壓縮機的安裝方案(共10頁)

1、壓縮機安裝(nzhung)方案 活塞式壓縮機的工作是氣缸、氣閥和在氣缸中作往復運動的活塞所構(gòu)成的工作容積不斷(bdun)變化來完成?；钊綁嚎s機曲軸每旋轉(zhuǎn)一周所完成的工作，可分為吸氣、壓縮和壓縮過程、排氣過程。活塞式壓縮機主要由機體、曲軸、連桿、活塞組、閥門、軸封、油泵、能量調(diào)節(jié)裝置、油循環(huán)系統(tǒng)(xnhun xtng)等部件組成。壓縮機安裝方案首先對基礎(chǔ)表面鑿成麻面（深度不少于10mm，密度為每平方分米3-5個）。根據(jù)土建軸線標記機圖紙要求畫出中線（、包括電機、機體進出口管線等），根據(jù)基礎(chǔ)標高標志，設(shè)定各安裝標高（用水準儀標定）。鏟效20-30mm基礎(chǔ)表面，漏處硬質(zhì)混凝土以放置零時墊鐵。清楚基

2、礎(chǔ)表面及地將螺栓孔的雜物、垃圾等。對照基礎(chǔ)中心線，放下主機，調(diào)整零時墊鐵（只允許1組斜墊鐵，斜度為1:20，用0.05mm的塞尺檢查，塞尺不超過墊鐵寬度的1/3，允許局部有間隙，為合格者得打磨），完成初平（測量精度0.02mm/1m）。機身、中體的安裝 機身、中體的水平度應(yīng)用水平儀檢測，列向水平度在中體滑道處測量，水平度不應(yīng)超過0.05mm/m；軸向水平度在機身軸承座孔處測量，水平度不應(yīng)超過0.05mm/m。并以兩端數(shù)值為準，中間值做參考，兩者水平度偏差不得大于0.05mm/m。 檢測機身各軸承孔的同軸度，應(yīng)不大于0.05mm/m。曲軸就位(jiwi)后，應(yīng)在主軸頸上復查軸向水平，其允許偏差應(yīng)

3、不大于0.1mm/m，并應(yīng)保證軸頸底部與軸瓦接觸良好。 機身、中體水平(shupng)找正時，應(yīng)使墊鐵組與機身底座完全接觸，使之均勻受力。 地腳螺栓應(yīng)按對稱位置(wi zhi)均勻擰緊，在緊固過程中機身、中體的水平度不應(yīng)發(fā)生變化，否則應(yīng)松開地腳螺栓重新調(diào)整各墊鐵組，直至達到要求。 機身、中體找正合格后，可將墊鐵組的墊鐵點焊固定。 機身、中體二次灌漿應(yīng)在機身找正合格后24小時內(nèi)進行，否則，在二次灌漿前，應(yīng)對機身、中體的找正數(shù)據(jù)進行復測，無變化時，方可進行二次灌漿。 二次灌漿時應(yīng)用細碎石混凝土（或水泥沙漿），其標號應(yīng)比基礎(chǔ)混凝土標號高一級，灌漿時應(yīng)搗固密實，并保證機器安裝精度。 曲軸、連桿、十字頭

4、的安裝 曲軸、連桿、十字頭出廠時進行油封的防銹油，安裝前應(yīng)徹底清洗干凈，連桿、十字頭上的油孔、油槽應(yīng)保持暢通、清潔。 主軸承、連桿大頭瓦與主軸頸、曲柄銷的良好接觸及徑向間隙是靠精密的機械加工保證的，在緊固螺栓擰緊的條件下，其間隙值應(yīng)符合“壓縮機主要配合部位裝配間隙表”中的規(guī)定。 軸瓦下面(xi mian)接觸120為最佳狀態(tài)(zhungti)，最小不少于90，軸瓦精度高，一般不允許刮研，在接觸不良，應(yīng)通過換軸瓦來達到，個別也可以(ky)對軸瓦進行局部微量刮修。曲軸就位后，應(yīng)在主軸頸上復查軸向水平，其允許偏差應(yīng)不大于0.1mm/m，并應(yīng)保證軸頸底部與軸瓦接觸良好。序號圖號及名稱規(guī)格扭矩（N.M）

