構(gòu)膠J-19C環(huán)氧樹脂，雙氰胺單組分，高溫加壓固化，高強度120以下受力大的部位J-04

36、鋇酚醛樹脂丁腈橡膠單組分，高溫加壓固化，高強度250以下受力大的部位204(JF-1)酚醛-縮醛有機硅酸單組分，高溫加壓固化，高強度200以下受力大的部位密封膠Y-150甲基丙烯酸單組分，隔絕空氣后固化，低強度100以下螺紋堵頭和平面配合處緊固密封堵漏7302液體密封膠聚酯樹脂半干性，密封耐壓3.92MPa200以下各種機械設(shè)備平面法蘭螺紋聯(lián)接部位的密封W-1密封耐壓膠聚醚環(huán)氧樹脂不干性，密封耐壓0.98MPa簡單實用，經(jīng)濟(jì)可靠。對于受沖擊或承受較大作用力的零件，可采取適當(dāng)?shù)募庸檀胧玢T接、螺紋聯(lián)接等形式。3)表面處理 其目的是獲得清潔、粗糙活性的表面，以保證粘接接頭牢固。它是整個粘接工藝中

37、最重要的工序，關(guān)系到粘接的成敗。 表面清洗可先用干布、棉紗等除塵清去厚油脂，再以丙烷、汽油、三氯乙烯等有機溶劑擦拭，或用堿液處理脫脂去油。用銼削、打磨、粗車、噴砂、電火花拉毛等方法除銹及氧化層，并可粗化表面。其中噴砂的效果最好。金屬件的表面粗糙度以Ra12.5m為宜。經(jīng)機械處理后，再將表面清洗干凈，干燥后待用。 必要時還可通過化學(xué)處理時表面層獲得均勻、致密的氧化膜，以保證粘接表面與粘接劑形成牢固的結(jié)合?；瘜W(xué)處理一般采用酸洗、陽極處理等方法。鋼、鐵與天然橡膠粘接時，若在鋼、鐵表面進(jìn)行鍍銅處理，可大大提高粘接強度。4)配膠 不需配制的成品膠使用時搖勻或攪勻，多組分的膠配制時要按規(guī)定的配比和調(diào)制程序

38、現(xiàn)用現(xiàn)配，在使用期內(nèi)要攪拌均勻，并注意避免混入空氣，以免膠層內(nèi)出現(xiàn)氣泡。5)涂膠 應(yīng)根據(jù)粘接劑的不同形態(tài)，選用不同的涂膠方法。如對于液態(tài)膠可采用刷涂、刮涂、噴涂和用滾筒布膠等方法。涂膠時應(yīng)注意保證膠層無氣泡、均勻不缺膠。涂膠量和涂膠次數(shù)因膠的種類不同而異。膠層厚度宜薄。對于大多數(shù)粘接劑，膠層厚度控制在0.05-0.2mm為宜。6)晾置 含有溶劑的粘接劑，涂膠后應(yīng)晾置一定時間，以使膠層中的溶劑充分揮發(fā)，否則固化后膠層內(nèi)產(chǎn)生氣泡，降低粘接強度。晾置時間的長短，溫度的高低都因膠而異，按規(guī)定掌握。7)固化 晾置好的兩個被粘接件可以來進(jìn)行合攏、裝配和加熱、加壓固化。除常溫固化膠外，其他膠幾乎均需加熱固化

39、。即使是室溫固化固的粘接劑，提高溫度也對粘接效果有益。固化時應(yīng)緩慢升溫和降溫。升溫至粘接劑的流動溫度時，應(yīng)在此溫度保溫20-30 min，使膠液在粘接面充分?jǐn)U散、浸潤，然后再升至所需溫度。固化溫度、壓力和時間，應(yīng)按粘接劑的類型而定。加溫時可使用恒溫箱、紅外線燈、電爐等，近年來還開發(fā)了電感應(yīng)加熱等新技術(shù)。8)質(zhì)量檢驗 粘接件的質(zhì)量有破壞性檢驗和無損性檢驗兩種。破壞性檢驗是檢驗粘接件的破壞強度。在實際生產(chǎn)中常用無損檢驗，一般通過觀察外觀和敲擊聽聲音的方法進(jìn)行檢驗，其準(zhǔn)確性在很大程度上要取決于檢驗人員的經(jīng)驗。近年來，一些先進(jìn)技術(shù)如聲阻法、激光全息攝影，x光檢驗等也用于粘接件的無損檢驗，取得了很大的成

40、績。9)粘接后的加工 有的粘接件粘接后還有通過機械加工或鉗工加工至技術(shù)要求。加工前應(yīng)進(jìn)行必要的倒角、打磨，加工時一般要控制切削力和切削溫度。(4)機床導(dǎo)軌磨損的粘接修復(fù) 機床導(dǎo)軌嚴(yán)重磨損后，通常在修理時需要經(jīng)過刨削、磨削或刮研等修理工藝，但這樣做會破壞機床原有的尺寸鏈?，F(xiàn)在可以采用合成有機粘接劑，將工程塑料薄板如聚四氟乙烯板、1010尼龍板等粘接在鑄鐵導(dǎo)軌上，這樣可以提高導(dǎo)軌的耐磨性，同時可以改善導(dǎo)軌的防爬行性和抗咬焊性。若機床導(dǎo)軌面出現(xiàn)拉傷、研傷等局部損傷，可采用粘接劑直接填補修復(fù)。如采用502瞬干膠加還原鐵粉（或氧化鋁粉、二硫化鉬等）粘補導(dǎo)軌的研傷處。3.5 車床的拆裝原則及注意事項3.5

