圓鋼成品主要缺陷

1、圓鋼成品主要缺陷一、擦傷1、特征又稱刮傷，、劃痕，一般呈直線型溝痕，可見溝底，其深度自肉 眼剛能看到至幾毫米，長度自幾毫米至幾米以上，斷續(xù)地或連續(xù)地出 現(xiàn)于鋼材的局部或全長，如圖86圖所示。2、產(chǎn)生原因1）導衛(wèi)加工不良，安裝偏斜，磨損嚴重，或粘有氧化鐵皮。2）圍盤邊緣不光滑，軋件跳套時被刮傷。3）鋼材在生產(chǎn)運輸過程中與粗糙的輥道、地板、冷床等設備接 觸，均會造成擦傷。3、消除方法在造成擦傷的地方，過鋼時，常會出現(xiàn)火花，并可找到殘留的絲 狀金屬物，據(jù)此可找出產(chǎn)生擦傷的原因，再根據(jù)具體情況進行處理。二、結疤1、特征一般呈舌頭形或指甲形，其寬而厚的一端與鋼材基體相連。有時 結疤外形呈一封閉曲線，嵌在

2、鋼材表面上，面積較大。2、產(chǎn)生原因1）成品孔前某一孔型因故損壞或輥環(huán)破缺，當軋件通過改孔型 后，表面形成凸塊，再軋后，在成品表面上，產(chǎn)生周期性的生根結疤。2）在軋制過程中，由于外界金屬物落在軋件表面上，并被帶入孔型內(nèi)，壓入軋件表面，在鋼材表面形成結疤。這種結疤是不生根的， 無規(guī)律的。3）軋件在孔型內(nèi)打滑，使金屬堆積于變形區(qū)周圍的表面上，再 軋時造成結疤。4）軋槽刻痕不良，在軋件表面形成較高的凸塊，再軋時，產(chǎn)生 周期性的結疤。5）鋼錠表面有較大的冷濺、翻皮、結疤等缺陷，當用鋼錠一次 成材時，則在成品表面上產(chǎn)生結疤。6）原料表面處理不當，留有尖銳的棱邊或者說深寬比較大的凹 坑，經(jīng)軋制后形成結疤。三

3、、耳子1、特征耳子出現(xiàn)于圓鋼成品的兩旁輥縫處，呈平行于軸線的凸起條狀。 有兩側出耳子、一側出耳子、全長出耳子、局部出耳子和周期出耳子 等多種情況。兩側出耳如圖87所示。2、產(chǎn)生原因及消除方法1）兩側出耳（1）由于成品孔設計不當，對寬展估計過小，應修改孔型設計。（2）由于K2（成品前孔）孔型磨損嚴重，無法壓下，以致進入 成品孔的軋件太大，應更換K2軋槽。（3）由于K2輥縫過大，壓下量太小，使進入成品孔的軋件大， 應壓K2。（4）由于K1 （成品孔）輥縫過小，壓下量過大，應放K1。（5）由于終軋溫度過低，寬展量增加，造成K1出耳子，應壓 K2或提高終軋溫度。（6）原料有嚴重的縮孔或夾雜，金屬的完整

4、性被破壞，金屬的 延伸減小而寬展增大。2）一側出耳一側橢圓未充滿（1）由于K1進口夾板安裝不正，應放正進口夾板。（2）由于K1進口夾板尺寸過大，或磨損嚴重，軋件往一邊倒， 應調(diào)小夾板尺寸，或更換來板。（3）由于頂絲失效，來件板松動，應更換頂絲或夾板盒。（4）由于進口橫梁不平，應放平橫梁。3）一側出耳一側圓由于K1進口夾板不正，加之來料較大，應放正進口夾板，并適 當壓K2。4）無規(guī)律性斷續(xù)出耳由于軋輥竄動、跳動、軸瓦燒壞，輥脖磨壞，進口夾板加工不良 或固定不牢，夾板盒松動等原因造成，此時應找出具體原因進行處理。5）周期出耳，即有規(guī)律性斷續(xù)出耳（1）由于K2軋輥偏心，來料上下尺寸波動較大，應更換K

5、2 軋輥；（2）由于K1軋輥偏心，成品上下尺寸波動較大，應更換K1 軋輥。四、彎曲1、特征有頭部彎曲、局部彎曲或全長彎曲等多種情況，如圖88所 示。2、產(chǎn)生原因1）出口導板安裝過高或過低。2）軋件溫度不均勻，金屬延伸不一致，軋件向溫度低的一方彎 曲。3）軋輥傾斜跳動，有陰陽閘，上下輥徑差過大造成輥速差過大;梅花套磨損過多；兩軋輥軸線不在同一垂直平面內(nèi)。4）軋件前端被障礙物頂住。5）輸送輥道速度低于成品出輥速度，易使斷面較小的鋼材彎曲。6）輸送輥道速度過大，易使鋼材端部撞彎。7）冷床不平，成品在冷床上排列不齊，移動速度不一致，翻鋼 設備不良或操作當。8）冷卻水分布不均勻，成品冷卻不均。9）精整操

