放錯改善全面化

1、精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善1什么是防錯什么是防錯防錯是為防止不合格品的制造而進行的產(chǎn)品和制造過程的設(shè)計和開發(fā)。防錯法日文稱POKA-YOKE，又稱愚巧法、防呆法。是一種在作業(yè)過程中采用自動作用、報警、標識、分類等手段，使作業(yè)人員不特別注意也不會失誤的方法。精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善2防錯的發(fā)展歷程POKA-YOKE意為“防差錯系統(tǒng)”。日本的質(zhì)量管理專家、著名的豐田生產(chǎn)體系創(chuàng)建人新江滋生（ShingeoShingo）先生根據(jù)其長期從事現(xiàn)場質(zhì)量改進的豐富經(jīng)驗，首創(chuàng)了POKA-YOKE的概念，并將其發(fā)展成為用以獲得零缺陷，最終免除質(zhì)量檢驗的工具 精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善3條款條款描述內(nèi)容描述內(nèi)容3.1.3防錯防錯是為防止

2、不合格品的制造而進行的產(chǎn)品和制造過程的設(shè)計和開發(fā)。7.1產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃包含著防錯防錯和持續(xù)改進的概念。7.37.3的要求包括對產(chǎn)品和制造過程的設(shè)計和開發(fā)，且關(guān)注于防錯防錯，而不是找出錯誤。7.3.2.2制造過程設(shè)計包括采用防錯防錯方法，其程度與問題的重要性和所存在風(fēng)險的程度相適應(yīng)。7.3.3.1產(chǎn)品設(shè)計輸出應(yīng)包括：適當(dāng)時，產(chǎn)品防錯防錯；7.3.3.2制造過程設(shè)計輸出應(yīng)包括：適當(dāng)時，防錯防錯活動的結(jié)果；8.5.2.2組織應(yīng)在糾正措施的過程中采用防錯防錯方法。附錄A.2控制計劃的要素：方法中包含防錯防錯。ISO/TS16949:2002標準中8次出現(xiàn)“防錯”精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善4探測性準則檢查類別

3、探測方法的推薦范圍探測度ABC幾乎不可能絕對肯定不可能探測X不能探測或沒有檢查10很微小控制方法可能探測不出來X只能通過間接或隨機檢查來實現(xiàn)控制9微小控制有很少的機會能探測出X只通過目測檢查來實現(xiàn)控制8很小控制有很少的機會能探測出X只通過雙重目測檢查來實現(xiàn)控制7探測度A:防錯 B:量具 C:人工檢查精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善5控測度小控制可能能探測出XX用制圖的方法，如SPC（統(tǒng)計過程控制）來實現(xiàn)控制。6中等控制可能能探測出X控制基于零件離開工位后的計量測量，或者零件離開工位后100%的上/通測量5中上控制有較多機會可探測出XX在后續(xù)工位上的誤差探測，或在作業(yè)準備時進行測量和首件檢查（僅適用于作業(yè)準備

4、的原因）4高控制有較多機會 可探測出XX在工位上的誤差探測，或利用多層驗收在后續(xù)工序上進行誤差探測：供應(yīng)、選擇、安裝、確認。不能接受有差異零件。3很高控制幾乎肯定能探測出XX在工位上的誤差探測（自動測量并自動停機）。不能通過有差異的零件。2很高肯定能探測出X由于有關(guān)項目已通過過程/產(chǎn)品設(shè)計采用了防錯措施，有差異的零件不可能產(chǎn)出。1精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善6質(zhì)量績效水平分級世界著名的管理咨詢公司麥肯錫（McKinsey & Company, Inc)公司，對167家日本、歐洲和美國的企業(yè)進行了一項跟蹤調(diào)查，以考察質(zhì)量對企業(yè)經(jīng)營成敗的影響（參見質(zhì)量爍金京特.隆美爾著 中國大百科全書出版社出版）。

5、調(diào)查結(jié)果表明，按這些企業(yè)的質(zhì)量管理水平及其對應(yīng)的質(zhì)量績效水平，可將他們分為四個等級。這四個等級對應(yīng)著明顯的管理特征和質(zhì)量績效的區(qū)別。精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善7第一級：檢驗級管理特征：管理特征： 1. 通過檢驗保證質(zhì)量；2. 缺乏質(zhì)量意識和專業(yè)知識；3. 對質(zhì)量的要求僅限于廢品率和返工率；4. 高層管理層不參與質(zhì)量活動，通常只介入重要顧客意見的處理過程；5. 質(zhì)量管理職能與其他職能分離，幾乎由質(zhì)量保證部獨立負責(zé)產(chǎn)品質(zhì)量。質(zhì)量與可靠性技術(shù)的應(yīng)用：質(zhì)量與可靠性技術(shù)的應(yīng)用：1. 主要應(yīng)用檢驗技術(shù)； 2. 在生產(chǎn)過程中應(yīng)用了有限的預(yù)防措施，只占質(zhì)量成本的13%；3. 不了解使生產(chǎn)過程穩(wěn)定的措施方法。質(zhì)量業(yè)績水