41、.1 車床的拆卸原則和注意事項 設(shè)備在拆卸之前，應(yīng)當(dāng)制定詳細(xì)的拆卸計劃。設(shè)備拆卸時，應(yīng)遵守拆卸原則，注意有關(guān)事項，做好詳細(xì)記錄。(1)拆卸的一般原則 1) 拆卸之前，應(yīng)詳細(xì)了解機械設(shè)備的結(jié)構(gòu)、性能和工作原理，仔細(xì)閱讀裝配圖,弄清楚裝配關(guān)系。 2) 在不影響修換零部件的情況下，其他部分能夠不拆就不拆，能少拆就少拆。 3) 要根據(jù)機械設(shè)備的拆卸順序，選擇拆卸步驟。一般由整機到部件，由部件到零件,由外部到內(nèi)部。(2)拆卸注意事項1)拆卸前做好準(zhǔn)備工作 準(zhǔn)備工作 包括選擇并清理好拆卸工作地，保護(hù)好電氣設(shè)備和易氧化、銹蝕的零件，將設(shè)備中的油液放盡。2)正確選擇和使用拆卸工具 拆卸時盡量采用合適的專業(yè)工具

42、，不能亂敲和猛擊。用錘子直接打擊差些零件時，應(yīng)該用銅或硬木作襯墊。連接處在拆卸之前最好使用潤滑油浸潤，不易拆卸的配合件，可用煤油浸潤或浸泡。3)保管好拆卸的零件 注意不要碰撞拆卸下來零件的加工表面，絲杠、軸類零件應(yīng)涂油后懸掛于架上，以免生銹、變形。拆卸下來的零件，應(yīng)按部件歸類并放置整齊，對偶件應(yīng)打印記并成對存放，對有特定位置要求的裝配零件需要作出標(biāo)記，重要、精密零件要單獨存放。(3)軸上零件的拆卸1)齒輪副的拆卸 為了提高傳動鏈精度，對傳動比為1的齒輪副，裝配時將一外齒輪的最大徑向跳動處的齒間與另一個齒輪的最小徑向跳動處得齒向嚙合。因此為恢復(fù)原裝配精度，拆卸齒輪副時，應(yīng)在兩齒輪嚙合處作上標(biāo)記。

43、2)軸承及墊圈的拆卸 精度要求高的主軸部件，主軸軸徑與軸承內(nèi)圈、軸承外圈與箱體孔在軸向的相對位置是經(jīng)過測量和計算后裝配的。因此在拆卸時，應(yīng)在軸向作出標(biāo)記，便于按原始方向裝配，保證裝配精度。3)軸和定位元件的拆卸 拆卸齒輪箱中的軸類零件時，先松開裝在軸上不能通過軸蓋孔的齒輪、軸套等零件的軸向定位零件，如緊固螺釘、彈簧卡圈、圓螺母等，然后拆去兩端軸蓋。在了解軸的階梯方向，確定拆軸時的移動方向之后，并注意軸上的鍵能隨軸通過各孔，才能用木槌打擊軸端，將軸拆出箱中。3.5.2 修理裝配的工藝原則(1)技術(shù)準(zhǔn)備工作1)研究和熟悉機床設(shè)備及和部件總裝配圖，熟悉相關(guān)的技術(shù)文件、資料和標(biāo)準(zhǔn)。了解清楚設(shè)備及各部件

44、、零件及作用、結(jié)構(gòu)特點、相關(guān)連接的關(guān)系及連接方式。尤其注意有配合要求、運動精度較高或有其它特殊要求的部位。2)根據(jù)零件、部位結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求，確定合適的裝配工序、方法和程序。同時準(zhǔn)備好施工的工、夾、量具。3)按明細(xì)表核對配裝部件的種類和數(shù)量，檢查零件的尺寸精度、修復(fù)質(zhì)量、核查技術(shù)要求。4)零件裝配前必須清洗，可使用壓縮空氣將金屬屑末和灰塵吹凈，可使用壓力油清洗疏通潤滑系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)。(2)裝配的一般工藝原則裝配時的順序應(yīng)與拆卸順序相反。裝配時要求根據(jù)零部件的結(jié)構(gòu)特點，采用合適的工具或設(shè)備，嚴(yán)格仔細(xì)按順序裝配，注意零部件之間的方向和配合精度要求。1)過渡配合和過盈配合零件的裝配時，如滾動軸承的內(nèi)圈與軸、滾動軸承的外圈與箱體孔應(yīng)使用專門工具和采取工藝措施進(jìn)行裝配，需要時可加熱加壓裝配。不可亂敲亂打。2)過盈配合件裝配時，應(yīng)先涂潤滑油脂，裝配時應(yīng)根據(jù)零件拆卸下來時所作的記號進(jìn)行裝配。3)摩擦副裝配前均應(yīng)涂適量的潤滑油，以利于裝配和減少表面磨損。4)油封件的裝入要使用心棒等專用工具。裝配前對配合表面要仔細(xì)檢查和清潔，不能有毛刺。裝配后的密封件不能覆蓋潤滑油、水和空氣的通道，密封部位不能有滲漏。5)有平衡要求的旋轉(zhuǎn)零件，裝配前要按要求進(jìn)行靜平衡或動平衡試驗，合格后