樁基施工方案演示-樁基施工方案演示

1、樁基施工方案演示-樁基施工方案演示一、施工準備1、機械設備計劃序號設備名稱型號規(guī)格單位數(shù)量單機容量容量小計1半自動沖擊鉆機Htz-180臺套155KW55KW2小型挖掘機利勃海爾914臺套13泥 漿 泵3PN臺套122KW22KW4電焊機臺套120KW20KW5污水泵臺套25KW15KW6拉渣自卸車個17排漿罐個18汽車吊25噸臺1本工程為基礎施工，主要材料為鋼材，對于鋼材的要求主要包括鋼材進場時的要求和鋼材的驗收。2、材料要求坍落度：要求混凝土入泵坍落度180220，坍落度過大，混凝土的自身收縮可能會較大，結構易開裂；過小，影響混凝土的施工性能，難于保證混凝土施工質(zhì)量。和易性：混凝土和易性、

2、保水性好，不離析、不泌水，利于施工從而保證混凝土質(zhì)量。凝結時間：為了保證混凝土的連續(xù)澆筑，避免出現(xiàn)施工冷縫，要求商品混凝土的初凝時間保證在6小時以上。3、混凝土技術要求挖埋護筒鉆機就位及校對制備泥漿沖擊成孔（首次清孔）安放鋼筋籠下導管二次清孔水下澆注混凝土樁位定位測量二、主要施工工藝1、施工工藝流程21機械成孔施工工藝（1）樁基定位測量：根據(jù)現(xiàn)場移交的測量定位點，引測樁基坐標及高程，由施工隊埋 設十字護樁，以備開挖 過程中對樁位進行檢驗。 經(jīng)復核確后并做好標記 及編號。2、主要施工工藝（2）挖埋護筒：鉆孔前，為保證設施穩(wěn)定、孔不偏斜，將圓形鋼護筒埋于地下并將回填的土進行夯實，埋置深度不小于1.

3、00米，且護筒中心與 樁位中心的偏差5cm。 鋼護筒用厚8mm以上的 鋼板做成，上部開設一個 溢漿孔。2、主要施工工藝（3）沖擊鉆機就位后，校正沖錘中心對準護筒中心，在沖程0.40.8m范圍內(nèi)應低提密沖，并及時加入石塊與泥漿護壁，直至護筒下沉34m以后，沖程可以提高到1.52.0m，轉入正常沖擊，隨時測定并控制泥漿相對密度。 施工中，應經(jīng)常檢查鋼絲繩損壞情況，卡機松緊程度和轉向裝置是否靈活，以免掉鉆。 2、主要施工工藝沖擊鉆施工示意圖 2、主要施工工藝（5）沖擊鉆鉆孔注意事項1）鉆機就位前，應對鉆孔前的各項準備工作進行檢查，包括主要機具設備的檢查和維修，鉆機就位后，應平穩(wěn)，不得產(chǎn)生位移和沉陷，

4、開孔的孔位必須準確。2）沖錐的鋼絲繩同鋼護筒中心位置偏差不大于2mm，升降錐頭時要平穩(wěn)，不得碰壁和孔壁。3）鉆孔作業(yè)必須連續(xù)，并作鉆孔施工記錄，經(jīng)常對鉆孔泥漿進行檢測和試驗，不符合要求的隨時改正，注意補充新拌的好泥漿，在整個施工工程中，泥漿的損失較小，水頭始終保證在2m左右，防止孔壁坍塌，埋鉆頭的現(xiàn)象發(fā)生，確保鉆孔樁的成孔質(zhì)量和成孔速度。2、主要施工工藝（5）沖擊鉆鉆孔注意事項 4)鉆進過程中，每進35米檢查鉆孔直徑和豎直度，注意地層變化，在每次清渣時撈取渣樣，判明后保留渣樣并記入記錄表，實際開挖地質(zhì)柱狀圖并與設計地質(zhì)剖面圖核對。根據(jù)實際地層變化采用相應的鉆進方式和鉆進速度，以確保成孔質(zhì)量。

5、5)在鉆進過程中現(xiàn)場施工機組人員互相配合，隨時觀察泥漿的濃度和進出孔口的泥漿顏色的變化，根據(jù)地層情況隨時調(diào)整泥漿的性能指標和送漿量。操作過程中，如有泥漿大量漏失，必須先采取處理措施后方可繼續(xù)施工，以防漏漿過多，產(chǎn)生孔壁塌陷等現(xiàn)象。沖機若遇到不正常情況，必須謹慎操作，判斷孔內(nèi)的異常情況。若遇到大裂隙、空洞時，應減壓慢沖，記錄裂隙、空洞等有關參數(shù)。2、主要施工工藝（6）成孔檢測 成孔檢測：成孔檢測包括孔的中心位置、傾斜度、鉆孔底標高、深度、直徑、護筒頂標高等?？椎闹行钠?00mm，孔徑必須大于設計樁徑，傾斜度小于1%，孔深不小于設計規(guī)定，對于存在偏斜的樁孔及時糾正（如下圖所示）。2、主要施工工藝