5、14M40(51).041-07螺栓M12582GB/T5783-2000螺栓M20281十字頭與連桿連接后，應(yīng)用塞尺在十字頭與滑道全行程的各個位置上測量間隙，并應(yīng)符合“壓縮機主要配合部位裝配間隙表”中的規(guī)定。安裝時應(yīng)采用著色法檢查十字頭滑履與滑道間的接觸面積，應(yīng)達到70%以上并均勻接觸。填料、接筒、氣缸的安裝 組裝填料時，每組密封元件的裝配關(guān)系及順序應(yīng)按隨機圖樣中“填料部件”圖進行，不得裝反。 每組填料密封環(huán)與填料盒間軸向間隙，應(yīng)符合隨機圖樣中的規(guī)定。 填料組裝后，應(yīng)保證冷卻水孔、充氮孔及漏氣回收孔的暢通、清潔，并整體安裝于氣缸上。 將接筒與中體以止口進行定位，緊固連接螺栓后，中體與接筒連接

6、面應(yīng)全部接觸(jich)無間隙。 機身、中體、接筒連接(linji)一體后，再將接筒另一端與缸座、氣缸組件連接。 安裝氣缸組件(z jin)，通過氣缸支撐底板上的調(diào)整螺釘，可調(diào)整氣缸的水平 當執(zhí)行止口定位原則采用拉鋼絲找正時，應(yīng)以十字頭滑道中心線為基準找正氣缸的中心線，其同軸度的偏差應(yīng)符合表2的規(guī)定，其傾斜方向應(yīng)與十字頭滑道方向一致，如超過時，應(yīng)使氣缸做水平或徑向位移、或刮研接筒與氣缸止口處連接平面進行調(diào)整，不得采用加偏墊或施加外力的辦法來強制調(diào)整。表2 氣缸中心線與十字頭滑道中心線的同軸度偏差（mm）氣缸直徑徑向位移軸向傾斜50010000.150.063005000.100.0410030

7、00.070.02 當采用校水平找正法時，應(yīng)在氣缸鏡面上用水平儀進行測量，其水平度偏差不得超過0.05mm/m，其傾斜方向應(yīng)與十字頭滑道傾斜方向一致，并應(yīng)測量活塞體與氣缸鏡面的徑向間隙，其間隙應(yīng)均勻分布，其偏差值不應(yīng)大于平均間隙的1/8-1/6。活塞的安裝 制造廠出廠時，活塞(husi)體與活塞桿已按規(guī)定進行連接緊固成一體，用戶在現(xiàn)場安裝時，不需解體和重新組裝。 如需要解體重新組裝時，其連接(linji)緊固方式應(yīng)采用活塞桿加熱緊固法，其緊固方法按下述步驟進行：a. 旋動活塞螺母使其與活塞體接觸后用扳手帶緊，應(yīng)重復旋緊動作不少于二次以確認(qurn)螺母與活塞體全部接觸貼實，此時應(yīng)在活塞體初始

8、刻線對齊的螺母位置上進行標記。b. 將隨機提供的電加熱棒插入活塞桿端中心長孔中，通電加熱。當活塞桿受熱伸長后，旋轉(zhuǎn)活塞螺母，使螺母上標記位置旋至與活塞體上的終結(jié)刻線對齊。c. 停止加熱，待活塞桿溫度降至室溫后，取出電加熱棒并將螺母翻邊扣于活塞體上，緊固完成。 安裝活塞環(huán)時，應(yīng)保證活塞環(huán)在環(huán)槽內(nèi)能自由轉(zhuǎn)動。壓緊活塞環(huán)時，環(huán)應(yīng)能全部沉入槽內(nèi)，相鄰活塞環(huán)的開口位置應(yīng)互相錯開?；钊h(huán)軸向間隙見“壓縮機主要配合部位裝配間隙表”中的規(guī)定。 安裝支承環(huán)時，在活塞裝入氣缸時，應(yīng)使支承環(huán)開口位置應(yīng)互相錯開。 活塞在推入氣缸前，應(yīng)在活塞桿尾部套入保護套，以避免安裝時刮傷填料密封環(huán)。 活塞桿與十字頭采用液壓連接，其