6、平：質(zhì)量業(yè)績水平：1. 平均缺陷率： 4,800 ppm （即 0.48% 注：ppm百萬分之缺陷率） 2. 廢品率： 5%3. 返工率： 3%4. 過程能力指數(shù)Cpk： 沒有測定精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善8第二級：質(zhì)量保證級管理特征：管理特征：1. 質(zhì)量保證活動貫穿于企業(yè)的整個生產(chǎn)過程，注重生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性，但在產(chǎn)品開發(fā)和設(shè)計方面較弱； 2. 質(zhì)量保證職能主要集中在與生產(chǎn)活動有關(guān)的方面，開發(fā)部門很少介入；3. 對采購、生產(chǎn)和最終產(chǎn)品有較明晰的質(zhì)量目標，但通常設(shè)立的質(zhì)量目標要求不高；4. 存在質(zhì)量改進活動，如“質(zhì)量小組”和“問題解決小組”等用于解決質(zhì)量問題，但并不是企業(yè)文化的永久組成部分，所以就效果來

7、說，不像第三、第四級那樣有效；5. 通常出了質(zhì)量問題才著手解決，絕大部分質(zhì)量問題由質(zhì)量保證方面的專業(yè)人員來處理。質(zhì)量與可靠性技術(shù)的應(yīng)用：質(zhì)量與可靠性技術(shù)的應(yīng)用：1. 使用了基于數(shù)據(jù)的分析技術(shù)，如：Pareto圖、因果圖、SPC、生產(chǎn)過程的風(fēng)險分析等，但僅一般性地用于提高生產(chǎn)過程的質(zhì)量； 2. QFD、田口方法、實驗設(shè)計等“質(zhì)量設(shè)計”方法，沒有系統(tǒng)地被采用。質(zhì)量業(yè)績水平：質(zhì)量業(yè)績水平：1. 平均缺陷率： 900 ppm 2. 廢品率：3.1%3. 返工率：2.7% 4. 過程能力指數(shù)Cpk： 1.67精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善10第四級：完美級管理特征：管理特征：1. 高層管理者設(shè)定了及其嚴格的質(zhì)量目標

8、，如：“零缺陷”。質(zhì)量問題不可或缺地被列入高層管理者的議事日程； 2. 每一個職能部門和層次都制定了各自具體的質(zhì)量目標，如果這些目標實現(xiàn)的話，產(chǎn)品即可達到“零缺陷”質(zhì)量；3. 7080%的員工，包括最高管理者，參與“質(zhì)量改進”活動。質(zhì)量改進活動成為日常工作的一個組成部分。質(zhì)量改進不僅針對設(shè)計、生產(chǎn)等一線部門，而且擴展到所有部門；4. 創(chuàng)造一種有助于質(zhì)量提高的企業(yè)文化氛圍，每一位員工都意識到“質(zhì)量”對企業(yè)的重要性，并為之努力。這種企業(yè)文化氛圍形成了對每一位員工的無形的激勵機制；5. 形成了跨職能的團隊協(xié)作，以達到質(zhì)量目標；6. 形成核心流程：零缺陷生產(chǎn)與質(zhì)量設(shè)計。質(zhì)量與可靠性技術(shù)的應(yīng)用：質(zhì)量與可

9、靠性技術(shù)的應(yīng)用：質(zhì)量與可靠性工程技術(shù)以及實現(xiàn)高質(zhì)量的方法最大程度地被應(yīng)用質(zhì)量業(yè)績水平：質(zhì)量業(yè)績水平：1、平均缺陷率： 100 ppm 2、廢品率： 0.8%3、返工率： 0.8% 4、過程能力指數(shù)Cpk： 2.0精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善11自 働 化 以生產(chǎn)100合格品為前提，在機械設(shè)備、品質(zhì)、作業(yè)等發(fā)生異常時，機械設(shè)備本身可檢測出異常并自動停止，或作業(yè)者按動停止開關(guān)，通知發(fā)生了異常以防止再發(fā)生。 其意義是自律地控制不正常情況，具有類似于人的判斷力。精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善12自働化與自動化的區(qū)別自働化自動化異常發(fā)生時，機械設(shè)備本身可檢測出異常并自動停止。異常發(fā)生時，如果沒人按動停止開關(guān)，機械設(shè)備會不停地