6、作不良，堆放不良，矯直操作不當，矯直溫度過高， 運輸裝卸不良。五、扭轉1、特征鋼材繞其縱軸扭成螺旋狀。2、產(chǎn)生原因1）兩軋輥中心線不在同一垂直平面內(nèi)或互不平行，或有軸向錯 動。2）進口夾板安裝偏斜，或磨損嚴重，進入圓孔的橢圓軋件發(fā)生 傾斜。3）軋件溫度不均勻，或送往圓孔的橢圓軋件形狀不正確，造成 軋件寬度上延伸不一致。4）成品鋼材冷卻不均，精整操作不良或矯直機調(diào)整不當。六、翹皮1、特征呈魚鱗狀或分層翹起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。2、產(chǎn)生原因1）導衛(wèi)裝置加工或安裝不良，圍盤有尖銳棱角，刮傷了軋件表 面，再軋后，引起翹皮。2）輸送輥道表面粗糙，刮起傷了軋件表面，再軋后造成翹皮。3）軋件

7、帶有薄耳子，再軋后造成翹皮。4）軋槽磨損嚴重，軋件在孔型內(nèi)打滑。5）原料表面精整不良，凹坑深寬比較大。6）原料內(nèi)部有較大的皮下氣泡，軋后破裂形成翹皮。七、表面夾雜1、特征一般呈點狀、條狀或塊狀分布，其顏色有暗紅、淡黃、灰白等， 機械地粘結在成品表面上，不易剝落，且具有一定的深度。2、產(chǎn)生原因1）原料表面帶有非金屬夾雜物。2）在加熱過程中，爐內(nèi)耐火磚、煤灰、煤渣等雜物粘附在原料 表面上，軋制時未能剝落。3）在軋制過程中，非金屬夾雜物被帶入孔型，被壓入金屬表面。八、裂縫1、特征裂縫有開裂、裂紋兩種。破裂的兩邊開度很大的叫開裂。破裂的 兩邊完全靠攏叫裂紋，如圖89所示。細小的裂紋又稱發(fā)裂，要 經(jīng)酸洗

8、、磨光、扭轉、冷彎、頂鍛，才能發(fā)現(xiàn)。裂紋在鋼材表面上， 一般呈直線狀，有時呈y形，其方向多與軋制向一致；但也有橫向或 其它方向的。2、產(chǎn)生原因1）原料加熱不均，軋制時各部分延伸不一致。2）加熱速度過快或爐尾溫度過高，原料內(nèi)部產(chǎn)生較大的內(nèi)應力， 經(jīng)軋制后產(chǎn)生裂紋。3）軋制時，鋼溫過低，塑性變壞。4）高碳鋼和某此合金鋼材冷卻不當。5）原料表面有裂縫未被清除。6）鋼質不良，原料內(nèi)部有縮孔、夾雜、皮下氣泡、柱狀晶間裂 縫。7）孔型設計不良或調(diào)整不當，孔型磨損嚴重或采用不合理的刻痕，使軋件各部分延伸不均，造成裂紋。九、折迭1、特征前一道壓出的耳子、凸出部分被壓入軋件內(nèi)部形成的缺陷叫折 迭。它沿軋制方向呈

9、直線狀，外形與裂紋相似，有時呈鋸齒狀，連續(xù) 的或斷續(xù)的出現(xiàn)在鋼材的局部或全長，深淺不一，內(nèi)有氧化鐵皮；在 械斷面上，一般呈折角，如圖8 10所示。2、產(chǎn)生原因及消除方法1）成品上下表面有折迭，由于K2或K3孔孔件有耳子，應消除 K2或K3孔出耳現(xiàn)象。2）成品兩旁有折迭，由于K4軋件有耳子，應消除K4出耳現(xiàn)象。3）成品孔以前各孔產(chǎn)生耳子、飛邊、放偏、嚴重擦傷、孔型錯 牙、輥環(huán)崩缺、軋槽嚴重磨損等情況，都可使成品表面產(chǎn)生折迭，應 消除成品孔以前各孔產(chǎn)生的這些缺陷和不良情況。4）軋槽刻痕太深太爛。5）原料表面有尖銳的棱角或留有裂縫。十、燒裂（又稱過燒）1、特征在鋼材表面上形成橫向開裂，或呈龜裂狀，裂