9、安裝緊固程序如下：安裝調(diào)整步驟：a. 將壓力體、密封圈、環(huán)形(hun xn)活塞、鎖緊螺母組裝后裝入活塞桿尾部與活塞桿臺肩靠緊，并將鎖緊螺母退至與環(huán)形活塞平齊位置。b. 將調(diào)節(jié)圈旋入內(nèi)螺母上，使其徑向(jn xin)孔對準內(nèi)螺母上任一螺孔，并擰入螺釘裝于活塞桿尾部。c. 將止推圈(兩半)裝在活塞桿尾部(wi b)外端，用拉緊彈簧箍住。d. 盤車使十字頭移動將活塞桿尾部引入十字頭頸部內(nèi)，用棒扳手擰動調(diào)節(jié)圈使內(nèi)螺母旋入十字頭螺紋孔內(nèi)，直至調(diào)節(jié)圈與十字頭頸部端面接觸，然后將鎖緊螺母旋緊至十字頭頸部端面。連接過程中應(yīng)防止活塞轉(zhuǎn)動。e. 盤動壓縮機，分別用壓鉛法測量前后止點間隙，其數(shù)值應(yīng)符合“壓縮機主要

10、配合部位裝配間隙表”中的規(guī)定。f. 當前后止點間隙偏差較大時，應(yīng)重新進行調(diào)整，旋松鎖緊螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上的螺釘，按需要的調(diào)整方向調(diào)整調(diào)節(jié)圈，使其開口對準另一螺孔重新擰入螺釘，再次將定位螺圈及鎖緊螺母旋緊，并測量活塞止點間隙，可重復調(diào)整直至止點間隙符合規(guī)定。g. 活塞前后止點間隙合格后，應(yīng)退出鎖緊螺母，將定位螺圈上螺釘拆卸涂上厭氧膠后擰入，最后旋緊鎖緊螺母。液壓緊固步驟：將隨機出廠提供的手動超高壓油泵的軟管與壓力體上G1/4接口相連。b. 掀動油泵手柄，使油泵壓力升至150MPa(不得超過此壓力值)，在油壓作用下環(huán)形活塞和壓力體分別壓向定位螺圈和活塞桿肩部，迫使活塞桿尾部發(fā)生彈性

11、伸長變形，此時鎖緊螺母與十字頭頸部分開，再次用棒扳手旋緊鎖緊螺母，緊固時可用小錘輕輕敲擊棒扳手，以保證鎖緊螺母與十字頭頸部端面接觸貼實，然后卸壓，即完成第一次液壓緊固。c. 第一次液壓緊固完成后，活塞桿尾部應(yīng)在初始伸長狀態(tài)下保持1小時，再進行第二次液壓緊固。仍以150MPa壓力(yl)與第一次相同方法進行。d. 第二次液壓緊固完成后，活塞桿在繼續(xù)伸長狀態(tài)下保持1小時后，再進行第三次液壓緊固。仍以150MPa壓力與第一次相同方法進行。卸壓后即完成液壓緊固工作，全部(qunb)完畢可投入使用。 壓縮機檢修(jinxi)時需拆卸活塞桿時，亦需用超高壓油泵，施以150MPa壓力，用棒扳手將鎖緊螺母松開