6、鉆孔偏斜糾正 （7）首次清孔 1）終孔檢查后，應迅速清孔，使孔底沉碴、泥漿相對密度、泥漿中含砂率和孔壁厚度等指標符合規(guī)范要求，為灌注砼創(chuàng)造良好的條件。 2）采用換漿清孔法，采用換漿法，清孔將鉆頭提離孔底1020cm，以中速壓入比重1.101.20的純泥漿，把鉆孔內(nèi)的浮渣較多的泥漿換出。 3）達到規(guī)范要求的清孔標準后，即可停止清孔。 2、主要施工工藝 （8）第二次清孔 1）清孔目的：由于安放鋼筋籠及導管，這段時間內(nèi)，孔底又會產(chǎn)生沉碴，所以鋼筋籠及導管就位后，利用導管進行第二次清孔。 2）清孔方法： 在導管頂部安裝一個彎頭和皮籠，用泵將泥漿壓入導管內(nèi)，再從孔底沿著導管置換沉碴。 3）清孔標準： 孔

7、深達到設計要求，泥漿比重達到1.031.1g/cm，含砂率2%后,復測沉碴厚度在50mm以內(nèi)，才能灌注水下混凝土. 2、主要施工工藝鋼筋籠定位示意圖22鋼筋施工工藝鋼筋籠采用在現(xiàn)場加工的方法，鋼筋根據(jù)設計圖紙下料、焊接，鋼筋籠和樁孔驗收合格后即開始吊放鋼筋籠，鋼筋籠采用25T吊車進行吊裝就位。在吊放鋼筋籠入孔時，先將鋼筋籠縱筋底部用砼墊塊墊放在孔底，再采用直徑為121500的“十字”交叉鋼筋與鋼筋籠鋼筋加以點焊來控制孔樁鋼筋籠保護層和鋼筋籠的定位（見下圖）。2、主要施工工藝鋼筋籠制作的允許偏差鋼筋籠制作的允許偏差 樁基鋼筋籠統(tǒng)一安排在鋼筋房制作，現(xiàn)場焊接綁扎成型，采用25T吊車安裝，為了保證鋼

8、筋籠尺寸的準確，應先作好加強箍筋，將加強箍筋作成經(jīng)焊接的封閉環(huán)形，先焊主筋，然后扎箍筋。 由于本次試樁的鋼筋籠長度超過原材料長度（9m），因此現(xiàn)場預先分節(jié)制作鋼筋籠并采用下頁圖所示意的接長法來焊接接長鋼筋籠，然后再放下鋼筋籠就位。焊接示意圖如下：鋼筋籠存在的問題1.鋼筋籠主筋燒傷嚴重（加強圈位置）2.鋼筋籠套絲連接處絲口過長3.鋼筋籠焊接不飽滿、焊縫長度不夠， 還有漏焊現(xiàn)象4.鋼筋籠箍筋間距不均勻，兩根箍筋連接處搭接長度不夠5.焊條用的422焊條鋼筋籠現(xiàn)場焊接接長示意圖 2.3樁身完整性檢測管安裝 為確保本工程樁基混凝土的完整性，按照相關規(guī)范需進行超聲波檢測，超聲波檢測管采用57*3mm聲測管

9、；聲測管采用螺紋連接，螺紋絲口處用麻絲包扎防止?jié)B漏； 本工程孔樁直徑為1.5m，采用3根聲測管；聲測管均勻地安裝在孔樁鋼筋內(nèi)測，3根聲測管以圓鋼筋內(nèi)切正方形3個點安裝（如下圖所示）；聲測管與孔樁鋼筋固定采用綁扎固定每1米/捆綁，螺紋連接處兩頭均要固定。2.3樁身完整性檢測管安裝 24混凝土施工工藝 本工程混凝土澆筑導管采用直徑為300mm、底管長度不小于4m的導管，接頭采用雙螺紋方扣快速接頭。 為保證混凝土具有良好的和易性，配合比應通過試驗確定；坍落度宜為180220mm；水泥用量不少于340kg/m3；水下混凝土的含砂率宜為40%45%，并選用中砂；粗骨料的最大粒徑應31.5mm，為改善和易

10、性及強度水下混凝土需摻外加劑（減水劑、絮凝劑等），砼強度采用強度等級為C30。 24混凝土施工工藝 本工程凝土澆筑主要為水下混凝土澆筑，砼澆注前導管口必須安放隔水栓塞，隔水栓采用球膽或與樁身砼同標號細石砼制作，以保證砼在下行時與孔內(nèi)泥漿隔離，在砼澆灌開始時砼導管底部并保證隔水栓順利排出，砼初灌量應能保證砼灌入后導管埋深在砼內(nèi)0.8m。水下砼灌注過程示意圖導管埋深應保持在26m之間過小易發(fā)生導管進水，過大易導致“埋管”。導管口初始位置，首盤砼用量 導管口到孔底的距離不宜太大或太小，一般2040cm.太大不利于將沉渣帶起，底部砼質(zhì)量難以保證；太小容易堵管。 為防止導管進水，首盤砼應使導管埋深不少于0.8m。水下混凝土澆筑 水下混凝土最佳澆注持續(xù)時間為六小時。砼澆灌必須連續(xù)施工，每根樁的澆灌時間應按初盤砼的初凝時間控制，并控制提拔導管速度，派專人測量導管埋深及管內(nèi)砼澆灌面的高差，并填寫水下砼澆灌記錄。 最后一次澆灌量，超灌高度控制在0.8m,樁芯澆筑完成后，由于機械