10、口內(nèi)呈現(xiàn)肉眼可見 的粗糙粒狀組織，金相組織表現(xiàn)為晶界被氧化。2、產(chǎn)生原因1）原料加熱溫度過高或在高溫區(qū)停留時間過長。2）鋼中硫、銅、砷等雜質含量過高，在鋼中形成低熔點合金， 使鋼在加熱時產(chǎn)生晶界熔化，軋制時形成裂紋。十一、麻面（又能稱麻點）1、特征鋼材表面有成片的凹凸不平的粗糙面，局部的、連續(xù)的或周期性 的出現(xiàn)在鋼材的表面上。2、產(chǎn)生原因1）軋輥冷卻不良，鋼溫過低，造成孔型嚴重磨損，或軋槽粘有 氧化鐵皮。2）軋輥材質不良，硬度不均勻或硬度過低，使軋槽很快磨損。3）軋槽使用時間過長，磨損嚴重。4）軋輥存放不妥，軋槽銹蝕。5）除鱗不良，氧化鐵皮被壓入軋件表面，以后脫落形成麻面。十二、凹坑產(chǎn)生原因1

11、、成品孔型有凸塊或粘附有氧化鐵皮，特別是冷卻水中斷時， 引起孔型發(fā)熱，更易粘附氧化鐵皮，當軋件通過后，在軋件表面形成 周期性的凹坑。2、成品孔前某孔型嵌入氧化鐵皮造成的凹坑，在軋件進入下幾 道孔型時得不到加工或加工不夠，凹坑仍遺留在鋼材表面上。3、軋制時落入的硬質金屬物壓入軋件表面，剝落后形成凹坑。4、冷條回爐再度加熱，易造成過厚的氧化鐵皮，軋制時壓入鋼 材表面，冷卻后脫落造成凹坑。十三、殘余縮孔1、特征鋼材斷面有分層或孔洞，如圖812所示，有時某部位呈現(xiàn)鼓 形。2、產(chǎn)生原因鋼錠的縮孔深度超過規(guī)定的數(shù)值，或鋼坯的殘余縮孔未完全切 除。十四、切割缺陷1、特征鋼材剪切后，端部寬度顯著增加稱為壓扁。

12、鋼材在剪切、鋸切、 氧化所割時造成的損傷、鋸傷、割傷。鋼材剪、鋸后，端面與縱向軸 線不垂直稱為切斜、鋸斜。鋼材切斷后遺留在端部的飛邊，在氧氣切 割后遺留的熔化金屬或氧化鐵粘結塊，稱為飛刺或毛刺。圖813 所示是剪切后遺留的毛刺。2、產(chǎn)生原因1）鋼材成品剪切或鋸切時，操作不良，剪刃或鋸片變鈍，或安 裝不正確。2）火焰切割時，操作不當。十五、網(wǎng)狀裂紋1、特征嚴重的網(wǎng)狀裂紋深度和寬度都比較大，輕微的一般呈龜背網(wǎng)紋。網(wǎng)狀裂紋與燒裂的外形比較，顯得輕微些。2、產(chǎn)生原因1）鋼質不良，含硫高、含銅高、含砷高、含錳低。2）孔型設計不當，軋輥加工不足。3）加熱溫度過高，在高溫區(qū)停留時間過長或操作不當，造成鋼 料

13、過熟。4）鋼錠在澆注過程中，表面嚴重增碳。十六、形狀不正1、特征有錯牙、斷面形狀不正確等多種情況。錯牙如圖814所示。2、產(chǎn)生原因及消除方法1）成品錯牙由于上下軋槽未對正，應軸向調(diào)整軋輥，對正軋槽。2）斷面形狀不正確（1）由于孔型設計不正確，應修改孔型。（2）由于調(diào)整不當，應重新調(diào)整軋輥。（3）由于軋槽車削不合格或裝錯軋輥，應換槽或換輥。（4）由于軋槽被拉壞或嚴重磨損，應換槽。（5）由于軋輥彈跳太大，應修理或更換軋機上的配件，使之配 合精密，減少彈跳。（6）由于軋輥軸向竄動，應擰緊側壓螺栓，防止軋輥軸向竄動。（7）由于軸瓦磨損或燒壞、軸瓦變形或磨壞、輥脖磨壞或銹壞、 壓下螺絲帽松動、斜楔松動、