12、，一次即可。 液壓連接緊固和拆卸時，其油泵操作壓力不得大于150MPa。刮油器及氣閥的安裝 刮油器安裝時注意刃口方向不得裝反，本機采用單向刮油環(huán)，其刃口應(yīng)朝向機身方向。 刮油環(huán)組與刮油盒端面軸向間隙值應(yīng)符合0.05-0.10mm。 安裝氣閥時需全面清洗氣閥的每個零件，注意保護氣閥的密封面，組裝氣閥時，應(yīng)檢查閥片升程，使氣閥部件完整無缺。 氣閥的孔道應(yīng)通暢。閥片應(yīng)保證無卡死現(xiàn)象，并能使閥片能夠全部壓下。 同一氣閥的彈簧自由高度應(yīng)相等，彈簧在彈簧孔中應(yīng)無卡住和歪斜(wixi)現(xiàn)象。氣閥連接螺栓安裝時應(yīng)擰緊，嚴禁(ynjn)松動。 氣閥裝入氣缸(q n)時應(yīng)注意吸、排氣閥在氣缸中的正確位置，不得裝反

13、。 電動機的安裝 壓縮機與電機采用剛性連接，電機軸與壓縮機曲軸對中偏差為：徑向位移不大于0.03mm，軸向傾斜不應(yīng)大于0.05mm/m。 電機與壓縮機對中符合要求后方可進行定位盤、盤車齒輪的連接緊固。 壓縮機與電機采用摩擦傳動，連接螺栓的緊固力矩是由螺栓緊固時的伸長量來保證，應(yīng)采用隨機所帶專用測量工具，用扳手進行緊固，其伸長量應(yīng)符合盤車裝置圖樣的要求。 電機的定子與轉(zhuǎn)子間空氣間隙的允許偏差值及找正方法應(yīng)按電動機隨機文件資料中有關(guān)規(guī)定要求進行。輔機的安裝 壓縮機輔機（緩沖器、冷卻器）安裝應(yīng)按隨機出廠資料中總圖中的布置圖和基礎(chǔ)圖進行就位安裝。 輔機在制造廠出廠前已進行水壓試驗，安裝時允許不再進行試

14、驗，如果在運輸過程中有損壞、或超過安全保管期時，應(yīng)按壓力容器有關(guān)規(guī)定重新進行水壓試驗。并重新潔凈處理。管路(un l)系統(tǒng)的安裝 管路安裝應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品隨機出廠資料中的管路圖或工程(gngchng)設(shè)計部門的配管圖進行。 機組配管所需的管路支架應(yīng)有可靠的穩(wěn)定性及一定的抗振能力(nngl)，管路的支點應(yīng)選擇適當。 管路內(nèi)部應(yīng)清除雜物與鐵銹。 進行氣體安全閥開啟壓力的調(diào)定，開啟壓力應(yīng)符合本產(chǎn)品說明書中的第1.8條規(guī)定，安全閥調(diào)定后，應(yīng)正式鉛封。 管路安裝的有關(guān)技術(shù)要求，應(yīng)遵循國頒或部頒有關(guān)“高、中、低壓管道施工及驗收技術(shù)規(guī)范”的規(guī)定。 機身、稀油站油箱及運動機構(gòu)潤滑油系統(tǒng)中的過濾器、冷卻器、閥門、管件、法蘭等應(yīng)徹底清洗干凈。 氣路系統(tǒng)試驗,每段采用閉路循環(huán)方式,試驗前對系統(tǒng)中全部設(shè)備、連接管路、測壓頭及測溫頭作密封性檢查;所有可能積垢部位都應(yīng)清理干凈. 系統(tǒng)配管安裝完成后，應(yīng)進行密封性試驗，以未發(fā)現(xiàn)滲漏為合格。 測量控制儀表的安裝 測量控制儀表應(yīng)按產(chǎn)品隨機出廠資料中4M32(Y7).60-00儀表管路部件圖及4M32(Y7).YB“控制測量儀表一覽表”進行安裝。 安裝前應(yīng)仔細閱讀各種儀表的使用(shyng)說明書，了解掌握其安裝調(diào)整使