10、運轉(zhuǎn)。機械、刀具、夾具的故障可防止于未然，不會生產(chǎn)出殘次品。出現(xiàn)異常時，發(fā)現(xiàn)得遲緩，有損壞機械、刀具、夾具的危險。容易掌握發(fā)生異常的原因，可以防止再發(fā)生。不能很快發(fā)現(xiàn)異常的原因，難于防止再發(fā)生。能實現(xiàn)省人化。只能實現(xiàn)省力化。精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善13防錯的功能防錯系統(tǒng)具備兩種功能：1、能進行100檢查；2、如果有異常出現(xiàn)能立即反饋和動作。精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善14防錯的水平水平水平防錯效果防錯效果1從源頭上防止失誤（預(yù)防型）2在失誤產(chǎn)生時將其發(fā)現(xiàn)，未造成缺陷。 （檢測型）3在缺陷發(fā)生后但流出該工位前將其檢測出來。（檢測型）精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善15防錯的特點1、全檢產(chǎn)品但不增加作業(yè)者的負擔(dān)；2、必須滿足P

11、OKA-YOKE規(guī)定操作要求，作業(yè)過程方可完成；3、低成本；4、實時發(fā)現(xiàn)失誤，實時反饋。精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善16防錯的基本理念 決不允許哪怕一點點缺陷產(chǎn)品出現(xiàn)，要想成為世界級的企業(yè)，不僅在觀念上，而且必須在實際上達到“0”缺陷。 生產(chǎn)現(xiàn)場是一個復(fù)雜的環(huán)境，每一天的每一件事都可能出現(xiàn)差錯導(dǎo)致缺陷，缺陷導(dǎo)致顧客不滿和資源浪費。 我們不可能完全消除差錯，但是必須及時發(fā)現(xiàn)和立即糾正，防止差錯形成缺陷。 精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善17失誤與缺陷失誤是由于作業(yè)者疏忽等原因造成的。而缺陷是失誤所產(chǎn)生的結(jié)果，比如由于作業(yè)者疏漏而產(chǎn)生裝螺絲作業(yè)失誤，而導(dǎo)致汽車輪胎漏裝一顆螺絲的缺陷。因為失誤是造成缺陷的原因，故可通過消減

12、或控制失誤來消除缺陷。精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善18產(chǎn)生失誤的一般原因主觀差錯1、忘記2、對過程/作業(yè)不熟悉3、識別錯誤4、理解錯誤5、判斷錯誤6、缺乏工作經(jīng)驗7、故意失誤8、疏忽9、心不在焉10、行動遲緩11、缺乏適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)指導(dǎo)12、措手不及客觀差錯1、抽樣檢驗2、統(tǒng)計過程控制精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善19防錯的“三不政策”1.1.不接受不接受不良品不良品 2.2.不制造不制造不良品不良品 3.3.不流出不流出不良品不良品精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善20防錯的基本方法 1在設(shè)計過程中故意使產(chǎn)品不對稱或不一致，從而消除產(chǎn)品在加工過程因?qū)ΨQ或相同造成顛倒或錯裝的可能性。精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善21工序描述:金屬沖壓件在夾具中定

13、位并壓彎。存在問題：工件擺反。改進措施：改變工件和模具形狀以確保工件正確定位。改進后：在工件無影響的部位稍做改變，模具亦隨之更改，使工件不可能以錯誤方式擺進模具加工。改進前：沖件放入模具時可能由于擺反而使毛邊處于壓彎件不允許存在的一側(cè)。例 精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善22防錯的基本方法 2利用物品的形狀、大小、特性的不同，通過輸送裝置進行檢測、阻隔和區(qū)分，防止不良品的流入或流出，做到100全檢。精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善23工序描述:沖壓件被壓彎到所需形狀，零件的彎曲內(nèi)側(cè)有沖制毛刺。存在問題：沖件壓彎方向顛倒。改進措施：改進斜槽以確保正確定位。改進后：零件在上道工序沖好后，即沿著內(nèi)有襯布的斜槽滑下。如果工件底部

14、有毛刺，則毛刺刺入布中，不會滑到底；毛刺在上部的零件可滑到槽底立即被壓彎。改進前：每次彎曲前，工人都要校驗零件的彎曲方向，但還是會出現(xiàn)錯誤。例 (沖壓)精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善24防錯的基本方法 3通過設(shè)置擋塊阻擋不期望產(chǎn)品的放入，以達到避免正反向、左右向產(chǎn)品的混淆。精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善25工序描述:工件放入夾具鉆兩只螺紋底孔然后攻絲。存在問題：工件反擺在夾具上。改進措施：在夾具上增加干擾銷。改進后：在夾具上裝兩個干擾定位銷，如果工件放反就會被撐起來。改進前：因工件兩端外形相同不小心可能導(dǎo)致反擺，鉆孔和攻絲在錯誤的位置。例 (攻絲)精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善26防錯的基本方法 4根據(jù)生產(chǎn)或裝配的需要定量分配零