14、安全臼破裂等原因造成，應針對具體情 況進行處理。十七、偏差出格1、 特征有上下尺寸出格、兩膀尺寸出格、對角線出格、橢圓度出格、 波浪出格、局部出格等多種情況。2、產(chǎn)生原因1）上下大（1）由于K1輥縫過大，壓下量小了，應壓K1。（2）由于終軋溫度太低，應提高終軋溫度或略壓K1。（3）由于成品軋槽太老，應換K1軋槽。2）兩旁大（1）由于K2輥縫太大，壓下量小了，應壓K2。（2）由于終軋軋溫度太低，應提高終軋溫度或略壓K2。（3）由于K2軋槽才老，應換K2軋槽。3）上下?。?）由于K1輥縫太小，壓下量大了，應放K1。（2）由于終軋溫度太高，應降低終軋溫度。4）兩旁小（1）由于K2輥縫太小，壓下量大了

15、，應放K2。（2）由于終軋溫度太高，應降低終軋溫度。5）兩對角線均大，而上下兩旁不大是成品孔型設計不合理，應修改成品孔型設計。6）一對角大，另一對角小（1）由于軋輥錯牙，應軸向調(diào)整軋輥，對正軋槽。（2）由于成品孔進口夾板尺寸過大，或磨損過多，軋件往往一邊倒，造成對角線出格，必須及時調(diào)小或更換進口夾板。7）一側圓，一側橢未充滿（1）由于K2上下太小，應放K2。（2）由于K1進口夾板未對正，應放正K1進口夾板。8）橢圓度出格同一截面上成品最大直徑與最小直徑之差大于標準允許偏差叫 橢圓度出格。軋輥錯牙及各部分尺寸的變化都可造成橢圓度出格，生 產(chǎn)中要特別注意各部尺寸都合格而橢圓度出格的情況。9）上下波

16、浪出格在長度方向上，成品上下尺寸時大時小，有規(guī)律性，兩相鄰最大 尺寸間的距離，約等于軋輥周長。由于K1軋輥偏心造成，應更換 K1軋輥。10）兩旁波浪出格在長度方向上，成品兩旁尺寸時大時小，有規(guī)律性，兩相鄰最大 尺寸間的距離，約等于軋輥周長。（1）成品兩旁有波浪，下下也有波浪，由于K1軋輥偏心造成， 應更換K1軋輥，并檢查K2軋件上是否有波浪。（2）成品兩旁有波浪，上下無波浪，成品孔后無規(guī)圓機時，由于K2軋輥偏心造成，應更換K2軋輥。11）上下或兩旁波浪出格無規(guī)律性，產(chǎn)生原因很多，如連接桿跳 動太大，軋輥軸向竄動，進口橫梁固定不牢，來料過小，鋼溫不均， 進口夾板松動，軸瓦磨壞等。應找出具體原因進

17、行解決。12）局部偏差出格（1）由于原料加熱不均，頭中尾溫差較大，造成成品頭中尾斷 面尺寸不同，以致成品某一段尺寸出格。（2）由于圍盤套拉鋼力過大，造成某一小段被拉細。此進被拉 細處距微段長度相當于K2至K1最段套長乘上K1孔的延伸系數(shù)。（3）在使用圍盤操作時，由于K2輥徑太小或K1輥徑太大，造 成K2金屬秒流量小于K1孔金屬秒流量，以致造成斷面被拉細。十八、短尺1、特征成品長度短于標準規(guī)定長度或定尺長度。2、產(chǎn)生原因1）原料選擇不當，使軋后的鋼材長度切除頭尾后，不是定尺長 度的整數(shù)倍。2）原料斷面尺寸偏差和長度不一致。3）剪切操作不當，一次剪切很多根時，端部未撞齊。4）成品剪切時，切除不合格

18、部分，余下短尺。5）冷條回爐再軋后造成短尺。十九、軋廢產(chǎn)生原因調(diào)整操作不當、設備事故、導衛(wèi)裝置加工不良或安裝不當、原料 質量不良、加熱不善等都會造成軋廢。二十、輥印1、特征鋼材表面呈連續(xù)性或周期性的凸起或凹下的印痕。周期性的凸起 印痕又叫凸塊，連續(xù)性的印痕又叫軋痕。2、產(chǎn)生原因1）成品孔或成品前孔磨損嚴重，孔型內(nèi)有砂眼，或輥環(huán)崩缺。2）軋輥加工不良，留有刀痕，或軋槽表面粘有氧化鐵皮。二一、碳化物網(wǎng)狀級別較高1、特征軋制含碳量大于的碳素工具鋼、合金工具鋼、銘軸承鋼時，其 顯微組織的碳化物網(wǎng)狀級別超過國家標準。2、產(chǎn)生原因及消除方法1）終軋溫度過高，適當降低終軋溫度。2）軋后冷卻速度太慢，應修訂軋后工藝。3）軋后熱處理不當，應修改軋后熱處理工藝。二十二、脫碳軋制含碳量大于的鋼料時，由于坯料選