15、件，如果發(fā)生錯誤，能在一個工作單元結(jié)束后很容易發(fā)現(xiàn)錯誤。精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善27工序描述:在裝配過程中有幾只零件要裝在其它零件后面。存在問題：漏裝零件。改進措施：將零件數(shù)和要求零件數(shù)進行比較。改進后：將裝配所需的零件預(yù)先數(shù)好并交給裝配工人。按計劃數(shù)量裝配后如果零件不夠或還有剩余，就表明裝配出了問題。改進前：由于有些零件裝配后被遮蓋，難以確定是否漏裝，只有分解開來才能檢查。例 (裝配)精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善28防防 錯錯采用以下預(yù)防差錯的技術(shù)：采用以下預(yù)防差錯的技術(shù)：在設(shè)計產(chǎn)品時就考慮到產(chǎn)品不易不正確地制造或裝配在設(shè)計產(chǎn)品時就考慮到產(chǎn)品不易不正確地制造或裝配在工序中就使用能探測到差錯的設(shè)備或檢驗技術(shù)，

16、而不是在在工序中就使用能探測到差錯的設(shè)備或檢驗技術(shù)，而不是在工序結(jié)束時采用工序結(jié)束時采用精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善29防錯分析防錯分析哪些操作工序哪些操作工序? ?差錯潛在性高差錯潛在性高曾經(jīng)發(fā)生過失效曾經(jīng)發(fā)生過失效操作復(fù)雜或常規(guī)的細節(jié)多操作復(fù)雜或常規(guī)的細節(jié)多建立防錯體系時需考慮的因素：建立防錯體系時需考慮的因素：了解工作的內(nèi)容及工序的目標了解工作的內(nèi)容及工序的目標實際的實際的/ /潛在的差錯有哪些潛在的差錯有哪些如何能防止差錯如何能防止差錯聽取操作人員的想法聽取操作人員的想法方法應(yīng)簡單、成本低、目前現(xiàn)有的技術(shù)方法應(yīng)簡單、成本低、目前現(xiàn)有的技術(shù)不斷保持，簡單，改進不斷保持，簡單，改進精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善

17、30作業(yè)場所組織及目視控制的目的作業(yè)場所組織及目視控制的目的/ /意圖意圖加強安全性加強安全性 提高質(zhì)量提高質(zhì)量降低成本降低成本提高對顧客的響應(yīng)能力提高對顧客的響應(yīng)能力加強安全性加強安全性( (給員工操作提供支持給員工操作提供支持) )1.1.一切安排有序，并張貼了適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)一切安排有序，并張貼了適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)指導(dǎo)說明，一旦發(fā)生險情，即火警，指導(dǎo)說明，一旦發(fā)生險情，即火警，員工應(yīng)知道所需物資的位置。員工應(yīng)知道所需物資的位置。2.2.對作業(yè)現(xiàn)場做必要的標記，為員工提對作業(yè)現(xiàn)場做必要的標記，為員工提供目視控制，使他們避免險情的發(fā)生。供目視控制，使他們避免險情的發(fā)生。Fire滅火器滅火器Extingui

18、sher緊急出口緊急出口 作業(yè)環(huán)境的布置及目視控制前作業(yè)環(huán)境的布置及目視控制前 作業(yè)環(huán)境的布置及目視控制后作業(yè)環(huán)境的布置及目視控制后 精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善31 作業(yè)環(huán)境的布置及目視控制前作業(yè)環(huán)境的布置及目視控制前 作業(yè)環(huán)境的布置及目視控制后作業(yè)環(huán)境的布置及目視控制后 提高質(zhì)量提高質(zhì)量1.先進先出代替先進，仍存放在原位先進先出代替先進，仍存放在原位4.4.邊界樣品邊界樣品( (合格零件與不合格零件合格零件與不合格零件) )2.2.妥善安排材料及工具減少了誤差并加強了重復(fù)性妥善安排材料及工具減少了誤差并加強了重復(fù)性5.5.確保問題的清晰可見，以便得以解確保問題的清晰可見，以便得以解3.3.目視控制使員工對為保證零件質(zhì)量所應(yīng)該做的事目視控制使員工對為保證零件質(zhì)量所應(yīng)該做的事 決。決。能夠一目了然。能夠一目了然。QualityIsQualityIs精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善32停機時間停機時間/ /生產(chǎn)量計數(shù)燈光顯示儀生產(chǎn)量計數(shù)燈光顯示儀布局明亮的設(shè)施布局明亮的設(shè)施精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善33廢布，手套，垃圾廢布，手套，垃圾物物各就其位物物各就其位簡便有效簡便有效物流方向溝通物流方向溝通精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善34工作指導(dǎo)書放于使用處工作指導(dǎo)書放于使用處可視的范圍易于保持一致性可視的范圍易于保持一致性精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善35條形碼例子，一看條形碼就知道